XL ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO

“Contribuições da Engenharia de Produção para a Gestão de Operações Energéticas Sustentáveis”

Foz do Iguaçu, Paraná, Brasil, 20 a 23 de outubro de 2020.

ANÁLISE DAS FALHAS DE

EQUIPAMENTOS E A PROPOSIÇÃO DE UM
PLANO DE MANUTENÇÃO: UM ESTUDO
DE CASO EM UMA CONFECÇÃO
Allan Lara Fonte Boa (Centro Universitário Redentor)
allanlarafb@gmail.com

Jéssica Fontes Bonito de Souza (Centro Universitário Redentor)

jessicafbonito@gmail.com

Marco Antonio Gregório Tarouquela (Centro Universitário Redentor)

maarcogreg@gmail.com

Marcos Paulo de Oliveira Motta (Centro Universitário Redentor)

marcosmotta.egp@hotmail.com

Atualmente, a manutenção desempenha um papel estratégico para as

empresas, relacionando-se diretamente com a disponibilidade dos
ativos além da produtividade. O presente artigo tem como objetivo
analisar a criticidade dos equipamentos e propor um plano de
manutenção preventiva para uma indústria de grande porte do ramo de
confecção de roupas localizada no noroeste fluminense. Para tal tarefa
foi realizado um levantamento da literatura objetivando uma revisão
bibliográfica convergente ao tema proposto. Após a análise dos dados
levantados pode-se compreender que o ideal para a área de produção
será um plano de manutenção misto, visto que foi investido capital em
máquinas de reposição das que menos afetam o setor por estarem em
maior quantidade, estas com manutenção corretiva, o restante das
máquinas será destinada à manutenção preventiva, obedecendo ao
critério de criticidade. Por fim, conclui-se que a gestão da manutenção
é imprescindível para a administração da empresa colher dados
assertivos e gerir melhor a indústria estudada, podendo também
contribuir para um aumento da capacidade produtiva.

Palavras-chave: Análise de falha, Curva ABC, Plano de manutenção

misto.
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1. Introdução
Atualmente, o ramo da indústria têxtil tem crescido exponencialmente no Brasil.
Segundo a Associação Brasileira da Indústria Têxtil e de Confecção – ABIT (2017), o setor
têxtil brasileiro fechou o ano de 2017 com faturamento de 144 bilhões de reais e um
crescimento de 5,6% em relação ao ano de 2016.
O presidente da ABIT, Fernando Pimentel, destacou que o setor passou a se delinear a
partir do segundo semestre do ano anterior (2016), e esse crescimento se deu devido a fatores
como, a recuperação leve do consumo por parte dos indivíduos além do consequente
desdobramento de processos políticos e econômicos.
Portanto, com a crescente globalização vivida no cenário atual, as empresas de
diferentes ramos estão buscando progressivamente a otimização de seus processos como meio
de garantir sua produtividade. Com isso, as ferramentas de melhoria contínua são amplamente
utilizadas para assegurar a vantagem competitiva quanto à utilização adequada dos recursos
físicos, por exemplo, Seis Sigma, PDCA, 5S e TPM (Manutenção Produtiva Total)
(TUBINO, 2000).
Hoje a manutenção desempenha um papel importante e estratégico para o negócio
apesar de antes ter sido considerada como uma área de apoio da cadeia produtiva e, muitas
vezes, uma fonte de custos desnecessária. Neste contexto, Flogliatto (2014) afirma que a
gestão da manutenção se mostra fundamental, tendo em vista que a disponibilidade dos
equipamentos está diretamente relacionada com a produtividade.
Dados tais fatores, a manutenção deve tomar a configuração de pró-atividade dentro
das organizações. Para isso, a gestão empresarial deve ser visionária e os processos
inteiramente focados na satisfação dos clientes, através de percepções de qualidade dos
produtos e serviços, tendo como balizadores a qualidade total dos processos produtivos
(KARDEC & NASCIF, 2009).
A manutenção como visão estratégica está diretamente ligada à disponibilidade e
confiabilidade dos ativos físicos e qualidade dos produtos acabados, afetando diretamente em
capital e resultados da empresa. Entender e escolher o tipo de manutenção adequada para a
organização é garantir a otimização dos processos, dando oportunidade para expansão da
empresa. De tal modo, torna-se evidente a preocupação, criação e a implementação de um
assertivo plano de manutenção.
Um plano de manutenção inadequado ou inexistente pode gerar cenários negativos. A
confecção em questão trabalha com a produção puxada, e com isso, um atraso não planejado
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implica em muitos custos, entre eles o de não atendimento. Sendo assim, a elaboração do
plano de manutenção misto é de suma importância para a empresa, já que a mesma não possui
um planejamento de manutenção definido para os equipamentos de sua linha de produção.
Desta forma, o presente artigo tem como objetivo geral analisar a criticidade dos
equipamentos e então propor um plano de manutenção preventiva que compreenda os itens
que se classifiquem como dispositivos críticos na linha de produção de bermudas além da
manutenção corretiva já utilizada, a fim de compor um plano de manutenção misto para o
setor de costura.
Como objetivos específicos, pretende-se: (i) analisar os dois métodos de correção das
falhas; (ii) verificar a criticidade dos equipamentos e (iii) desenvolver um plano de
manutenção misto de acordo com o modo de falha ocorrido.

