MELHORIA NO PROCESSO DA PRENSA, VISANDO A REDUÇAO DAS

REBARBAS EM UMA INDUSTRIA AUTOMOTIVA

Grupo II-34
João Victor Pinheiro Soares

Ronaldo Dias Vieira

Marcio Dias
• RESUMO

A mesma crise que nos últimos anos tem obrigado muitas empresas a fecharem
suas portas, também tem servido como um ponto de partida e de motivação para que
outras buscassem ferramentas que diminuíssem esse impacto negativo. A empresa na
qual esse estudo de caso foi desenvolvido, faz parte dessa parcela de empresas que
tem usado as dificuldades impostas pelo mercado como um ponto de partida para
despertar o interesse em conhecer e aplicar ferramentas que já são usadas há muitos
anos na busca por melhorias de produtividade, qualidade, reduzindo desperdícios e
ainda melhorando a segurança de seus funcionários, e com isso alguns conceitos e
ferramentas da filosofia DMAIC foram postas em prática. O ramo de atuação dessa
empresa está no estampo de chapa de aço para fabricação do chassis dos veiculos
automotivo, e para a aplicação dos objetivos aqui propostos, foi necessário selecionar
uma linha de estampo que apresentava maior carência de melhorias visando a
diminuicao das rebarbas, e selecionar um grupo de ferramentas pois o portfólio da
empresa chega a 300 produtos,assim foi possível encontrar grandes possibilidades de
ganhos. Com a identificação das melhorias em potencial, foi possível aplicar algumas
ferramentas da filosofia DMAIC,dentre elas se destacaram os conceitos Diagrama de
causa efeito,os cinco desperdícios da produção.Os produtos selecionados para
aplicação das melhorias foram divididos em famílias, sendo diferenciados pela forma
que são estampados.Os resultados apresentaram ganhos notórios e que superaram as
expectativas iniciais, chegando a 33,15% de redução das rebarbas no estampo das
chapas de aço. com a devida atenção, chegando a interdição de um equipamento e
sugestões de reduções nos desperdícios foram levantadas, maneiras de controle foram
implantadas,atendendo os objetivos propostos.

Palavras-Chave: DMAIC. Desperdício. Produtividade. Diagrama de causa

efeito.5 porquês.

• INTRODUÇÃO

Segundo Bau (2013), com as novas exigências de qualidade, a flexibilidade e

produtividade, impostas pelo mercado, e necessário a utilização de máquinas
automatizadas por parte das indústrias que almejam tornar-se competitivas no
mercado.
Toda organização, deseja aumentar sua capacidade produtiva, controle dos
processos, redução de custo e aumento de qualidade. Esta modificação na visão
industrial teve início com a Revolução Industrial no século XVIII, sendo que, dois
séculos depois, Henry Ford mudou o mundo com a produção em série nos Estados
Unidos, demonstrando que a automação vem aumentando a cada dia. Com o auxílio
da automação, a indústria reduz o custo com os colaboradores, aumenta a velocidade
dos procedimentos, aumenta a segurança dos operadores, melhora a qualidade dos
produtos, além de tornar o sistema eficaz e eficiente. O sistema fica mais independente
das variações da mão de obra, aperfeiçoando sua capacidade produtiva. (BAU, 2013) .
Partindo desse princípio da automação desenvolveu-se na prensa, a qual é um
dispositivo que comprime ou achata objetos entre a sua base e a pulsão, podendo ser
pneumática, hidráulica ou mecânica; com a finalidade de reduzir as rebarbas do
processo em forma e tamanho de vários tipos de materiais.
A otimização dos processos como redução de mão de obra, economia de
insumos, redução de refugos, ou aumento na produtividade sempre foi importante, mas
tornou-se extremamente necessário para a sobrevivência das empresas após a
COVID-19, que afetou o mundo negativamente, com uma forte crise sanitária,
econômica e social. Muitas empresas, além das reduções das vendas, tiveram que se
adaptar com a escassez e aumento de mais de 40% no custo de matéria-prima.
(MACHADO, 2020).
Mesmo abaixo das expectativas de vendas, o setor de ferramentaria cresceu
10% no ano de 2020.

• OBJETIVOS
• Objetivo geral:
Desenvolver um dispositivo para reduzir as rebarbas no processo de
estampo de 33% para 3%
• Objetivos específicos:
● Identificar processos que possam ser otimizados no estampo chapa de aço.
 ● Mensurar tempos de máquina parada.
● Analisar o Diagrama de Causa e efeito,DMAIC
● Aplicar 5 Porquês.
● Projetar e testar protótipo para otimizar o tempo de estampo.

