XXXVI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCÃO

Contribuições da Engenharia de Produção para Melhores Práticas de Gestão e Modernização do Brasil

João Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016.

A MANUTENÇÃO CENTRADA EM
CONFIABILIDADE APLICADA A UM
SISTEMA DE EMBALAGEM DE
PRESUNTO DE UMA INDÚSTRIA
ALIMENTÍCIA
Cristiano Meneghini (UNOESC )
crismeneghini@gmail.com
Douglas Roberto Zaions (UNOESC )
zaions@unoescjba.rct-sc.br

O presente estudo apresenta as principais etapas e processos da

implementação da metodologia de Manutenção Centrada em
Confiabilidade (RCM - Reliability Centered Maintenance) em uma
indústria do segmento alimentício, incluindo os modos de
ggerenciamento da RCM. O objetido desse estudo é aplicar a
metodologia da RCM em uma máquina de embalagem de presunto. No
segmento alimentício, existem poucas empresas que utilizam a RCM no
gerenciamento da manutenção. Assim, torna-se interessante
desenvolver essa metodologia partindo de pontos críticos do sistema de
manutenção, onde se identificam os modos de falha através das falhas
funcionais. A implantação divide-se basicamente nas seguintes etapas:
(i) Preparação dos estudos; (ii) Seleção e determinação dos sistemas e
subsistemas: (iii) Análise das funções e falhas funcionais; (iv) Coleta e
análise de informações; (v) Análise de modos e efeitos de falhas; (vi)
Seleção de tarefas preventivas e (vii) Definição e elaboração do Plano
de Manutenção. Na análise, utiliza-se como apoio fundamental a
Árvore Lógica de Decisão, o Diagrama de Decisão e o FMEA (Failure
Mode and Effect Analysis). Para avaliar a RCM realizou-se um estudo
de caso, implementando-a em uma máquina de embalar presunto no
qual os principais resultados serão aqui ilustrados. Conclui-se que a
RCM aplica-se muito bem na indústria alimentícia, e que é preferível
olhar a RCM como uma filosofia que possui um objetivo de ajudar a
planejar a estratégia de manutenção nesse segmento.

Palavras-chave: Manutenção Centrada em Confiabilidade, Indústria

Alimentícia, Falhas.
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Modelo de formatação de artigo

1. Introdução

Nos dias atuais, os custos com manutenção representam uma parte significativa dos custos totais de produção e
operação em indústrias do segmento alimentício. As expectativas de clientes relacionadas à qualidade, eficiência
e desempenho de equipamentos industriais, tem exigido uma estratégia de manutenção por parte dos gestores
cada vez mais minuciosa. Ao analisar cada equipamento em seu contexto operacional, podem-se encontrar
funções associadas aos modos de falha, as quais devem ser tratadas em especial pela manutenção, prevendo
assim a ocorrência das falhas funcionais. Portanto, deve-se analisar, cuidadosamente, cada tarefa de manutenção,
com o intuito de evitar graves impactos e consequências na planta industrial.

A RCM (Reliability Centered Maintenance) concentra os recursos de manutenção apenas nos itens que afetam a
confiabilidade do sistema, tornando o plano de manutenção mais eficaz com o tempo. Esta modalidade de
manutenção teve início na indústria da aviação, onde foi possível obter excelentes resultados. Ela surgiu para
proporcionar uma melhora significativa no desenvolvimento dos programas de manutenção preventivo nos
setores de aviação e usinas nucleares. No setor nuclear a RCM tem abordado mais questões relativas à segurança
do que os intervalos de manutenção ótimos. Atualmente, incentiva-se bastante a proposta da RCM nos diversos
segmentos industriais, com o intuito de melhorar a eficiência da manutenção.

