Enegep2014 TN STO 195 107 24576

XXXIV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
Engenharia de Produção, Infraestrutura e Desenvolvimento Sustentável: a Agenda Brasil+10

Curitiba, PR, Brasil, 07 a 10 de outubro de 2014.
ESTUDO PARA OTIMIZAÇÃO DOS

PROCESSOS EM UMA FÁBRICA DE
TUBOS DE CONCRETO.
Marcelo Sodre Rigoto (- )
marcelorigoto@hotmail.com
Erica Regina Takano Natti (PUCPR )
erica.natti@pucpr.br
O aumento da concorrência tem levado as empresas a buscarem a

redução de perdas e a otimização dos processos visando maior
competitividade. Diante do cenário de crescimento da construção civil
e aumento da concorrência, surgiu a necessidade de um estudo dos
processos de produção e de custos de uma fábrica de artefatos de
concreto, localizada no norte do Paraná. Constatou-se no processo de
produção problemas com movimentação de materiais e manutenção
além de uma quantidade significativa de retrabalho devido à quebra do
produto final,mostrando a necessidade de um estudo para aumentar a
capacidade produtiva, considerando as exigências do mercado
referentes à qualidade do produto, prazo de entrega e preços
competitivos. O trabalho buscou através de algumas ferramentas de
produção enxuta identificar perdas e gargalos do processo produtivo.
Com a análise do indicador do OEE (Overall Equipment
Effectiveness), foi possível visualizar a necessidade de troca de dois
equipamentos, que possibilitaram ganho na produtividade. A partir da
padronização da dosagem do concreto, obteve-se um aumento de
produção e diminuição de retrabalho. Foi implantado controle de
qualidade nos produtos finais e foi criada uma rotina para que os
resíduos gerados tenham a destinação correta, eliminando assim os
impactos ambientais.
Palavras-chaves: Produção Enxuta, OEE, Retrabalho

1. Introdução
O acirramento da concorrência tem levado as empresas a buscarem alternativas para a

máxima redução dos custos do processo produtivo, para conseguirem melhor desempenho e
maior competitividade. Diante deste cenário, é preciso então, reduzir perdas e otimizar os
processos como um todo, pois são fatores que possuem relação direta com a minimização de
custos dos processos.
A motivação do trabalho surgiu da constatação da necessidade de um estudo criterioso dos

processos de produção, envolvendo produtividade dos processos, os custos e a movimentação
de materiais dentro da área fabril, com a utilização de algumas ferramentas de melhoria
contínua e otimização dos processos de produção, com o objetivo de analisá-los. A fábrica
estudada neste trabalho está localizada na cidade de Londrina-PR e produz diferentes artefatos
de concreto, dentre eles tubos de concreto.
A empresa produz diferentes artefatos de concreto, dentre eles tubos de concreto do tipo
Macho e Fêmea e Ponta e Bolsa com diâmetros que variam de 0,20 m a 1,50 m, sendo eles
com armação ou não, canaletas de concreto dos tipos Macho e Fêmea e Ponta e Bolsa, guias
para meio-fio, anéis, lajes de redução e tampas para poços de visitas de diversos tamanhos,
seguindo especificações de acordo com a norma brasileira NBR 8890/07 e errata de 2008. Na
situação atual do processo produtivo, verifica-se uma quantidade significativa de retrabalho
devido à quebra do produto final.
O processo de produção dos artefatos de concreto inicia-se com o recebimento das matérias-
primas (areia de rio, areia de brita, pedrisco e cimento), a areia de rio e areia de brita são
misturadas no pátio por uma pá-carregadeira e são transportadas para um silo onde se
encontra o pedrisco. Em seguida é realizada a dosagem do material e o mesmo é transportado
até a betoneira onde é adicionado água e cimento. Após um processo de mistura dos materiais,
é formado o concreto, que é transportado para a prensa, onde ocorre o processo de prensagem
onde o tubo está pronto para ser transportado para o pátio. No pátio o tubo é desmoldado e
permanecerá para secagem. Após o tempo determinado para a secagem (cura) do mesmo, o
produto está liberado para ser entregue ao cliente.
2
Devido ao crescimento do setor construtivo, constatou-se a necessidade de aumentar a

