2016 ENEGEPDuarte Pizzolato Mendes

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MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL: PROPOSTA DE AÇÕES PARA

IMPLANTAÇÃO DO PILAR DA MANUTENÇÃO AUTÔNOMA EM UMA
INDÚSTRIA DE BEBIDAS
Conference Paper · October 2016
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3 authors, including:
Morgana Pizzolato Angélica Alebrant Mendes

Universidade Federal de Santa Maria Universidade Federal de Santa Maria
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XXXVI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCÃO
Contribuições da Engenharia de Produção para Melhores Práticas de Gestão e Modernização do Brasil
João Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016.
MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL:

PROPOSTA DE AÇÕES PARA
IMPLANTAÇÃO DO PILAR DA
MANUTENÇÃO AUTÔNOMA EM UMA
INDÚSTRIA DE BEBIDAS
Derick Araujo Duarte (UFSM )
derickduarte.a@gmail.com
Morgana Pizzolato (UFSM )
morganapizzolato@ufsm.br
Angelica Alebrant Mendes (UFSM )
angelica.mendes@ufsm.br
Este artigo objetiva propor um modelo de implantação do pilar de

Manutenção Autônoma em uma máquina enchedora de uma indústria
de bebidas. Na manutenção autônoma o operador é peça fundamental
e este é envolvido em atividades diárias de manuutenção. A
Manutenção Autônoma ajuda a detectar e tratar anomalias no
equipamento além de aproveitar o conhecimento do operador para
atuar em cima das mesmas. O objetivo deste artigo foi alcançado por
meio da adaptação de métodos indicados pela literatura à realidade da
empresa. Com base nesta adaptação foi elaborado um plano de ação
indicando as ações necessárias para a aplicação do pilar da
Manutenção Autônoma.
Palavras-chave: Manutenção Produtiva Total, Manutenção Autônoma,

Indústria de Bebidas
João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016.
.
1. Introdução
Almejando o aumento de competitividade no mercado, as empresas buscam meios de

tornarem seu sistema produtivo mais eficiente. Um sistema produtivo eficiente utiliza
ferramentas e métodos para auxiliar no aumento da produtividade dos equipamentos. A
manutenção, se utilizada da maneira correta, torna-se uma eficiente aliada na busca de um
sistema de produção ideal (RIBEIRO, 2003).
A falta de manutenção nos equipamentos pode causar paradas, produção com capacidade
abaixo da necessária ou produtos defeituosos. Essas situações resultam em custos e perdas na
produção, além de causar redução de credibilidade com o cliente (DEMING, 1993).
As práticas e técnicas da Manutenção Produtiva Total (MPT) são utilizadas para maximizar a
capacidade dos equipamentos da empresa, contemplando tanto a manutenção dos
equipamentos, quanto os aspectos de sua instalação e operação. Yamashina (2000) afirma que
por meio do uso efetivo dos equipamentos, máquinas e serviços, a MPT pode auxiliar no
gerenciamento e no aumento da rentabilidade das organizações. Conforme estudo realizado
por Shahanagui e Yazdian (2009), a aplicação da MPT em indústrias auxiliou a redução da
manutenção corretiva de duas paradas/mês para 0,4 paradas/mês. Os autores obtiveram este
resultado por meio da redução de falhas no equipamento de 40/mês para 14/mês e do aumento
da confiabilidade dos equipamentos em 18%. Com isso, houve um aumento da receita líquida
da empresa, pois o retrabalho diminuiu e houve um aumento considerável na qualidade do
produto.
Dessa forma, o objetivo deste artigo é propor um modelo de implantação do pilar de