2. Metodologia
O meio utilizado para o desenvolvimento deste trabalho baseou-se em um
levantamento da literatura objetivando uma revisão bibliográfica convergente com o tema
proposto. Pesquisa de campo, metódica e exata ao selecionar os métodos que serão aplicados,
evidenciando quais informações serão pertinentes ao estudo. Caracterizada ainda como
pesquisa aplicada, ou estudo de caso, e de abordagem quali-quantitativa visto que objetiva a
aplicação de um método em uma empresa, a fim de auxiliar o gestor na tomada de decisão a
partir de informações trazidas.
Pesquisa de campo: Após a revisão da literatura, foram feitas visitas à fábrica e
pesquisas com os funcionários do setor de manutenção a fim de coletar informações por meio
de entrevistas, análise documental e registros em tabelas. Definiu-se a realização do estudo no
setor de costura visto que os equipamentos dessa divisão impactam diretamente na
produtividade da empresa.

3. Desenvolvimento
3.1 Sistema de produção
Slack et al, (1999) afirma que o Sistema de Produção é determinado como o
processamento de entradas – transformação – saídas e envolve o gerenciamento de diversos
recursos na organização, como: matéria-prima, estrutura física, maquinário, colaboradores e
informações. Dessa maneira, a gestão equivocada dos recursos pode causar graves problemas

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à empresa. É necessário que os processos sejam vigiados e tenham constante dedicação