capacidade produtiva devido ao aumento da demanda dos produtos. Verificaram-se no cenário
atual da empresa, alguns problemas com movimentação de materiais, retrabalho e manutenção
ficando clara a necessidade de um estudo para aumentar a capacidade produtiva, considerando
as exigências do mercado referentes à qualidade do produto, prazo de entrega e preços
competitivos. A diminuição do retrabalho poderia aumentar a produtividade da empresa, além
de diminuir os resíduos descartados que poderiam ainda causar impactos ambientais.
Nesse contexto, o objetivo deste trabalho é analisar os processos produtivos e através de

ferramentas de Produção Enxuta identificar gargalos e perdas, visando aumento de
produtividade, redução de custos e otimização dos processos, em uma fábrica de tubos de
concreto na cidade de Londrina-PR.
2. Metodologia
A pesquisa pode ser classificada como exploratória, pois “têm como objetivo proporcionar
maior familiaridade com o problema, com vistas a torná-lo mais explícito ou a constituir
hipóteses”, conforme define GIL (2002, p.41). Já os procedimentos técnicos utilizados na
pesquisa são classificados como pesquisa-ação, pois é um tipo de metodologia de pesquisa na
qual o pesquisador deve estar empenhado em solucionar algum problema através de uma
ação. Portanto, para este tipo de pesquisa, o problema a ser solucionado torna-se objeto de
estudo.
A pesquisa dividiu-se em representação dos processos produtivos da empresa, revisão

bibliográfica, coleta, análise e interpretação dos dados, estudo e proposta de melhorias dos
processos de produção, visando redução de custos e desperdícios. A coleta de dados foi
realizada na primeira fase da pesquisa, na fase exploratória, através de documentos e
relatórios da empresa. A segunda fase consistiu na revisão bibliográfica sobre os conceitos
necessários para o estudo proposto. Na fase de coleta de dados foram elaborados relatórios de
produção a serem preenchidos pelos funcionários. Finalmente os dados coletados foram
analisados para estudo e propostas de melhorias do processo produtivo.
3. Revisão bibliográfica
3
Iniciou-se a revisão bibliográfica do assunto abordado para compreensão conceitual das fases
do processo e de suas ferramentas, buscando alcançar os objetivos de otimização dos
processos de produção propostos no presente trabalho.
3.1. Produção enxuta
A Produção Enxuta ou Lean Manufacturing segundo Ghinato (2000, p.112), pode ser definida
como uma filosofia de gerenciamento, a qual procura otimizar a organização de forma a
atender as necessidades do cliente no menor prazo, com o menor custo e na mais alta
qualidade, e ao mesmo tempo tenta aumentar a segurança e o moral de seus colaboradores,
envolvendo e integrando todas as partes da organização.
Não insinua eliminação dos trabalhos, pois não é uma tentativa para reduzir custo por
reduções de corte de pessoal, que tipicamente não têm nada que ver com reduzir trabalho
(HAWKINS, 2005). Organizações enxutas reduzem custos eliminando atividades que não
acrescentam (ou agregam) valor ao fluxo de produto.
O princípio do sistema de produção enxuta defende a eliminação de qualquer tipo de perda

presente na produção, melhorando o fluxo do processo e obtendo lucro sem ser necessário
alterar o preço do produto final. (SHINGO, 1996)
O Sistema Toyota de Produção, também conhecido com Lean Manufacturing representa fazer
mais com menos espaço, menos material, menos tempo, menos esforço humano, menos
maquinário, e ao mesmo tempo fornece aos clientes o que eles querem.
3.2 Overall Equipment Effetiveness (OEE)
O Overall Equipment Effetiveness (OEE), ou Eficiência Global dos Equipamentos, que é