Para a definição das tarefas de manutenção, a RCM apresenta um destaque especial para as falhas ocultas do
equipamento, ou seja, as falhas que não são evidentes para o profissional de manutenção ou operador da
máquina. Muitos dos equipamentos do setor de alimentos são críticos, e a falha pode gerar perdas enormes por
produção parada. Eles são equipamentos gargalos que se falharem durante o desempenho de sua função podem
comprometer o desempenho de todo processo produtivo, gerando elevadas perdas financeiras. Há também
equipamentos que apresentam alto custo de manutenção devido à elevada frequência de falhas. Para esses
equipamentos justifica-se uma análise de falhas mais crítica visando identificar ações de manutenção que
avaliem, monitorem e eliminem os modos de falha correspondentes. A confiabilidade de um equipamento
possibilita estabelecer a frequência e qualidade da manutenção que será necessária efetuar. O objetivo da
implantação desta metodologia é justamente propor um aumento na disponibilidade e confiabilidade do
equipamento ou sistema, através da análise das falhas funcionais. Para isso é necessário reunir uma equipe de
pessoas especializadas em manutenção para expor com clareza os objetivos, expectativas e ganhos com a
implantação.

O presente estudo apresenta uma proposta de implantação da RCM para indústria alimentícia, mais exatamente
em um sistema de embalagem de presunto. Vale ressaltar que a ênfase desta metodologia está na avaliação das
funções e falhas funcionais dos itens físicos do equipamento associados aos respectivos modos de falha.

2. Revisão Bibliográfica

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De acordo com Moubray (2000), a RCM é uma ferramenta que ajuda a preencher as expectativas da última
geração da história da manutenção. A metodologia é direcionada principalmente as questões de segurança e
integridade ambiental, onde se desenvolve uma análise a respeito de cada falha evidente e oculta do
equipamento. Ainda para Moubray (2000), a qualidade do produto melhora com a implantação da manutenção
centrada em confiabilidade. Dentre os benefícios da implantação da RCM, citam-se menores quantidades de
manutenção de rotina; análise da falha mais rápida, e redução de revisões e listas de tarefas em caso de paradas
de máquina.

Para Meneghini e Zaions (2010) a metodologia da RCM é descrita através de quatro principais características: (i)
preservar as funções; (ii) identificar os modos de falha que podem interferir nas funções; (iii) priorizar a função
do equipamento ao invés da condição; e (iv) selecionar apenas as tarefas aplicáveis e eficazes ao sistema. Isto
nos quer dizer que esta metodologia prioriza as necessidades e concentra os recursos nas tarefas que promovam
confiabilidade ao sistema.

Segundo Nowlan e Heap (1978), a principal ferramenta de apoio a RCM é a Análise de Efeitos e Modos de
Falha (Failure Mode and Effect Analysis, FMEA). Através da FMEA é possível identificar as causas e efeitos de
cada modo de falha de uma máquina ou sistema produtivo. Para Moubray (2000), um modo de falha pode ser
definido como qualquer evento que possa levar um item físico a falhar, em outras palavras, que cause a falha
funcional. Baseado nisso, a descrição de um modo de falha deve conter detalhes suficientes para possibilitar a
seleção de uma estratégia de manutenção apropriada.

Para Smith (1993) outra ferramenta importante é a Árvore Lógica de Decisão (ALD), cuja finalidade é apoiar na
seleção de tarefas de manutenção através da análise dos modos de falha do equipamento. A ALD permite ainda
fornecer para cada modo de falha analisado, uma das quatro categorias, podendo ser relacionadas à segurança, à
integridade ambiental, à parada forçada da produção e a perdas econômicas.

De acordo com Zaions (2003), outra importante ferramenta da metodologia da RCM é o Diagrama de Decisão
(DD). É através das respostas de nove questões do diagrama que se obtém um plano de manutenção com as
tarefas de ação preventivas. Porém, se nenhuma tarefa for selecionada, deve-se então optar pela manutenção
corretiva.

3. Metodologia

Baseado nos objetivos deste trabalho pode-se observar que o mesmo envolve uma pesquisa exploratório-
descritiva. O levantamento bibliográfico com a fundamentação teórica e a realização de entrevistas não
estruturadas com as pessoas que tem experiência prática com o estudo em questão constituíram a parte
exploratória.

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Com base nos procedimentos metodológicos, optou-se pelo estudo de campo, pois utiliza muito mais as técnicas
de observação. No estudo de campo realizou-se a maior parte do trabalho pessoalmente enfatizando a
experiência direta com a situação de estudo. No estudo de campo, há uma imersão na realidade do objeto de
estudo para entendê-lo.