• METODOLOGIA

O estudo em questão é sobre como a importância dos conceitos físicos em uma

prensa pneumática na indústria, contribuindo para a melhor gestão da produtividade na
máquina, reduzindo as perdas, tanto de matéria prima quanto de produto em processo.
O presente trabalho foi desenvolvido em forma de estudo de caso de uma indústria
automotiva que estampa chapas de aços para chassis dos veículos, situada no estado de São
Paulo onde foram realizadas entrevistas com os operadores, técnicos, diretores e empresários
do segmento. O enfoque do estudo foi relacionado a redução das rebarbas e o aumento da
capacidade de produtiva, , aplicamos as ferramentas da qualidade, como o Diagrama de
Ishikawa (diagrama de causa e efeito) e os 5 Porquês.
O diagrama de causa e efeito é uma ferramenta que auxilia
inter-relacionar todos os fatores, possíveis causas, que geram determinada situação.
Com a intuito de descobrir qual a real causa do problema a ferramenta dos
5 porquês tem o objetivo de perguntar o porquê da causa raiz de um problema,
essas perguntas devem ser feitas pelo menos cincos vezes (ANDRADE, 2018), a
pesquisa bibliográfica foi realizada através da consulta de manuais de máquinas, livros,
artigos, monografias, teses, dissertações e sites especializados em prensa pneumática,
hidráulica.

• FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

Chiavenato (2005), faz um comparativo entre as empresas e um organismo vivo.

Todos passam por fases, por ciclos, onde todas nascem, crescem e até podem morrer,
pois são essencialmente dinâmicas passando por essas mudanças. Entretanto, a base
de toda sobrevivência está em prosperar, indiferente das dificuldades, necessitando de
constantes renovações.
 Essas constantes renovações fazem parte da fundamentação dos conceitos
lean (filosofia de gestão enxuta), onde o presente trabalho tem buscado alternativas
para aplicações de melhorias em um posto de trabalho de uma empresa que utiliza
chapa de aço na fabricação de chassis para veículos automotivos.
Em 1980 na fábrica da Motorola nos Estados Unidos, foi criada uma metodologia
chamada DMAIC, no original em inglês, o acrônimo representa Define, Measure,
Analyze, Improve e Control, ferramenta onde o Analista de melhoria continua tem total
poder e controle sobre todas as etapas do seu projeto de melhoria, dessa forma, os
processos são melhorados e a variação é reduzida.
No DMAIC temos:
Definir nada mais é que definir qual é o problema ou oportunidade que será
trabalhado no projeto.
Medir: Fase de medição é o momento para começar a entender como os
processos funcionam e como está o desempenho deles.
Analisar: Fase de análise, as principais causas do problema em questão serão
isoladas. É difícil ter mais de três causas que precisam ser controladas para alcançar o
sucesso.
Implementar: momento de colocar em prática todas essas melhorias. É na etapa
de implementação que a equipe age para descobrir se o processo foi de fato
qualificado por meio de um plano de ação validado pela gestão.
Controle: fase de controle é muito importante para garantir que as melhorias
serão mantidas após finalizar a aplicação do método.
Nesta lógica, se enquadram os cinco primeiros desperdícios:
→ Perdas por superprodução, onde são caracterizadas por produção em
quantidade excessiva, e ou produção antecipada, quando a superprodução acontece
de forma antecipada em relação ao consumo.
→ Perdas por movimento interno de carga, onde existem movimentos que não
agregam valor ao produto e apenas geram custos, assim elevando os custos globais do
sistema.
→ Perdas no processamento em si, diz respeito as atividades de fabricação que
não são necessárias para a obtenção da qualidade básica do produto final.
 → Perdas por fabricação de produtos defeituosos, são os componentes, peças e
qualquer material que compunha o produto final, que foi fabricado fora dos padrões
estabelecidos pelo projeto e que não atendem as conformidades do produto.
→ Perdas por estoque, se trata de todos os esforços e custos agregados a
materiais com estoques elevados, estes podendo ser de matéria prima, componentes e
produtos acabados, acarretando ainda em elevados custos para se manter o local
físico onde os estoques estão alocados (ANTUNES, 2008)

• RESULTADOS

• CONSIDERAÇÕES FINAIS

• FONTES CONSULTADAS

ANDRADE, Darly Fernando. Gestão pela Qualidade – Volume 3. 1a ed. Minas

Gerais: Editora Poisson, 2018.

ANTUNES, Celso. Professores e Professauros: Reflexões sobre a aula e

práticas pedagógicas diversas. 2ª Ed. – Petrópolis RJ: Ed. Vozes, 2008.

BAU, Yves Rios. MODERNIZAÇÃO NA AUTOMAÇÃO DE UMA PRENSA

PARA FECHAMENTO DE ROLOS DE LIXA. 2013. 77 f. TCC (Graduação) - Curso de
Tecnologia em Mecatrônica Industrial, Departamentos Acadêmicos de Eletrônica e
Mecânica, Universidade Tecnológica Federal do Paraná, Curitiba, 2013. Disponível em:
. Acesso em: 26 mar. 2019

MACHADO, Ana Paula. Reajuste no aço já chegam a 40% este ano. São
Paulo: Valor, 2020. Disponível em:

. Acesso em: 22 fev. 2022.

 CHIAVENATO, Idalberto. Administração da Produção: Uma abordagem
Introdutória. Rio de Janeiro: Elsevier, 2005. 179 p. 16° reimpressão