Manutenção Autônoma em uma máquina enchedora de uma indústria de bebidas. O modelo
visa orientar e auxiliar a empresa em uma futura implantação deste pilar, buscando a redução
de custos de manutenção corretiva, de retrabalho e de refugos, além do aumento da
disponibilidade dos equipamentos e melhoria de eficiência operacional.
Na seção 2, este artigo apresenta um breve referencial teórico sobre o tema MPT. Na seção 3,
tem-se uma descrição da empresa onde foi aplicado o modelo, bem como o detalhamento da
metodologia utilizada. A seção 4 contém os resultados obtidos no estudo e sua discussão. Por
fim, a seção 5 sumariza o trabalho e apresenta suas conclusões.
2. Referencial Teórico
2
.
Os conceitos de manutenção evoluíram desde seu surgimento, na década de 50, até os dias de
hoje. Originalmente a manutenção era vista com função simplesmente corretiva, hoje exerce
função estratégica, sendo fundamental para a garantia da qualidade, confiabilidade e
disponibilidade do processo de produção e do produto (FOGLIATTO; RIBEIRO, 2009;
TAKAHASHI; OSADA, 2013).
Para Costa Junior (2008), a manutenção apresenta benefícios como: i) aumento da segurança -
o bom estado de conservação do equipamento significa segurança para o operador realizar as
operações necessárias; ii) melhoria da qualidade - componentes ajustados corretamente e
conformes com as especificações técnicas garantem que os produtos sejam produzidos com as
características de qualidade desejadas; iii) aumento da confiabilidade - a diminuição das
paradas do equipamento para manutenção resulta num aumento da disponibilidade do
equipamento e de sua taxa de utilização; iv) redução de custos - toda manutenção significa
uma despesa, seja pelo tempo gasto com o equipamento parado, pela mão de obra ociosa ou
pelo custo das peças para reposição.
Segundo o modelo de Nakajima, a MPT é organizada em oito pilares: 1) melhorias

individuais; 2) manutenção autônoma; 3) manutenção planejada; 4) educação e treinamento;
5) controle inicial do equipamento; 6) manutenção da qualidade; 7) MPT na administração; 8)
segurança e meio ambiente.
A MPT utiliza indicadores para avaliar constantemente a situação de seus processos. Fogliatto
e Ribeiro (2009) apresentam o índice de rendimento operacional global (IROG) como
indicador das melhorias implantadas pela MPT. Segundo os autores, o IROG é composto
pelos índices disponibilidade, taxa de velocidade e taxa de qualidade e pode ser calculado
para qualquer intervalo de tempo (dia, mês, ano). Consideram-se valores ideais para a
disponibilidade e a taxa de velocidade um valor de pelo menos 0,90. Para qualidade, o valor
mínimo ideal é de 0,99. Como a disponibilidade, taxa de velocidade e taxa de qualidade são
valores expostos em porcentagem, o máximo valor que o IROG pode atingir é um. Sendo que
uma empresa que atinge um IROG de 0,85 é denominada de classe mundial.
Existem autores que também utilizam o IROG como indicador da MPT, porém desmembram
sua composição em outros dois indicadores. O primeiro, denominado de Produtividade efetiva
total do equipamento (total effective equipment productivity - TEEP), que é utilizado quando
o processo é um gargalo ou recurso com restrição de capacidade (CCR). O segundo índice,
3
.
denominado de índice de eficiência global, (overall equipment efficiency - OEE), é utilizado

quando o processo é considerado normal (não gargalo) (ANTUNES et al., 2013; GASPERIN;
PALOMINO, 2006).
Em um estudo apresentado por Souza et al. (2010), a implantação da MPT resultou na

eliminação de 80% das anormalidades relativas à segurança, qualidade e condições básicas,
reduzindo as perdas do processo produtivo em 48%.
O artigo de Pitelli e Pereira (2004) trata da aplicação do pilar de Manutenção Autônoma como
ferramenta de aumento da competitividade e produtividade em uma empresa de médio porte
do setor de bebidas. Conforme os autores, as maiores dificuldades de manutenção encontradas
foram devido aos subprocessos que existem dentro de uma mesma linha de produção. Para
obter um bom resultado operacional geral é necessário que estes subprocessos tenham uma
confiabilidade operacional alta, pois pequenas paradas de equipamentos terão como
consequência perda de produtividade. A implantação da manutenção autônoma iniciou com a
definição de times de manutenção formados por três membros operadores do equipamento.
Cada time desenvolveu seus procedimentos de operação, limpeza, inspeção, fixação e
reaperto. O trabalho proporcionou uma diminuição de 1,50% para 0,88% no índice de quebra
de vasilhames durante o processo, o que impactou numa redução estimada de
R$795.504,00/ano.
3. Metodologia
Nesta seção é apresentada a empresa estudada seguida da metodologia e das etapas utilizadas
para realizar a pesquisa.
3.1 Sobre a empresa
A pesquisa foi realizada numa indústria (denominada nesse artigo de indústria X) do interior
do estado do RS que atua no setor de bebidas. A indústria X fabrica produtos carbonatados e
atua em 40% do estado do Rio Grande do Sul. Possui quatro linhas de produção em fluxo
linear e dispostas sobre o layout em “U”. A linha de produção onde o estudo foi realizado é a
linha número dois a qual é apresentada na 0. A linha é composta por oito máquinas em
sequência de processo: sopradora, rotuladora, enchedora, régua ultrassônica, inspetor
eletrônico, codificador, envolvedora de pets e paletizadora.
A indústria X conta com um sistema de manutenções corretiva, preventiva e preditiva. A