utilizado na metodologia TPM – Total Productive Maintenance, é um indicador que permite
com que as empresas analisem as reais condições da utilização de seus ativos. As análises de
condições ocorrem a partir de identificações das perdas existentes dentro da fábrica,
envolvendo índices de performance, qualidade e disponibilidade de equipamentos. (SANTOS
E SANTOS, 2007).
O OEE é um indicador que mede quanto tempo útil o equipamento tem para funcionar ou
produzir, a eficiência demonstrada durante o funcionamento e a qualidade do produto obtido
4
pelo processo de produção em que o equipamento está inserido. Além de ser usado com um
indicador de eficácia dos equipamentos, o OEE serve também para o planejamento da
capacidade, controle do processo produtivo, melhoria do processo e cálculo dos custos das
perdas de produção.
A figura 1 mostra o indicador OEE, bem como seus índices e as perdas relacionadas a cada
um.
Figura 1 – Elementos do OEE de uma máquina.
Fonte: Santos e Santos (2007)
O objetivo do OEE é analisar exclusivamente a eficácia dos equipamentos e não dos

operadores. Serve também para apontar se o equipamento está retrabalhando dentro das
especificações do mesmo, e também para apontar as perdas originadas do sistema produtivo
como um todo.
3.3 Manutenção preventiva
A manutenção preventiva é uma ação planejada com intervalos de tempo definidos em um

plano. É uma forma de intervenção nos equipamentos ou máquinas que não estejam em falha,
ou seja, que estão em condições ou em estados sem nenhum defeito.
5
É a atuação realizada de forma a reduzir ou evitar a falha ou queda no desempenho,

obedecendo a um plano previamente elaborado, baseado em intervalos definidos de tempo,
segundo Pinto; Xavier (2005).
Os intervalos em que ocorreram as manutenções serão definidos de acordo com os critérios

definidos pelos fabricantes dos equipamentos ou máquinas, ou caso não seja fornecido, a
definição de periodicidade deverá ser feita de acordo com o histórico do mesmo ou
estipulado.
De acordo com Viana (2002), as manutenções preventivas reduzem bastante as panes

inesperadas, o que ocasiona além de uma parada no processo de produção, aumento dos
custos de manutenção, proporcionando o controle sobre o funcionamento dos equipamentos e
uma disponibilidade maior da planta.
3.4. Concreto
O concreto é basicamente o resultado de uma mistura proporcional constituído por quatro

materiais: cimento, areia artificial (areia de rio), pedrisco ou brita 0,5 e água. Podem-se
encontrar atualmente vários tipos de concreto especiais, como o concreto auto adensável,
concreto virado na obra, protendido, armado, bombeável, resfriado entre outros.
É necessário seguir alguns passos para a obtenção de um concreto com qualidade, sendo eles:
escolha dos materiais, determinação de uma dosagem que alcance a resistência exigida,
mistura homogênea, processo operacional correto, desforma adequada e cura. Os principais
itens a serem verificados na produção do concreto são: trabalhabilidade, consistência,
resistência e outros.
4. Elaboração do plano de ação
Segundo Werkema (1995), o resultado final do desenvolvimento da etapa Plan do ciclo

PDCA é um plano de ação, sendo este plano o meio que o administrador dispõe para atingir
seus objetivos.
6
Partindo de hipóteses obtidas, criou-se um plano de ação, onde se aplicou ferramentas de

Produção Enxuta a fim de obter os objetivos estipulados.
O primeiro plano de ação teve início em um trabalho anterior, a fim de organizar e sequenciar
as ações a serem tomadas durante o processo de melhoria dentro da fábrica. Conforme mostra
o quadro 1 abaixo, os dois primeiros itens foram de extrema importância, pois foram a partir
deles que pode-se obter dados referentes a produção e aos equipamentos.
Em paralelo a coleta de dados, outras ações foram tomadas buscando a melhoria do processo
de produção.
Após alguns meses de levantamento de dados e ações tomadas dentro da empresa, outro plano
de ação foi desenvolvido para dar continuidade ao projeto. O quadro 2 mostra o segundo
plano de ação desenvolvido.
Quadro 1 – Primeiro plano de ação desenvolvido.
Fonte: Autor (2013)
7
Quadro 2 – Segundo plano de ação desenvolvido.
Fonte: Autor (2013)
4. Resultados
O projeto teve início com a coleta de dados referentes à produção diária, retrabalho diário e
paradas de todos os equipamentos. Para isto foi criado um relatório de produção, para ser
preenchido pelo operador de cada processo diariamente, a fim de mensurar a quantidade
produzida e a quantidade retrabalhada. Para mensurar as principais paradas, manutenções,
setups e ocorrências das paradas, foi criado um relatório que mensura de hora em hora as
paradas de cada equipamento presente na planta, a ser preenchido pelos operadores
diariamente.
8
Os dois primeiros meses de coleta de dados foram meses de testes e aperfeiçoamento das
planilhas para um conhecimento melhor por parte dos funcionários no que se refere a como
passar as informações referentes à produção, retrabalho e sobre as paradas de equipamento.
Conforme mostrado na figura 2, o problema de retrabalho estava presente apenas nos