principalmente por parte dos gestores.
Para Fernandes & Godinho Filho (2016), os sistemas de produção apresentam alto
grau de notoriedade no âmbito empresarial, seu objetivo é conseguir entregar, de maneira
rápida e eficiente, com a menor taxa de desperdícios o que os clientes necessitam.
Podendo ser definidos como uma associação de atividades produtivas de empresas de
bens ou serviços (Moreira, 2008), os sistemas de produção, podem sofrer transformações
internas e externas, gerando um alto grau de integrabilidade entre as etapas do processo.
Em vista disso, em um processo produtivo que envolve diversas etapas, se faz
necessário um alto grau de sincronização entre as mesmas, onde as partes fabricadas em
determinado período do processo precisam ser entregues aos instantes seguintes em
quantidades e tempos hábeis (SLACK et al, 1999).
3.2 Sistema de produção puxada
Muito conhecido em todo o mundo, o Sistema Toyota de Produção (STP) é um dos
exemplos mais citados quando se trata de produção puxada. Em busca de eficiência, o STP
procura identificar desperdícios. Dentre os principais tipos de perdas vale ressaltar:
superprodução, transporte, tempo disponível, processamento, movimentação, estoque
disponível e produção de produtos defeituosos (Shingo, 1989). Desse modo, a fim de
aumentar a margem de lucro deve-se trabalhar para eliminar as perdas supracitadas, tornando
o processo mais eficiente e diminuindo a força de trabalho (OHNO, 1997).
O sistema de produção puxada é aquele que a próxima etapa do processo é
considerada cliente da anterior, este podendo ser interno ou externo. Dessa maneira são os
clientes que determinam a movimentação do produto. Assim as linhas de produção devem se
dirigir a processos anteriores para adquirir somente os itens necessários na hora correta,
utilizando o princípio Just-in-time, produzindo de acordo com a demanda real e com o
mínimo de perdas. (SLACK et al, 1999).
Melo (2001) acrescenta que o JIT pode ser entendido como uma estratégia produtiva
avançada com enfoque de integrar o sistema de manufatura com a simplificação dos
processos. Em um âmbito geral, o JIT é determinado como uma filosofia administrativa que
produz bens e serviços nos momentos e quantidades exatas requeridas.
É possível constatar diversos benefícios diretamente relacionados com a introdução
desta metodologia nas organizações. Além de diminuição do lead time de processamento até a

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entrega do pedido e a melhoria no atendimento ao cliente (Tubino, 2000), também ocorre a

redução do tempo de setup, o aumento do giro de estoque e de modo consequente a elevação
da qualidade do produto ou serviço.
Fazendo um adendo as vantagens supracitadas, Ohno (1997) constata que para reduzir
o tempo gasto no processo, desde o recebimento da matéria-prima até a expedição do produto
acabado, ou seja, o Lead Time de fabricação, é necessário que haja a aplicação da Troca
Rápida de Ferramentas (TRF).
O Sistema de TRF é composto por dois grupos de atividades em um set-up: as
atividades internas (ocorre a interrupção da produção, pois as mesmas só realizam-se com a
máquina desligada ou em baixo ritmo) e as atividades externas (não interrompem o processo).
Após alcançar essa melhoria, é possível nivelar a produção (SHINGO, 1989).
3.3 Manutenção
De acordo com Nepomuceno (1999), a gestão da manutenção nasceu objetivando uma
progressiva melhoria nos processos empresariais, se tornando, portanto, sempre competitiva
no contexto econômico atual. A manutenção deixou de ser uma subárea, usada para reparos
emergenciais nas máquinas e tornou-se peça chave para o alcance dos objetivos e utilizada de
forma estratégica para a tomada de decisões.
Dada a exponencial importância designada ao setor de manutenção, muitas pesquisas
vêm sendo desenvolvidas com o objetivo de identificar os problemas relevantes na divisão,
bem como suas respectivas soluções a partir de metodologias abordadas.
Viana (2009) afirma que devem ser analisados itens como: plano de investigação
aparente, rota de lubrificação das máquinas, acompanhamento, manutenção e um plano de
ação preventivo para que se torne possível desenvolver um planejamento de manutenção bem
estruturado a partir da larga visão do processo.
A partir de estudos feitos por Monchy (1989) pôde-se verificar a existência da
necessidade de uma melhor forma de gerenciamento do plano de manutenção. A melhoria
deve ser feita por meio da integração da função de manutenabilidade com as demais
atividades da empresa por meio da Tecnologia da Informação.
Além disso, Xenos (1998) evidencia que muitos fatores podem influenciar
negativamente no alcance dos objetivos da gestão da manutenção, se fazendo necessário
executar uma análise das possíveis causas e assim, melhorar a fluidez do processo. Dentre
alguns fatores, vale ressaltar a falta de ferramentas adequadas ao trabalho, plano de