manutenção corretiva é realizada com uma ordem de priorização entre as máquinas dividida
4
.
em três critérios, onde o primeiro, e mais importante, resulta da parada de 100% do processo
produtivo, o segundo gera uma parada de 50% e o terceiro 33%.
Figura 1 - Layout da linha de produção 2
Fonte: cedido pela empresa

A manutenção preventiva é realizada de acordo com planos elaborados por meio de um
software que gera as informações de manutenção com base num banco de dados. A
priorização da realização das manutenções preventivas é a mesma utilizada na corretiva. Nos
meses de baixa produção são intensificadas as realizações das manutenções preventivas, visto
a maior disponibilidade na planta. A manutenção preditiva é realizada por meio do controle de
variáveis como vibração, temperatura e ruído.
3.2 Método de pesquisa
Para atingir o objetivo geral dessa pesquisa foram definidas as etapas apresentadas na
sequência.
Etapa 1 – Definição do escopo da implantação da MPT e do indicador de monitoramento:

definir o equipamento utilizado como piloto para a implantação da manutenção autônoma.
Também nessa etapa deve ser iniciado o monitoramento do indicador para acompanhar a
efetividade das ações realizadas para a implantação da MPT.
5
.
Etapa 2 – Identificação das etapas e orientações sobre a implantação do pilar de manutenção

autônoma considerando-se o cenário da empresa em estudo.
Etapa 3 – Proposição de um modelo de implantação do pilar de manutenção autônoma no

equipamento selecionado. Este modelo será organizado em forma de plano de ação.
4. Resultados e Discussão
Nesta seção são apresentados os resultados de acordo com as etapas apresentadas na seção 3.
4.1 Definição do escopo da implantação da MPT e do indicador de monitoramento
Para a definição do equipamento a ser utilizado como piloto na implantação da MPT, a linha 2
foi observada com maiores detalhes. Os primeiros dados históricos se referem à capacidade
produtiva de cada máquina da linha em garrafas por hora (GPH), a qual é apresentada na
Tabela 1. Vale lembrar que as máquinas são apresentadas de acordo com a sequência do
processo. Analisando a Tabela 1 fica claro que a máquina com maior capacidade da linha é o
Codificador e a com menor capacidade é a Enchedora.
Tabela 1 - Capacidade das máquinas da linha 2
Máquina Capacidade (GPH) Máquina Capacidade (GPH)

Sopradora 14500 Inspetor eletrônico 24000
Rotuladora 20000 Codificador 50000
Enchedora 11800 Envolvedora de pets 18000
Régua ultrassônica 40000 Paletizadora 14400
Na sequência foram analisados dados históricos referentes às paradas por falhas mecânica e
operacional das máquinas da linha 2. O histórico dos dados de falha compreende o período de
01/01/2015 à 31/05/2015. A Erro! Fonte de referência não encontrada. apresenta um
gráfico de Pareto referente aos tempos de paradas por falhas mecânicas da linha 2. Observa-se
que 48% das paradas desse tipo acontecem por falhas da enchedora, seguida da empacotadora
com 20%. A Erro! Fonte de referência não encontrada. apresenta um gráfico de Pareto das
paradas por falhas operacionais da linha 2. Observa-se que 36% dessas paradas são da
enchedora, seguida pela paletizadora com 25%.
Figura 2 - Número horas paradas por falha Figura 3 - Número de horas paradas por falhas
mecânica operacionais
6
.
100 100%
90 90%
80 80%
70 70%
60 60%
50 50%
40 40%
30 30%
20 20%
10 10%
- 0%
Enchedora Empacotadora Paletizadora Sopradora Rotuladora Inspetor
eletrônico
Após a análise dos dados históricos, ficou clara a importância de utilizar a enchedora da linha
2 como a máquina para a implantação do piloto da MPT e do pilar da Manutenção Autônoma.
Como a empresa já utiliza o OEE como indicador de monitoramento e este indicador é