A Figura 1 ilustra as oito etapas básicas necessárias para cumprir a implantação da metodologia RCM, utilizada
na realização desse estudo. A primeira etapa consiste na preparação e realização do estudo sobre a RCM, onde
deve-se esclarecer e definir os objetivos e o escopo da análise. A segunda etapa consiste na seleção e
determinação do sistema, ou seja, definir as fronteiras do sistema o qual será alvo da implantação da RCM,
definindo também, o nível de análise, seja em planta industrial ou equipamento. Na terceira etapa, deve-se
realizar a análise das funções e falhas funcionais, onde se levantou toda documentação existente do equipamento,
informações como a descrição do sistema, diagrama de blocos funcionais, interfaces de entrada e saída, lista de
itens físicos e históricos de falhas funcionais.

Através da quarta etapa é possível selecionar e identificar, os itens físicos potencialmente críticos com relação às
falhas funcionais. Já na quinta etapa, realiza-se a coleta e análise de informações necessárias para programar toda
a análise da manutenção centrada em confiabilidade. Na sexta, desenvolve-se a análise de efeitos e modos de
falha, com o objetivo de identificar o papel que os itens físicos desempenham nas falhas funcionais, ou seja,
encontrar os modos de falha do sistema ou equipamento. E as últimas duas etapas, compreendem na seleção de
tarefas preventivas viáveis e efetivas para prevenção das falhas funcionais, e mais importante ainda, a definição
da frequência das tarefas para determinar o intervalo ótimo de manutenção respectivamente.

Figura 1 – Etapas do processo de implantação da RCM

Fonte: Os autores

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4. Implantação da RCM na Embalagem de Presunto

O sucesso do processo de implantação da RCM em indústrias de alimentos deve-se à apresentação de todos os

conceitos e informações para a equipe de manutenção que irá trabalhar com RCM. Deve-se abordar assuntos
referentes ao principio de funcionamento da metodologia, os objetivos do plano, as aplicações práticas da RCM,
e os resultados significativos para a empresa.
O início do estudo foi marcado pelo entendimento do fluxo produtivo de presunto cozido na unidade industrial,
destacando como principal equipamento, a máquina termo formadora e termo seladora, responsável pela
embalagem de presunto. Para facilitar o estudo, a máquina foi dividida em cinco principais subsistemas,
levando-se em consideração a função principal de cada subsistema como critério de escolha.
De acordo com a Figura 2 pode-se ter uma ideia dos princípios de funcionamento do equipamento escolhido. O
ponto 1 indica o processo de desenrolar o rolo de filme. Os pontos 2 e 3 mostram o processo de aquecimento e
formação das bandejas, respectivamente, no qual é alimentado com presunto no ponto 4. O ponto 5 aponta o
filme tampa, ou o filme que fechará a bandeja com termo selagem. Na etapa 6 ocorre a evacuação do ar nas
bandejas e o processo de selagem dos filmes através da aplicação de calor e pressão. E por fim os itens 7 e 8
mostram o processo de corte do filme e expedição das bandejas, respectivamente.

Figura 2 – Princípio de funcionamento do equipamento analisado.

Fonte: Adaptado de Meneghini e Zaions (2010)

A escolha do equipamento ocorreu devido ao sistema apresentar elevadas tarefas de manutenção preventiva,
elevado custo de aquisição e manutenção, o sistema apresentou um grande número de manutenções corretivas
durante os últimos anos, incrementando os custos de manutenção, e custos de paradas parciais ou totais da
produção nos últimos anos, além do risco à segurança humana e ambiental. Os principais ativos que constituem
essa máquina são cilindros pneumáticos, válvulas direcionais, resistências elétricas, tubulações, filme para
embalagem, vedações, bomba para alimentos, motores elétricos, bombas de vácuo, sensores, correntes, relés,
contatores, CLP, e acessórios diversos.