processos de produção da Prensa 1 e da Prensa 2.
Figura 2 – Porcentagem de retrabalho por processo de produção.
Fonte: Autor (2012)
No momento atual da empresa, uma vez por mês, esse resíduo gerado pelo processo de
produção que antes não tinha destinação, é levado até uma empresa especializada em resíduos
localizada na própria cidade para que se tenha a destinação correta, eliminando assim os
impactos ambientais.
Com relação à organização, os materiais usados na produção dos tubos de concreto, que antes
ficavam jogados no meio do pátio, hoje estão organizados por tipo e tamanho, com um o lay-
out que facilita a locomoção dos mesmos na fábrica, de modo que os materiais que tem mais
saída fiquem mais acessíveis para serem usados.
Concluiu-se após estudos sobre o concreto e sobre o processo de produção dos tubos de
concreto, que existem várias variáveis ligadas diretamente com a qualidade do produto final.
9
Para controlar a qualidade dos produtos finais, foi implantado um controle de qualidade
realizado através de testes de resistências que mostram a resistência obtida no concreto com 7
e 28 dias.
Segundo Mehta e Monteiro (1994, p.44) a resistência é a capacidade de um material resistir à

tensão sem ruptura. Ela é a propriedade mais importante no controle de qualidade para tubos
de concreto. Se os tubos produzidos não atingirem o valor de resistência determinado pela
NBR 8890.
Atualmente na empresa, são realizados testes de resistência duas vezes por semana, e caso a
resistência determinada não seja atingida, correções na dosagem são feitas para que se possa
corrigir.
A tabela 1 mostra a tabulação dos dados coletados referente ao volume da produção e do

volume de retrabalho e a porcentagem de retrabalho por mês. A última coluna demonstra a
oportunidade que a empresa tem de aumentar o faturamento proporcional ao faturamento
atual, se o retrabalho fosse zerado.
Em Agosto de 2012, foram estratificados as produções e os retrabalhos mensais para uma

análise mais criteriosa. Foi possível verificar a necessidade de um estudo minucioso
relacionado ao concreto dentro da empresa para a diminuição do retrabalho.
Em Setembro de 2012, como a dosagem de concreto nas Prensas 1 e 2, era feita manualmente
e nunca se teve uma dosagem padrão, foi feito um investimento no valor de R$ 3.500,00 para
a instalação de uma balança digital no carrinho onde é feita a dosagem do concreto, como
mostra a figura 3, com o propósito de padronizar as dosagens e assim diminuir o retrabalho.
Com o uso da balança digital, no mês seguinte já se conseguiu obter, desde o início do
trabalho, o mês com menor porcentagem de retrabalho.
Figura 3 – Balança digital instalada no carrinho de dosagem do concreto.
10
Fonte: Autor (2012)
No mês de Março deste ano, para tentar reduzir ainda mais o retrabalho, iniciou-se a
utilização de um aditivo desmoldante dentro do processo de produção. Esse aditivo tem como
objetivo facilitar a desmoldagem dos tubos de concreto e também melhorar o acabamento do
concreto. Como mostra a tabela 1, com a instalação da balança digital e com o uso do aditivo,
conseguiu-se padronizar a dosagem de material feita dentro do processo de produção e
diminuir o retrabalho dentro da empresa.
Tabela 1 – Produção e retrabalho mensal.
11
Fonte: Autor (2013)
Paralelamente à análise dos relatórios de produção, iniciou-se a coleta de dados sobre as horas
paradas dos processos de produção e dos equipamentos envolvidos no mesmo.
Conseguiu-se observar a partir de índices calculados pelo OEE de cada equipamento e