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manutenção fora de contexto, falta de qualificação do planejador, disponibilidade de recursos

materiais, entre outros.
No entanto, verifica-se que os problemas supracitados não possuem somente origem
técnica, também dizem respeito à administração do conhecimento, o relacionamento
interpessoal, bem como os ativos e a informação de forma geral. Estes quesitos interferem
diretamente na efetividade da manutenção.
Atualmente, existem diversas abordagens na literatura correlacionando a Engenharia
de Produção com as metodologias de manutenção a fim de aprimorar um modelo de
manutenabilidade adequado à realidade particular de cada organização.
Fundamentado às considerações, torna-se viável o estudo de metodologias que sejam
utilizadas de forma estratégica à função da manutenção no setor de costura da confecção e que
possibilite a solução das questões de natureza operacional existentes. Sendo assim, os
subtópicos a seguir tratam dos dois principais vertentes presentes na literatura, relacionados
ao tipo de manutenção e a utilização da mesma.
3.4 Manutenção corretiva
No ponto de vista de Moro & Auras (2007), a manutenção corretiva apresenta
soluções imediatas de curto prazo, com o objetivo de devolver ao processo produtivo o
equipamento para que possa trabalhar dentro do seu pleno funcionamento e operação normal.
Geralmente, utiliza-se a manutenção corretiva quando o custo gerado é “menor” em tese do
que os procedimentos realizados pelas demais manutenções, preventiva e preditiva.
Usualmente, a manutenção corretiva atua apenas quando surge um problema que
impede a máquina ou equipamento de funcionar ou comprometa o espaço físico por conta dos
riscos e a falta de segurança no trabalho realizado. Como o nome bem diz, visa corrigir,
restaurar, recuperar a capacidade produtiva de um equipamento ou instalação que tenha
cessado ou diminuído sua capacidade de exercer as funções para as quais foi projetado
(XENOS, 1998).
3.5 Manutenção preventiva
Segundo Moro & Auras (2007), a manutenção preventiva é descrita como um
apanhado de métodos realizados nos equipamentos com o propósito de evitar as possíveis
falhas. É seguida por um cronograma pré-estabelecido de acordo com o processo, onde estão
todas as informações relacionadas aos procedimentos que devem ser seguidos além do tempo
entre manutenções e as peças a serem trocadas. É a primeira etapa programada de um plano

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de manutenção, evitando assim as manutenções corretivas.

Dentre os conceitos sobre sua definição, é assegurada como uma política de
manutenção preventiva que consiste na inspeção e até mesmo na substituição de algumas
peças críticas depois do funcionamento em um período pré-fixado. Ademais, visa reduzir e/ou
eliminar os casos de falhas por manutenção (SLACK et al, 1999).
Xavier (2003), afirma que a determinação dos intervalos entre reparos é um dos
quesitos primordiais da manutenção preventiva. Assim, o tempo pode ser calculado de acordo
com o equilíbrio entre a necessidade de reparo do equipamento juntamente com o tempo gasto
na manutenção, evitando perdas desnecessárias e causando menores danos.
A partir das indicações dos fabricantes dos equipamentos, é possível elaborar um
cronograma de manutenção contendo as informações da máquina, tempo de reparo e tempo
entre falhas. Assim, o processo torna-se padrão, resultando em maior qualidade e menores
erros na operação. Pereira (2009) cita que o mapeamento do processo produtivo para a
concepção de um eficiente plano de manutenção preventiva se torna muito mais simples
quando existe o histórico de quebras e os tipos de falhas que ocorrem em maior proporção.
Dentre as diversas vantagens promovidas pela manutenção preventiva é possível
ressaltar: a redução dos custos, o aumento da vida útil dos equipamentos e instalações, a
programação de horários de acordo com a realidade produtiva, a eliminação das interrupções
do processo, a melhoria da qualidade dos produtos além da conscientização preventiva na
empresa para todos os funcionários.

4. Resultados e discussão
4.1 A empresa
Localizada no Noroeste Fluminense, a confecção possui atualmente mais de 700
funcionários, possibilitando a produção média de 14 mil peças/dia e com um pico de
produção de 18 mil peças. A produção é restrita a bermudas e shorts, vendidos principalmente
para magazines e grandes marcas de todo o país, além de produzir atualmente para sua própria
marca.
4.2 Manutenção adotada pela empresa
A organização trabalha somente com a manutenção corretiva. Existem mecânicos
contratados, porém, os mesmos só atuam quando ocorre algum defeito ou falha nos
equipamentos.

