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1. Introdução
A falta de manutenção nos equipamentos pode causar paradas, produção com capacidade
abaixo da necessária ou produtos defeituosos. Essas situações resultam em custos e perdas na
produção, além de causar redução de credibilidade com o cliente (DEMING, 1993).
As práticas e técnicas da Manutenção Produtiva Total (MPT) são utilizadas para maximizar a
capacidade dos equipamentos da empresa, contemplando tanto a manutenção dos
equipamentos, quanto os aspectos de sua instalação e operação. Yamashina (2000) afirma que
por meio do uso efetivo dos equipamentos, máquinas e serviços, a MPT pode auxiliar no
gerenciamento e no aumento da rentabilidade das organizações. Conforme estudo realizado
por Shahanagui e Yazdian (2009), a aplicação da MPT em indústrias auxiliou a redução da
manutenção corretiva de duas paradas/mês para 0,4 paradas/mês. Os autores obtiveram este
resultado por meio da redução de falhas no equipamento de 40/mês para 14/mês e do aumento
da confiabilidade dos equipamentos em 18%. Com isso, houve um aumento da receita líquida
da empresa, pois o retrabalho diminuiu e houve um aumento considerável na qualidade do
produto.
Na seção 2, este artigo apresenta um breve referencial teórico sobre o tema MPT. Na seção 3,
tem-se uma descrição da empresa onde foi aplicado o modelo, bem como o detalhamento da
metodologia utilizada. A seção 4 contém os resultados obtidos no estudo e sua discussão. Por
fim, a seção 5 sumariza o trabalho e apresenta suas conclusões.
2. Referencial Teórico
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Os conceitos de manutenção evoluíram desde seu surgimento, na década de 50, até os dias de
hoje. Originalmente a manutenção era vista com função simplesmente corretiva, hoje exerce
função estratégica, sendo fundamental para a garantia da qualidade, confiabilidade e
disponibilidade do processo de produção e do produto (FOGLIATTO; RIBEIRO, 2009;
TAKAHASHI; OSADA, 2013).
Para Costa Junior (2008), a manutenção apresenta benefícios como: i) aumento da segurança -
o bom estado de conservação do equipamento significa segurança para o operador realizar as
operações necessárias; ii) melhoria da qualidade - componentes ajustados corretamente e
conformes com as especificações técnicas garantem que os produtos sejam produzidos com as
características de qualidade desejadas; iii) aumento da confiabilidade - a diminuição das
paradas do equipamento para manutenção resulta num aumento da disponibilidade do
equipamento e de sua taxa de utilização; iv) redução de custos - toda manutenção significa
uma despesa, seja pelo tempo gasto com o equipamento parado, pela mão de obra ociosa ou
pelo custo das peças para reposição.
A MPT utiliza indicadores para avaliar constantemente a situação de seus processos. Fogliatto
e Ribeiro (2009) apresentam o índice de rendimento operacional global (IROG) como
indicador das melhorias implantadas pela MPT. Segundo os autores, o IROG é composto
pelos índices disponibilidade, taxa de velocidade e taxa de qualidade e pode ser calculado
para qualquer intervalo de tempo (dia, mês, ano). Consideram-se valores ideais para a
disponibilidade e a taxa de velocidade um valor de pelo menos 0,90. Para qualidade, o valor
mínimo ideal é de 0,99. Como a disponibilidade, taxa de velocidade e taxa de qualidade são
valores expostos em porcentagem, o máximo valor que o IROG pode atingir é um. Sendo que
uma empresa que atinge um IROG de 0,85 é denominada de classe mundial.
Existem autores que também utilizam o IROG como indicador da MPT, porém desmembram
sua composição em outros dois indicadores. O primeiro, denominado de Produtividade efetiva
total do equipamento (total effective equipment productivity - TEEP), que é utilizado quando
o processo é um gargalo ou recurso com restrição de capacidade (CCR). O segundo índice,
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O artigo de Pitelli e Pereira (2004) trata da aplicação do pilar de Manutenção Autônoma como
ferramenta de aumento da competitividade e produtividade em uma empresa de médio porte
do setor de bebidas. Conforme os autores, as maiores dificuldades de manutenção encontradas
foram devido aos subprocessos que existem dentro de uma mesma linha de produção. Para
obter um bom resultado operacional geral é necessário que estes subprocessos tenham uma
confiabilidade operacional alta, pois pequenas paradas de equipamentos terão como
consequência perda de produtividade. A implantação da manutenção autônoma iniciou com a
definição de times de manutenção formados por três membros operadores do equipamento.