processo de produção, que era necessário a compra de mais uma empilhadeira para a linha de
produção Vibrado, conforme mostrado na tabela 2.
Pode-se observar que nos meses de Março e Abril de 2012, a linha de produção Vibrado ficou
parada quase 45% do tempo disponível. Devido a isso, a eficiência da linha de produção
estava em torno de 45%. Foram estratificadas informações da tabela 2, referentes às horas
paradas, para que se descobrisse o motivo da linha de produção ficar parada.
Estratificando o item Horas Paradas da tabela 2, e montando uma nova tabela para análise,
como mostrado na tabela 3, descobriu-se que nos meses de Março e Abril, a linha de
produção Vibrado ficou parado 93 horas deitando tubos. No processo de deitar os tubos
prontos, a linha de produção deve parar, pois é necessário utilizar a empilhadeira para deitar
os tubos que já foram fabricados. Como a linha de produção necessita de uma empilhadeira
12
para produzir tubos maiores e mais pesados, esta fica parada até que sejam deitados todos os
tubos.
Verificou-se que a produção média por hora nos meses de Março e Abril de 2012 na linha de
produção Vibrado era de 1,402 m³. Sabendo-se que a linha de produção ficou parada 93 horas
durante os dois meses, chegou-se que a quantidade que deixou de ser produzida era de
130,386 m³ de concreto. O preço por m³ de concreto vendido na empresa, que era de R$
450,00, multiplicado pela quantidade de material deixado de ser produzido, obteve-se o valor
de R$ 58.673,70, que representava 66% do valor de uma empilhadeira nova.
Tomou-se então a decisão de fazer o investimento de uma nova empilhadeira de marca

Hyundai no valor de R$ 89.000,00, para ser utilizada somente nessa linha, enquanto a outra
empilhadeira poderia ficar deitando os tubos já fabricados e desafogando também o
carregamento dos caminhões.
Tabela 2 – OEE da linha de produção Vibrado.
Fonte: Autor (2013)

Em Outubro de 2012, analisando os índices de OEE dos equipamentos da planta, observou-se
que outra empilhadeira deveria ser trocada. A empilhadeira a gás, nos meses de Agosto e
Setembro de 2012 ficou parada 81 horas devido a problemas mecânicos. Verificou-se que a
empilhadeira Hyundai adquirida apresentava gastos correspondentes a 16% das despesas com
a empilhadeira a gás. Foi então tomada a decisão de comprar outra empilhadeira Hyundai
para o lugar da empilhadeira a gás. Com isso conseguiu-se aumentar a disponibilidade da
empilhadeira dentro da planta e reduzir os custos de manutenção.
13
Tabela 3 – OEE Vibrado.
Fonte: Autor (2013)
Outro ponto a ser ressaltado, foi a implantação da gestão de manutenção dentro da empresa.
Por ser uma empresa apenas com sete equipamentos e por não ter um setor de manutenção
definido, foi adotado o método de manutenção preventiva, que previne as falhas dentro dos
processos e nos equipamentos. Para facilitar a implementação dessa gestão, dividiu-se em
algumas etapas:
a) Tagueamento dos equipamentos;
b) Definição dos períodos de troca de acordo com o estipulado pelos fabricantes ou pela
freqüência de quebra dos mesmos;
c) Criação de relatórios de manutenções para anotações sobre as trocas;
d) Definição de responsável pelos procedimentos.
14
O quadro 3 abaixo mostra o tagueamento criado para facilitar a identificação de cada

equipamento. Já o quadro 4, mostra os períodos de trocas definidos de acordo com os manuais
dos fabricantes.
Ficou definido também que as prensas das linhas de produção terão apenas a manutenção
corretiva, visto que a empresa não possui os manuais para que se possa conhecer a frequência
de troca de cada item. Devido a isso, será criado um histórico de manutenções realizadas nas
prensas para que futuramente tenha-se como tomar base nesses períodos para manutenções
preventivas.
Foram criados relatórios de manutenção para serem preenchidos pelo responsável da

manutenção posterior a alguma troca realizada, para ajudar no controle das manutenções
realizadas nos equipamentos.
Quadro 2 – Tagueamento dos equipamentos.
Fonte: Autor (2013)