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Como a confecção trabalha com um produto sazonal, a produção acompanha o ritmo

exigido pelo mercado. Por isso, apesar de possuírem grande quantidade de máquinas no chão
de fábrica, em períodos de baixa produção, algumas são retiradas do processo e são mantidas
como equipamentos de substituição caso ocorra algum problema. Este procedimento ocorre
para equipamentos que possuem mais exemplares, por isso, têm-se no mínimo uma unidade
disponível para uma possível troca.
No setor de costura, principal local onde o produto agrega valor nesse tipo de
indústria, nos períodos de pico de produção, qualquer interferência no planejamento pode
significar um problema. E a falta de planejamento da manutenção pode ocasionar o aumento
das paradas não planejadas, fazendo com que ocorram eventuais atrasos na execução da
produção.
Por conta do tipo de produção e dos clientes atendidos pela confecção, os atrasos são
intoleráveis, sempre gerando algum tipo de perda para a fábrica. Quando o atraso é pequeno
há aplicação de multa, quando é maior e em um período crítico para os clientes, pode
acontecer o cancelamento de um pedido, ou a compra por um preço abaixo do mercado,
gerando eventuais prejuízos.
Pensando na solução dos referidos problemas, o presente estudo visa propor o plano
de manutenção misto, reduzindo assim os custos da produção e aumentando a confiabilidade
do produto.
4.3 Análise da curva ABC para categorização dos equipamentos
A partir da seleção feita nos equipamentos do setor de costura é possível analisar quais
geram maior impacto na produção através da Curva ABC calculada em relação ao custo do
maquinário à organização.
Desse modo, o formulário do setor de costura é exibido na Tabela 1, a seguir:
Tabela 1 – Categorização dos equipamentos

Equipamentos do Setor de Costura da Confecção

Porcent. Porcent.
Item Valor Unid. Valor total Classificação
Individual Acumula.

FILIGRANA JACK R$ 43.000,00 13 R$ 559.000,00 19,41% 19,41% A

R$
BORDADO 2 R$ 360.000,00 12,50% 31,92% A
180.000,00

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FILIGRANA
R$ 90.000,00 3 R$ 270.000,00 9,38% 41,29% A
PROGRAMADA I

FILIGRANA
R$ 18.000,00 14 R$ 252.000,00 8,75% 50,05% A
PROGRAMADA II

MAQ. EMBUTIR
R$ 78.000,00 3 R$ 234.000,00 8,13% 58,17% A
BOLSO
2 AGULHAS
BARRA FIXA R$ 10.800,00 20 R$ 216.000,00 7,50% 65,67% B
ELÉTRICA
2 AGULHAS
DESLIGAVEL R$ 10.800,00 20 R$ 216.000,00 7,50% 73,18% B
ELÉTRICA
RETA
R$ 3.000,00 61 R$ 183.000,00 6,36% 79,53% B
ELETRÔNICA
TRAVETE
ELETRÔNICA R$ 10.000,00 12 R$ 120.000,00 4,17% 83,70% B
JACK
EMBUTIDEIRA R$ 6.000,00 17 R$ 102.000,00 3,54% 87,24% B

TRAVETE
R$ 8.300,00 11 R$ 91.300,00 3,17% 90,41% B
ELETRÔNICA

12 AGULHAS R$ 3.600,00 19 R$ 68.400,00 2,38% 92,79% B

RETA R$ 3.000,00 12 R$ 36.000,00 1,25% 94,04% B

TRAVETE R$ 6.500,00 5 R$ 32.500,00 1,13% 95,17% C

OVERLOCK 3
R$ 1.800,00 9 R$ 16.200,00 0,56% 95,73% C
FIOS

MAQ. CORTAR
R$ 8.000,00 2 R$ 16.000,00 0,56% 96,29% C
AVIAMENTO
PRENSA
TÉRMICA/TRANS R$ 5.000,00 3 R$ 15.000,00 0,52% 96,81% C
FER
INTERLOCK 5
R$ 2.000,00 7 R$ 14.000,00 0,49% 97,29% C
FIOS
PRENSA
TÉRMICA R$ 5.400,00 2 R$ 10.800,00 0,38% 97,67% C
CONDEX