Cada time desenvolveu seus procedimentos de operação, limpeza, inspeção, fixação e
reaperto. O trabalho proporcionou uma diminuição de 1,50% para 0,88% no índice de quebra
de vasilhames durante o processo, o que impactou numa redução estimada de
R$795.504,00/ano.
3. Metodologia
Nesta seção é apresentada a empresa estudada seguida da metodologia e das etapas utilizadas
para realizar a pesquisa.
A pesquisa foi realizada numa indústria (denominada nesse artigo de indústria X) do interior
do estado do RS que atua no setor de bebidas. A indústria X fabrica produtos carbonatados e
atua em 40% do estado do Rio Grande do Sul. Possui quatro linhas de produção em fluxo
linear e dispostas sobre o layout em “U”. A linha de produção onde o estudo foi realizado é a
linha número dois a qual é apresentada na 0. A linha é composta por oito máquinas em
sequência de processo: sopradora, rotuladora, enchedora, régua ultrassônica, inspetor
eletrônico, codificador, envolvedora de pets e paletizadora.
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em três critérios, onde o primeiro, e mais importante, resulta da parada de 100% do processo
produtivo, o segundo gera uma parada de 50% e o terceiro 33%.
Para atingir o objetivo geral dessa pesquisa foram definidas as etapas apresentadas na
sequência.
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4. Resultados e Discussão
Nesta seção são apresentados os resultados de acordo com as etapas apresentadas na seção 3.
Para a definição do equipamento a ser utilizado como piloto na implantação da MPT, a linha 2
foi observada com maiores detalhes. Os primeiros dados históricos se referem à capacidade
produtiva de cada máquina da linha em garrafas por hora (GPH), a qual é apresentada na
Tabela 1. Vale lembrar que as máquinas são apresentadas de acordo com a sequência do
processo. Analisando a Tabela 1 fica claro que a máquina com maior capacidade da linha é o
Codificador e a com menor capacidade é a Enchedora.
Figura 2 - Número horas paradas por falha Figura 3 - Número de horas paradas por falhas
mecânica operacionais
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100 100%
90 90%
80 80%
70 70%
60 60%
50 50%
40 40%
30 30%
20 20%
10 10%
- 0%
Enchedora Empacotadora Paletizadora Sopradora Rotuladora Inspetor
eletrônico
Após a análise dos dados históricos, ficou clara a importância de utilizar a enchedora da linha
2 como a máquina para a implantação do piloto da MPT e do pilar da Manutenção Autônoma.
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Nesse estágio os operadores são orientados a realizar uma inspeção inicial para verificação de
anomalias no equipamento, execução de pequenos reparos e limpeza inicial do equipamento e
do posto de trabalho.
O objetivo desta fase é informar aos colaboradores sobre a implantação, realizar o primeiro
contato com a MPT e o pilar foco da implantação e captar sugestões. Nessa fase são
realizadas reuniões com técnicos de manutenção, com conhecimento técnico da enchedora, e
com o coordenador de engenharia visando entender quais melhorias podem ser realizadas na
máquina para dar início a aplicação do pilar da MA.
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Esta fase visa inspecionar o equipamento e sua respectiva área em busca de anomalias. Tem
como objetivo mobilizar o operador a ter ciência das deficiências existentes. Pode ser
elaborada uma lista de verificação para orientar os operadores a inspecionar o equipamento de
maneira sistêmica, aproveitando seu conhecimento para identificar anomalias. Exemplos de
anomalias que podem ser detectadas são: má lubrificação, folgas no equipamento, problemas
no recebimento de insumos para manutenção.
A fase 3 é iniciada com uma Ficha de Descrição a qual visa orientar o operador a entender a
anomalia, sua origem e a fazer uma sugestão de melhoria. Nela classifica-se a gravidade das
anomalias e estima-se um período para solução. Na descrição, o operador tem a função de
classificar as anomalias dentro de três critérios mostrados na Figura 5.