Quadro 2 – Períodos de troca da manutenção.
Fonte: Autor (2013)

Definiu-se o encarregado da linha de produção Vibrado como responsável pelas manutenções
a serem realizadas. Foi realizado o investimento no valor de R$ 2.000,00 em uma
engraxadeira.
Com isso, conseguiu-se alinhar todas as manutenções preventivas realizadas dentro da

empresa, seja ela para troca de filtros, óleos ou engraxes. Espera-se obter uma redução
15
significativa dos custos de manutenções dos equipamentos em médio prazo com essa
implantação, além de aumentar a confiabilidade e a disponibilidade da planta.
Foi realizado também o investimento no valor de R$ 2.900,00 em uma balança para controle
de umidade das matérias-primas presentes na produção do concreto.
O descontrole na umidade das matérias-primas pode elevar a quantidade de material utilizado

por m³, gerando assim maior custo para o processo produtivo.
Duas vezes ao dia, pela manhã e após o almoço, são coletados cerca de 50 gramas de cada
material (areia de rio, areia de brita e pedrisco) e colocados na balança para saber a umidade
presente em cada um. Conhecendo-se a umidade, o traço do concreto é alterado, regulando
assim a quantidade de água utilizada por m³ de acordo com a umidade de cada material.
O quadro 5 faz uma comparação de como era a empresa antes do trabalho e posterior ao
trabalho.
Quadro 5 – Comparação entre o antes e depois da empresa.

IMPLANTAÇÃO ANTES DEPOIS
Foi instalada uma balança digital

para controlar o peso de cada
Não existia um padrão. material composto na formação do
DOSAGEM DO Era feito a partir da intuição do concreto, padronizando assim
CONCRETO funcionário se o material estava sempre a dosagem. Foi
bom ou não. implementado também o uso de
aditivos para melhorar a qualidade
do concreto.
É usado tinta spray e gabaritos onde

IDENTIFICAÇÃO A identificação não trazia uma
se identifica a logomarca da empresa
DOS TUBOS imagem positiva para a empresa.
e o tipo de produto.
Realizados testes semanais para

CONTROLE DE
Realizados com baixa frequência. saber a resistência obtida no
QUALIDADE
concreto com 3, 7 e 28 dias.
São destinados a um centro de

IMPACTO Descartados no pátio da empresa
resíduos sólidos localizados na
AMBIENTAL causando impactos ambientais.
cidade.
Equipamentos que fazem parte da

MATERIAIS
produção estavam sendo tratados Estão separados de forma
UTILIZADOS NA
descuidadamente e jogados no organizada por tipo e tamanho.
PRODUÇÃO
pátio da empresa.
16
Alto retrabalho, paradas de Retrabalho diminuído, controle de

PRODUÇÃO equipamentos e sem controle das qualidades semanais e controle de
variáveis. todos os equipamentos.
O retrabalho era 10% da produção

RETRABALHO Chegou-se a 2 % de retrabalho.
mensal.
OEE na linha de produção Vibrado Aumento da eficiência da linha de

OEE
era na média 45%. produção em 64%.
Trocas de óleos, filtros e engraxe

feitos de acordo com a freqüência
MANUTENÇÃO
Não existia. estipulada pelos fabricantes,
PREVENTIVA
aumentando assim a vida útil dos
equipamentos.
É feito diariamente dois ajustes por