calculado automaticamente pelo sistema informatizado, optou-se pela sua permanência como
indicador de monitoramento da MPT.
4.2 Identificação das etapas e orientações sobre a implantação do pilar de manutenção

autônoma (MA) mais apropriado ao cenário da empresa
Considerando questões relacionadas ao tipo de processo produtivo, cultura da empresa,

facilidade de aplicação e recomendações da literatura, optou-se por utilizar uma metodologia
que considerasse o modelo de implantação de Lima (1999), de Lima (2009) e de Pitelli e
Pereira (2004). Dessa forma, definiu-se que a estrutura de implantação possuiria três estágios
que foram subdivididos em oito fases que abrangem os sete passos de implantação do pilar da
MA. Um esquema da metodologia para a implantação pode ser observado na Figura 4.
Figura 4 - Estágios e fases de implantação da Manutenção Autônoma
7
.
4.2.1 Estágio 1: Inspeção e limpeza
Nesse estágio os operadores são orientados a realizar uma inspeção inicial para verificação de
anomalias no equipamento, execução de pequenos reparos e limpeza inicial do equipamento e
do posto de trabalho.
a) Fase 1: Preparo dos colaboradores
O objetivo desta fase é informar aos colaboradores sobre a implantação, realizar o primeiro
contato com a MPT e o pilar foco da implantação e captar sugestões. Nessa fase são
realizadas reuniões com técnicos de manutenção, com conhecimento técnico da enchedora, e
com o coordenador de engenharia visando entender quais melhorias podem ser realizadas na
máquina para dar início a aplicação do pilar da MA.
8
.
b) Fase 2: Verificação inicial
Esta fase visa inspecionar o equipamento e sua respectiva área em busca de anomalias. Tem
como objetivo mobilizar o operador a ter ciência das deficiências existentes. Pode ser
elaborada uma lista de verificação para orientar os operadores a inspecionar o equipamento de
maneira sistêmica, aproveitando seu conhecimento para identificar anomalias. Exemplos de
anomalias que podem ser detectadas são: má lubrificação, folgas no equipamento, problemas
no recebimento de insumos para manutenção.
c) Fase 3: Detalhamento das anomalias
A fase 3 é iniciada com uma Ficha de Descrição a qual visa orientar o operador a entender a
anomalia, sua origem e a fazer uma sugestão de melhoria. Nela classifica-se a gravidade das
anomalias e estima-se um período para solução. Na descrição, o operador tem a função de
classificar as anomalias dentro de três critérios mostrados na Figura 5.
Figura 5 - Classificação das anomalias
Uma Ficha de Descrição fica junto ao local onde a anomalia foi encontrada e tem o objetivo
de assegurar que a máquina foi corretamente verificada e garantir que foram encaminhadas
soluções para as anomalias. Caso a anomalia seja solucionada, descreve-se as medidas que
foram tomadas.
d) Fase 4: Limpeza e manutenção das condições obtidas
A fase 4 é destinada a limpeza e eliminação das fontes de sujeira de locais de difícil acesso.
Devem ser elaborados procedimentos de limpeza determinando as atividades a serem
realizadas e os produtos a serem aplicados.
Estágio 2: Padronização e organização
O objetivo deste estágio é elaborar métodos para padronizar as tarefas já realizadas e facilitar
a visualização de problemas e manter o ambiente de trabalho agradável.
a) Fase 5: Padronização e controle dos procedimentos
9
.
Nesta fase são elaborados procedimentos padrão de manutenção e fichas de registros dos
procedimentos. Procedimentos de manutenção autônoma devem ser criados com base nas
informações levantadas na etapa anterior.
b) Fase 6: Organização da área de trabalho
A fase 6 visa organizar e manter o local de trabalho limpo para facilitar o fluxo de operações
de produção e auxiliar a visualização de anomalias. As ferramentas e materiais utilizados na
produção devem ser organizados e identificados com o auxílio da ferramenta 5S.
4.2.2 Estágio 3: Gerenciamento autônomo
Nesse estágio são elaborados os meios para estabelecer rotina de inspeção, criação de metas
de melhoria e acompanhamento dos seus resultados.
a) Fase 7: Elaboração de meios para estabelecer rotina de inspeção
A elaboração de meios para estabelecer rotina de inspeção visa evitar o desenvolvimento de