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A análise de funções e falhas funcionais é o foco principal da RCM. Para efeito de demonstração e
exemplificação de resultados, foi escolhido o subsistema de termoformagem. Inicialmente para esta etapa foi
construído uma planilha de identificação das fronteiras do sistema, a qual foi preenchida com a relação dos
principais itens físicos do subsistema analisado. Nessa fase foi possível analisar os principais ativos e as
fronteiras físicas do sistema. A definição das fronteiras do sistema ressalta a amplitude da implantação dentro da
metodologia. Em resumo, a finalidade desta etapa baseia-se na identificação das fronteiras dos subsistemas.
A seguinte etapa foi à construção das planilhas de diagrama de blocos funcionais, cujo objetivo é identificar as
interfaces de entrada e de saída, e interfaces internas. O diagrama de bloco funcional permite dividir e subdividir
o sistema analisado para assim facilitar a análise e entendimento dos processos. A Figura 3 mostra o diagrama de
blocos funcionais confeccionado para o subsistema em análise.
Outra análise de grande importância para a RCM é a de identificação do histórico de falhas dos itens físicos.
Essa planilha é composta pela identificação do item físico, pela data de ocorrência da falha, e pelo modo de falha
que ocorreu no item físico. A confecção da planilha de histórico de falhas torna-se de grande utilidade para o
desenvolvimento das planilhas de análise de efeitos e modos de falha, e consequentemente na elaboração das
tarefas de manutenção.
Seguindo a metodologia da RCM, chegou-se na análise e descrição das funções e das falhas funcionais. Deve-se
também dividir as funções em principais e secundárias, tendo que as secundárias têm consequências menos
preocupantes do que as principais dentro da análise global. Para esta etapa, o analista e o grupo de pessoas
formadas para analisar o sistema devem ter em mente o que realmente deve ser analisado são as funções do
sistema, e não o que o item físico representa no sistema. A Figura 4 ilustra como pode ser elaborada a planilha de
Funções e Falhas Funcionais.

Figura 3 - Diagrama de blocos funcionais do subsistema de termoformagem

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Fonte: Adaptado de Meneghini e Zaions (2010)

Analisando o subsistema selecionado para exemplificação, inúmeros são os modos de falha encontrados. Um
modo de falha pode ser definido como um evento que pode levar um ativo a falhar, ou seja, que causa uma falha
funcional. No entanto, a melhor maneira para mostrar a conexão e a diferença entre estados de falha e os eventos
que podem causar a falha, é listar primeiro as falhas funcionais e depois lembrar os modos de falha que poderiam
causar cada falha funcional. Um dos objetivos básicos dessa etapa é identificar os modos de falhas mais
frequentes dentre os itens críticos de manutenção. No presente estudo foram encontrados em todo o equipamento
aproximadamente 173 modos de falhas, os quais foram submetidos ao diagrama de decisão.

Figura 4 - Quadro de descrição das funções e falhas funcionais da termoformagem

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Fonte: Adaptado de Meneghini e Zaions (2010)

Para a seleção das tarefas de manutenção do plano, utilizou-se a ferramenta Árvore Lógica de Decisão e o
Diagrama de Decisão. O Diagrama de Decisão é composto por várias perguntas. Através das respostas dadas
pelo analista é possível conduzir a especificação de uma tarefa. O diagrama possui nove perguntas, as quais bem
sucedidas levam a uma tarefa de manutenção eficaz. Para o caso de nenhuma tarefa selecionada, deve-se optar
pela decisão de operar até que ocorra a falha, sendo que esta opção não pode ser aplicada em modos de falha
igualáveis à segurança. Fatores que se obtiveram tarefas como operar até a falha estão conectados à facilidade de
manutenção, resultando em pequeno impacto econômico e operacional.
Na análise da RCM realizada no setor de presunto da empresa, constatou-se uma quantitativa gama de modos de
falha e funções encontrados no equipamento estudado. Adiante tem-se uma abordagem detalhada dos resultados.
No presente trabalho foi realizada a contagem de 73 funções em todo o equipamento, as quais englobam funções
principais e secundárias do sistema. A partir do estudo das funções associado às causas de falha, foi possível
contabilizar 173 modos de falha que surgiram a partir da planilha do FMEA.
Para preencher uma parte da tabela de análise do FMEA foi necessário responder a 865 perguntas que fazem
parte da Árvore Lógica de Decisão. A segunda parte do questionário totalizou 1557 questões que contemplam o
Diagrama de Decisão. Com estas respostas foi possível montar um plano de manutenção preventivo para a
máquina escolhida do setor de presunto da empresa, que conta com 173 tarefas de manutenção, baseados nos
modos de falha. É importante destacar aqui que o principal modo de falha encontrado foi o desgaste de vedações,
motivo pelo qual a máquina apresenta um volume de vedações significativo, e paradas emergenciais. Outros
modos de falha também podem ser considerados importantes, tais como a falta de óleo nas bombas de vácuo,
falta de vácuo para selagem e formagem, insuficiência dos atuadores pneumáticos, entre outros.
A partir do estudo desenvolvido, construiu-se um gráfico comparando o tempo necessário em cada etapa de
aplicação da metodologia, como mostra a Figura 5.
Entende-se que as duas etapas que mais demandam tempo são as planilhas FMEA e FTA, e a coleta e análise de
informações, totalizando 50,68% do tempo requerido para implementar a RCM. Pode-se concluir através do
gráfico que a parte mais rápida da análise refere-se a análise das funções e falhas funcionais, cerca de 24 horas,
juntamente com a seleção dos itens críticos. Portanto, para o caso de aplicação prático no sistema de embalagem
de presunto foi consumido um tempo total de 438 horas envolvendo todas as etapas, o que levaria um tempo
considerável para sua consolidação.