CONTROLE DA
dia no traço para que a umidade das
UMIDADE DOS Não existia.
matérias-primas não altere a
MATERIAIS
qualidade do concreto.
- Balança digital
- Aquisição de duas novas
INVESTIMENTOS - empilhadeiras
- Engraxadeira
- Medidor de umidade
Fonte: Autor (2013)
5. Conclusão
A partir da identificação das etapas do processo produtivo desde o recebimento da matéria-

prima até o produto acabado, coletaram-se dados referentes a produção e aos equipamentos
presentes na planta para se analisar a produção realizada, o retrabalho e as paradas dos
equipamentos e os motivos. Com esses dados obtidos foi possível uma visualização real do
processo de produção da empresa, e a partir disso, a realização de melhorias com o intuito de
otimizar o processo. A partir da padronização da dosagem do concreto, obtivemos um
aumento de produção e diminuição de retrabalho. Utilizando o indicador do OEE, foi possível
visualizar a necessidade de troca de duas empilhadeiras que faziam parte do processo de
produção, fazendo com que a linha de produção do Vibrado ficasse mais tempo disponível
ajudando assim diretamente no ganho de produção. Paralelamente a isso, foi implantado
controle de qualidade nos produtos finais e foi criada uma rotina de descarte de resíduos que
eram gerados na empresa e agora são descartados em uma empresa especializada em resíduos,
para que se tenha a destinação correta, eliminando assim os impactos ambientais. Uma gestão
de manutenção preventiva foi implantada para tentar reduzir custos e quebras inesperadas dos
equipamentos dentro da empresa. Com todas essas melhorias, conseguiu-se otimizar o
17
processo de produção aumentando assim a produção, diminuindo o retrabalho e diminuindo

os custos de manutenção.
REFERÊNCIAS
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS, NBR 8890, Tubo de concreto de seção circular
para águas pluviais e esgotos sanitários – Requisitos e métodos de ensaios, Rio de janeiro, mar. 2003.
GHINATO, P. (2000) - Elementos fundamentais do Sistema Toyota de Produção. In: Produção e

Competitividade: Aplicações e Inovações. Ed.: Almeida & Souza, Editora Universitária da UFPE, Recife.
GIL, Antonio C. Como Elaborar Projetos de Pesquisa. 4a ed. Sao Paulo: Atlas, 2007.
HAWKINS, B. The many faces of Lean Maintenance. Plant Engineering. Proquest. Vol. 59, Num. 9; p. 63.
Barrington. US. 2005.
MEHTA, P. Kumar & MONTEIRO, Paulo J.M. Concreto: Estrutura, Propriedades e Materiais. Trad. de
Paulo Helene et all. São Paulo, PINI, 1994.
PINTO, A. K & XAVIER, J. N. Manutenção: Função estratégica. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2005.
SANTOS, Ana Carolina Oliveira; SANTOS, Marcos Jose. Utilização do Indicador de Eficácia Global de
Equipamentos (OEE) na Gestão de Melhoria Continua do Sistema de Manufatura: um estudo de caso.
XXVII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO. Disponível em:
<http://www.abepro.org.br/biblioteca/ENEGEP2007_TR570426_0265.pdf> Acesso em 15 de junho de 2013.
SHINGO, S. O Sistema Toyota de Produção: do ponto de vista da Engenharia de Produção. Ed: Bookman.
Porto Alegre, 1996.
VIANA, H. R. G. V. PCM – Planejamento e controle da manutenção. Rio de Janeiro, Qualitymark, 2002
WERKEMA, M.C.C. As Ferramentas da Qualidade no Gerenciamento de Processos. Vol. 1. Belo Horizonte,

MG: Fundação Christiano Ottoni, Escola de Engenharia da UFMG, 1995.
18

Enegep2014 TN STO 195 107 24576

Enviado por

Dados do documento

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Enegep2014 TN STO 195 107 24576

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

XXXIV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO

Engenharia de Produção, Infraestrutura e Desenvolvimento Sustentável: a Agenda Brasil+10

ESTUDO PARA OTIMIZAÇÃO DOS

O aumento da concorrência tem levado as empresas a buscarem a

Palavras-chaves: Produção Enxuta, OEE, Retrabalho

Curitiba, PR, Brasil, 07 a 10 de outubro de 2014.