INTERLOCK R$ 2.000,00 5 R$ 10.000,00 0,35% 98,02% C

PRENSA
TERMICA
R$ 5.000,00 2 R$ 10.000,00 0,35% 98,36% C
TRANSFER
PNEUMÁTICA

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ILHÓS 112/60 R$ 9.000,00 1 R$ 9.000,00 0,31% 98,68% C

MAQ. DE
ARREDONDAR R$ 4.000,00 2 R$ 8.000,00 0,28% 98,95% C
VELCRO

OVERLOCK R$ 1.700,00 4 R$ 6.800,00 0,24% 99,19% C

REBATER
ELÁSTICO R$ 6.500,00 1 R$ 6.500,00 0,23% 99,42% C
ELETRÔNICA
OVERLOCK 4
R$ 1.800,00 3 R$ 5.400,00 0,19% 99,60% C
FIOS

MAQUINA DE
R$ 5.000,00 1 R$ 5.000,00 0,17% 99,78% C
TRANSFER

CASEADEIRA R$ 3.500,00 1 R$ 3.500,00 0,12% 99,90% C

GALONEIRA
R$ 2.500,00 1 R$ 2.500,00 0,09% 99,98% C
SIRUBA

MESA RETA
R$ 220,00 2 R$ 440,00 0,02% 100,00% C
GAMA 121X064

Total R$ 2.879.340,00

Fonte: Os autores (2020)

Gráfico 1 – Curva ABC dos equipamentos do setor de costura

Curva ABC - Equipamentos

120,00%
100,00%
80,00%
60,00%
40,00%
20,00%
0,00%

Porcentagem Individual Porcentagem Acumulada

Fonte: Os autores (2020)

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A curva ABC é um método que classifica as informações de modo que os itens de

maior importância ou impacto, que geralmente são em menor número, sejam separados dos
demais. Estes itens são classificados como:
 Classe A: de maior valor e importância para o processo produtivo;
 Classe B: valor e importância intermediários;
 Classe C: de menor valor e baixo impacto no processo produtivo;
4.4 Aplicação da ferramenta de análise para caracterização de equipamentos críticos
Através do Método ABC é definida a criticidade dos equipamentos, analisando os
fatores de impacto na produção, tempos de reparo e os custos de manutenção.
Simultaneamente a verificação dos elementos, será utilizado o artifício de incluir bandeiras
nas máquinas, indicando o nível de risco que a mesma exerce no processo produtivo.
De modo a ter prioridade em relação aos equipamentos, facilitar o trabalho dos
colaboradores de manutenção e advertir sobre os riscos existentes, são definidas três cores
como critério de prioridade para a manutenção:
● Vermelho: prioridade máxima, maior grau de advertência e urgência;
● Amarelo: prioridade secundária, indicando cuidado. Entretanto, se ele for o único a
precisar de manutenção na hora da análise, a mesma deve ser feita imediatamente;
● Verde: prioridade terciária, indicando certo grau de segurança e possuindo
equipamentos de substituição.
Dessa maneira, a partir de análises nos equipamentos e o formulário do setor de
costura da empresa em questão, é exibido no Tabela 2, a seguir:
Tabela 2 – Análise do setor de costura

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Fonte: Os autores (2020)

A partir dos dados apresentados na tabela anterior e por saber que os recursos no setor
de manutenção são limitados, é necessário definir prioridades e focar em esforços que irão
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aumentar a confiabilidade de maneira eficiente.