Figura 5 - Gráfico da Distribuição do Tempo da Implantação da RCM em horas.

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Fonte: Adaptado de Meneghini e Zaions (2010)

5. Conclusões e considerações finais

Conclui-se que o método configura-se adequado para implementação em indústrias do segmento alimentício,
mesmo limitando-se as tarefas e planos de manutenção. Contudo, observou-se que o desenvolvimento da RCM é
um importante sistema de documentação, de análise de falhas, de identificação dos modos de falha e da definição
das tarefas de manutenção. Constatou-se que a RCM está direcionada para a definição de tarefas de manutenção
pró-ativas associadas às causas da falha e que impedem a ocorrência dos modos de falha. A RCM é um processo
permanente e sua implantação deve ser avaliada de acordo com a experiência operacional.

No começo da aplicação, a frequência de manutenção é detalhada pela opinião de especialistas. A aplicação

contínua da RCM resulta na obtenção de informações que permitem reavaliar a frequência a partir de dados
disponíveis. Através da análise teórica associada à prática, o método RCM demonstrou os seguintes pontos
positivos: (i) admite encontrar e analisar os modos de falha; (ii) possibilita que todas as pessoas envolvidas na
manutenção, projetos e nível gerencial detenham um maior conhecimento dos itens físicos da empresa; e (iii)
levanta o registro das informações, as quais podem conduzir a melhorias específicas.

Portanto, os resultados mostrados podem ser considerados satisfatórios, principalmente tratando-se de indústrias
de alimentos, onde é comumente complicado reunir equipes dedicadas e dispostas a implantar novas
metodologias de manutenção, como é o caso da RCM.

REFERÊNCIAS

MOUBRAY, John. Manutenção Centrada em Confiabilidade. São Paulo: Aladon Ltds. 2000, 426 p.

NOWLAN, F. S.; HEAP, H. F. Reliability-centered Maintenance. Technical Report AD/A066-579, National

Technical Information Service, US Department of Comerce, Springfield, Virginia, 1978.
SMITH, Anthony M. Reliability Centered Maintenance. Boston: McGraw-Hill, Inc. 1993. 216 p.

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MENEGHINI, Cristiano. ZAIONS, Douglas. A manutenção centrada em confiabilidade aplicada a um

sistema de embalagem de presunto de uma indústria alimentícia. Joaçaba: UNOESC, 2010. 16 p. Trabalho
de Conclusão de Curso - Curso de Engenharia de Produção Mecânica, Universidade do Oeste de Santa Catarina,
Joaçaba, 2010.
ZAIONS, Douglas Roberto. Consolidação da Manutenção Centrada em Confiabilidade em uma Planta de
Celulose e Papel. Porto Alegre: UFGRS, 2003. 219 p. Dissertação - Curso de Pós-graduação em Engenharia de
Produção, Universidade Federal do Rio Grande do Sul, Porto Alegre, 2003.

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