O acirramento da concorrência tem levado as empresas a buscarem alternativas para a

A motivação do trabalho surgiu da constatação da necessidade de um estudo criterioso dos

Curitiba, PR, Brasil, 07 a 10 de outubro de 2014.

Devido ao crescimento do setor construtivo, constatou-se a necessidade de aumentar a

Nesse contexto, o objetivo deste trabalho é analisar os processos produtivos e através de

A pesquisa dividiu-se em representação dos processos produtivos da empresa, revisão

Curitiba, PR, Brasil, 07 a 10 de outubro de 2014.

3.1. Produção enxuta

O princípio do sistema de produção enxuta defende a eliminação de qualquer tipo de perda

3.2 Overall Equipment Effetiveness (OEE)

O Overall Equipment Effetiveness (OEE), ou Eficiência Global dos Equipamentos, que é

Curitiba, PR, Brasil, 07 a 10 de outubro de 2014.

Figura 1 – Elementos do OEE de uma máquina.

Fonte: Santos e Santos (2007)

O objetivo do OEE é analisar exclusivamente a eficácia dos equipamentos e não dos

3.3 Manutenção preventiva

A manutenção preventiva é uma ação planejada com intervalos de tempo definidos em um

Curitiba, PR, Brasil, 07 a 10 de outubro de 2014.

É a atuação realizada de forma a reduzir ou evitar a falha ou queda no desempenho,

Os intervalos em que ocorreram as manutenções serão definidos de acordo com os critérios

De acordo com Viana (2002), as manutenções preventivas reduzem bastante as panes

O concreto é basicamente o resultado de uma mistura proporcional constituído por quatro

4. Elaboração do plano de ação

Segundo Werkema (1995), o resultado final do desenvolvimento da etapa Plan do ciclo

Curitiba, PR, Brasil, 07 a 10 de outubro de 2014.

Partindo de hipóteses obtidas, criou-se um plano de ação, onde se aplicou ferramentas de

Quadro 1 – Primeiro plano de ação desenvolvido.

Fonte: Autor (2013)

Curitiba, PR, Brasil, 07 a 10 de outubro de 2014.

Quadro 2 – Segundo plano de ação desenvolvido.

Fonte: Autor (2013)

Curitiba, PR, Brasil, 07 a 10 de outubro de 2014.

Conforme mostrado na figura 2, o problema de retrabalho estava presente apenas nos

Figura 2 – Porcentagem de retrabalho por processo de produção.

Fonte: Autor (2012)

Curitiba, PR, Brasil, 07 a 10 de outubro de 2014.

Segundo Mehta e Monteiro (1994, p.44) a resistência é a capacidade de um material resistir à

A tabela 1 mostra a tabulação dos dados coletados referente ao volume da produção e do

Em Agosto de 2012, foram estratificados as produções e os retrabalhos mensais para uma

Figura 3 – Balança digital instalada no carrinho de dosagem do concreto.

Curitiba, PR, Brasil, 07 a 10 de outubro de 2014.

Fonte: Autor (2012)

Tabela 1 – Produção e retrabalho mensal.

Curitiba, PR, Brasil, 07 a 10 de outubro de 2014.

Fonte: Autor (2013)

Conseguiu-se observar a partir de índices calculados pelo OEE de cada equipamento e

Curitiba, PR, Brasil, 07 a 10 de outubro de 2014.

Tomou-se então a decisão de fazer o investimento de uma nova empilhadeira de marca

Tabela 2 – OEE da linha de produção Vibrado.

Fonte: Autor (2013)

Curitiba, PR, Brasil, 07 a 10 de outubro de 2014.

Tabela 3 – OEE Vibrado.

Fonte: Autor (2013)

a) Tagueamento dos equipamentos;

Curitiba, PR, Brasil, 07 a 10 de outubro de 2014.

O quadro 3 abaixo mostra o tagueamento criado para facilitar a identificação de cada

Foram criados relatórios de manutenção para serem preenchidos pelo responsável da