novas anomalias e o ressurgimento das já controladas.
b) Fase 8: Metas de melhoria e acompanhamento dos seus resultados
Nesta fase definem-se metas de melhoria e propõem-se novos desafios aos funcionários. O
objetivo é evitar a acomodação e aumentar a integração dos operadores com a Manutenção
Autônoma. O aumento da integração e responsabilidade pode ocorrer por meio de reuniões
com os operadores durante as quais há incentivo a indicar melhorias. Pode ser elaborado um
quadro de acompanhamento onde será anotado o número de falhas registradas no momento
atual e a meta para o período.
4.4 Proposição de um modelo de implantação do pilar de manutenção autônoma no

equipamento selecionado.
As ações propostas para cada fase da implantação da manutenção autônoma são apresentadas
em forma de plano de ação, conforme a Figura 6.
10
.
11
Figura 6 – Plano de Ação
Fases O QUE? QUEM? POR QUE? COMO

Preparo dos Preparar material para informar Responsável pela Visa aumentar as habilidades requeridas nos Apresentando a MA e as habilidades
colaboradores aos colaboradores sobre a MA e implantação e operadores e conscientizá-los sobre a importância requeridas por meio de palestras e
oferecer noções básicas sobre as demais da MA orientando-os ao longo do processo e
habilidades necessárias para a participantes operações
implantação da MA.
Verificação inicial Inspecionar o equipamento e sua Operadores Para incentivar o operador a ter ciência das Através de incentivo à análise criteriosa da
respectiva área procurando carências e anomalias da máquina e seu ambiente máquina e com o auxílio de um checklist,
anomalias quadro de verificação e questionários
Estágio 1
Detalhamento e das Analisar e detalhar as anomalias Operadores Para ter ciência da gravidade das anomalias, sua Por meio de fichas de descrição, etiquetas de
anomalias encontradas e seus respectivos origem e aproveitar o conhecimento dos operadores verificação das anomalias e procedimentos
locais de origem, atuar em cima para indicar soluções operacionais
das mesmas, quando possível, ou
propor ações de melhoria
Limpeza e Assegurar boas condições de Operadores e Para que as condições alcançadas ao longo do Através do desenvolvimento de padrões e
manutenção das operação e limpeza e buscar responsáveis processo de organização e limpeza não sejam procedimentos periódicos de limpeza
condições obtidas métodos para mantê-las técnicos pela perdidas, para auxiliar o operador a ver anomalias,
implantação da para sua própria segurança e bem estar durante a
MA produção e pelo fato da Indústria X ser de
alimentos o que exige um rígido controle de higiene
Padronização e Desenvolver métodos que Responsáveis Para possuir um roteiro padronizado de atividades Com a criação de procedimentos e métodos
controle dos permitam padronizar as tarefas técnicos pela de inspeção, limpeza e manutenção para guiar, de inspeção para o controle da aplicação da
procedimentos realizadas e facilitar o controle e implantação da facilitar e sistematizar as ações do operador MA
Estágio 2
visualização de possíveis MA
melhorias
Organização da área Organizar e manter o local de Operadores Para auxiliar no desempenho das operações, evitar Utilizar ferramentas como 5s. Criar técnicas
de trabalho trabalho limpo anormalidades, facilitar a identificação das para organização (procedimentos, carrinho
anomalias e manter as condições alcançadas na para limpeza, demarcação de locais para
etapa inicial ferramentas e para disposição dos materiais)
Elaboração de Elaborar padrões para a inspeção Responsáveis Evitar desenvolvimento de novas anomalias e Através da criação de procedimentos, roteiros
meios para periódica ser realizada no dia-a- técnicos pela controlar o ressurgimento das já controladas diários de inspeção e controle periódico do
estabelecer rotina dia de trabalho implantação da ambiente que interliguem o atual momento
Estágio 3
de inspeção MA com o passado

Metas de melhoria e Definir periodicamente metas de Responsáveis Buscando sempre propor novos desafios aos Propondo novas metas e desafios aos
acompanhamento melhoria e novos desafios aos técnicos pela funcionários para que não ocorra um funcionários e incentivando os mesmos a
dos seus resultados funcionários implantação da acomodamento dos mesmos e visando manter a participar do processo de desenvolvimento e
MA integração com a proposta da MA consolidação da MA
5. Conclusão
Considerando a questão de análise das ações para implantação do pilar da Manutenção