Sendo assim, a criticidade a ser utilizada é um atributo de importância dado ao
equipamento dentro do processo produtivo, ou seja, o quanto ele é indispensável no contexto
operacional. Alicerçado na criticidade dos ativos, define-se então um nível de priorização de
ações e o plano de manutenção misto, buscando garantir que o sistema produtivo funcione
normalmente e o mais próximo possível de sua capacidade.
Para a definição da criticidade de um equipamento foram considerados três critérios: a
disponibilidade de máquinas de reposição, o preço e o impacto da falta deste equipamento na
produção da confecção.
Levando em consideração os critérios supracitados, a prioridade máxima da
manutenção deve-se aos classificados como vermelho no setor de produção. Dentro dessa
divisão estão as máquinas de bordado, embutir bolso e do grupo filigrana. Além dos
fundamentos já considerados, esses equipamentos possuem um grau maior de dificuldade
quando se trata da manutenção.
Apesar da falta de alguns equipamentos interferirem na produção, algumas máquinas
possuem a disponibilidade de no mínimo uma unidade de reposição mesmo nos períodos de
pico na produção. Dentre estas máquinas inclui-se: reta, 2 agulhas, 12 agulhas, que foram
classificadas como verde (prioridade terciária).
Os demais equipamentos foram classificados como amarelo, ou prioridade secundária,
por não serem equipamentos de alto valor agregado e gerarem menor impacto na produção.
Estando, portanto, na fase intermediária da categorização apresentada.
Desse modo, com este mecanismo, o serviço de manutenção foi facilitado, além de
diminuir o tempo gasto na procura por peças ou na ida dos mecânicos até as máquinas, já que
sabem de antemão o nível de criticidade e consequentemente se existe reposição ou não das
mesmas.

5. Considerações finais
Ao analisar os aspectos relacionados à manutenção, a pesquisa pôde observar que até
pouco tempo a mesma era vista como algo desnecessário às organizações e então não lhe
conferiam a sua devida importância. No Brasil a realidade era a mesma de outros países, onde
os gestores nem se quer conseguiam realizar um cálculo eficiente sobre os custos da
manutenção de modo preliminar.

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Com a evolução dos conceitos e a globalização tornando o cenário cada vez mais
competitivo, os métodos de manutenção se tornaram mais eficientes sendo elevados a um
diferencial de competitividade das empresas em relação a realização do processo produtivo e
também ao estreitar os interesses da organização.
A aplicação de um estudo relacionado ao maquinário da empresa, e suas devidas
criticidades em relação à manutenção, trouxe algumas perspectivas a serem analisadas.
Apesar de o plano de manutenção corretiva adotado possuir alto custo além de depender de
maior tempo gasto, é necessário levá-lo em consideração para os equipamentos de menor grau
de criticidade no setor de costura. Observando este cenário, propôs-se uma alternativa de
manutenção mista (corretiva e preventiva), de acordo com os critérios de prioridades
relacionados em cores (vermelho, amarelo e verde) e suas respectivas necessidades no
processo produtivo, obtendo então uma redução nos custos e trazendo o sistema para mais
próximo de sua capacidade.
Com este estudo almeja-se auxiliar a empresa em possíveis tomadas de decisões do
futuro, visando não somente contribuir na manutenção dos processos produtivos do setor de
costura, mas também, expandi-lo para demais setores, assessorar na redução de custos e no
atendimento de demandas no tempo correto, evitando prejuízos como foram mencionados
anteriormente.
Por fim, conclui-se que a gestão da manutenção executada de modo correto é de suma
importância para que os gestores possam ter informações imprescindíveis colaborando com a
tomada de decisões de forma estratégica em meio a competitividade vivenciada no atual
cenário organizacional. Sendo assim, o estudo proposto fará com que a empresa produza
próximo de sua capacidade projetada, atendendo aos pedidos no prazo preliminarmente
planejado, evitando multas, insatisfação dos clientes além de perdas de mercadorias.

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