Autônoma, as quais foram divididas em 3 estágios e 8 fases, percebeu-se que as mesmas são
fundamentadas em princípios básicos de limpeza, lubrificação, ajustes e organização.
Questões como conscientização, entendimento da metodologia e comprometimento de todos
os setores da empresa são restrições que, aliados ao tempo de aplicação, tornam a implantação
do pilar da manutenção autônoma um sucesso ou fracasso.
Percebe-se que o planejamento para implantação deste pilar da MPT é fundamental para se
obter êxito nos resultados. Por meio das ações previstas no planejamento devem-se
considerar, além da parte técnica de implantação, meios que motivem os colaboradores a
cooperar e, fundamentalmente, a adaptação da literatura a realidade e as demandas da
empresa.
Por fim, conclui-se que a manutenção autônoma é uma poderosa aliada na diminuição dos
desperdícios no processo produtivo e a mesma tem muito a acrescentar na gestão da
manutenção. Como indicação de estudos futuros, tem-se a análise dos demais pilares da
manutenção produtiva total, visando entender as restrições e as técnicas utilizadas no
planejamento e implantação.
REFERÊNCIAS
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Este artigo objetiva propor um modelo de implantação do pilar de

Palavras-chave: Manutenção Produtiva Total, Manutenção Autônoma,

Almejando o aumento de competitividade no mercado, as empresas buscam meios de

Dessa forma, o objetivo deste artigo é propor um modelo de implantação do pilar de

Segundo o modelo de Nakajima, a MPT é organizada em oito pilares: 1) melhorias

denominado de índice de eficiência global, (overall equipment efficiency - OEE), é utilizado

Em um estudo apresentado por Souza et al. (2010), a implantação da MPT resultou na

3.1 Sobre a empresa

A indústria X conta com um sistema de manutenções corretiva, preventiva e preditiva. A

Figura 1 - Layout da linha de produção 2

Fonte: cedido pela empresa

3.2 Método de pesquisa

Etapa 1 – Definição do escopo da implantação da MPT e do indicador de monitoramento:

Etapa 2 – Identificação das etapas e orientações sobre a implantação do pilar de manutenção

Etapa 3 – Proposição de um modelo de implantação do pilar de manutenção autônoma no

4.1 Definição do escopo da implantação da MPT e do indicador de monitoramento

Tabela 1 - Capacidade das máquinas da linha 2

Máquina Capacidade (GPH) Máquina Capacidade (GPH)

Como a empresa já utiliza o OEE como indicador de monitoramento e este indicador é

4.2 Identificação das etapas e orientações sobre a implantação do pilar de manutenção

Considerando questões relacionadas ao tipo de processo produtivo, cultura da empresa,

Figura 4 - Estágios e fases de implantação da Manutenção Autônoma

4.2.1 Estágio 1: Inspeção e limpeza

a) Fase 1: Preparo dos colaboradores

b) Fase 2: Verificação inicial

c) Fase 3: Detalhamento das anomalias

Figura 5 - Classificação das anomalias

d) Fase 4: Limpeza e manutenção das condições obtidas

Estágio 2: Padronização e organização

a) Fase 5: Padronização e controle dos procedimentos

b) Fase 6: Organização da área de trabalho

4.2.2 Estágio 3: Gerenciamento autônomo

a) Fase 7: Elaboração de meios para estabelecer rotina de inspeção

A elaboração de meios para estabelecer rotina de inspeção visa evitar o desenvolvimento de

b) Fase 8: Metas de melhoria e acompanhamento dos seus resultados

4.4 Proposição de um modelo de implantação do pilar de manutenção autônoma no

Fases O QUE? QUEM? POR QUE? COMO

de inspeção MA com o passado

Considerando a questão de análise das ações para implantação do pilar da Manutenção

COSTA Jr, E. L. Gestão em processos produtivos. Curitiba: IBPEX, 2008.

MORAES, G. Normas Regulamentadores Comentadas e Ilustradas: Legislação de Segurança e Saúde no

RIBEIRO, C. R. Processo de implementação da Manutenção Produtiva Total (T.P.M) na indústria Brasileira.

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