Uma Ficha de Descrição fica junto ao local onde a anomalia foi encontrada e tem o objetivo
de assegurar que a máquina foi corretamente verificada e garantir que foram encaminhadas
soluções para as anomalias. Caso a anomalia seja solucionada, descreve-se as medidas que
foram tomadas.
A fase 4 é destinada a limpeza e eliminação das fontes de sujeira de locais de difícil acesso.
Devem ser elaborados procedimentos de limpeza determinando as atividades a serem
realizadas e os produtos a serem aplicados.
O objetivo deste estágio é elaborar métodos para padronizar as tarefas já realizadas e facilitar
a visualização de problemas e manter o ambiente de trabalho agradável.
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Nesta fase são elaborados procedimentos padrão de manutenção e fichas de registros dos
procedimentos. Procedimentos de manutenção autônoma devem ser criados com base nas
informações levantadas na etapa anterior.
A fase 6 visa organizar e manter o local de trabalho limpo para facilitar o fluxo de operações
de produção e auxiliar a visualização de anomalias. As ferramentas e materiais utilizados na
produção devem ser organizados e identificados com o auxílio da ferramenta 5S.
Nesse estágio são elaborados os meios para estabelecer rotina de inspeção, criação de metas
de melhoria e acompanhamento dos seus resultados.
Nesta fase definem-se metas de melhoria e propõem-se novos desafios aos funcionários. O
objetivo é evitar a acomodação e aumentar a integração dos operadores com a Manutenção
Autônoma. O aumento da integração e responsabilidade pode ocorrer por meio de reuniões
com os operadores durante as quais há incentivo a indicar melhorias. Pode ser elaborado um
quadro de acompanhamento onde será anotado o número de falhas registradas no momento
atual e a meta para o período.
As ações propostas para cada fase da implantação da manutenção autônoma são apresentadas
em forma de plano de ação, conforme a Figura 6.
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Figura 6 – Plano de Ação
Detalhamento e das Analisar e detalhar as anomalias Operadores Para ter ciência da gravidade das anomalias, sua Por meio de fichas de descrição, etiquetas de
anomalias encontradas e seus respectivos origem e aproveitar o conhecimento dos operadores verificação das anomalias e procedimentos
locais de origem, atuar em cima para indicar soluções operacionais
das mesmas, quando possível, ou
propor ações de melhoria
Limpeza e Assegurar boas condições de Operadores e Para que as condições alcançadas ao longo do Através do desenvolvimento de padrões e
manutenção das operação e limpeza e buscar responsáveis processo de organização e limpeza não sejam procedimentos periódicos de limpeza
condições obtidas métodos para mantê-las técnicos pela perdidas, para auxiliar o operador a ver anomalias,
implantação da para sua própria segurança e bem estar durante a
MA produção e pelo fato da Indústria X ser de
alimentos o que exige um rígido controle de higiene
Padronização e Desenvolver métodos que Responsáveis Para possuir um roteiro padronizado de atividades Com a criação de procedimentos e métodos
controle dos permitam padronizar as tarefas técnicos pela de inspeção, limpeza e manutenção para guiar, de inspeção para o controle da aplicação da
procedimentos realizadas e facilitar o controle e implantação da facilitar e sistematizar as ações do operador MA
Estágio 2
visualização de possíveis MA
melhorias
Organização da área Organizar e manter o local de Operadores Para auxiliar no desempenho das operações, evitar Utilizar ferramentas como 5s. Criar técnicas
de trabalho trabalho limpo anormalidades, facilitar a identificação das para organização (procedimentos, carrinho
anomalias e manter as condições alcançadas na para limpeza, demarcação de locais para
etapa inicial ferramentas e para disposição dos materiais)
Elaboração de Elaborar padrões para a inspeção Responsáveis Evitar desenvolvimento de novas anomalias e Através da criação de procedimentos, roteiros
meios para periódica ser realizada no dia-a- técnicos pela controlar o ressurgimento das já controladas diários de inspeção e controle periódico do
estabelecer rotina dia de trabalho implantação da ambiente que interliguem o atual momento
Estágio 3
Percebe-se que o planejamento para implantação deste pilar da MPT é fundamental para se
obter êxito nos resultados. Por meio das ações previstas no planejamento devem-se
considerar, além da parte técnica de implantação, meios que motivem os colaboradores a
cooperar e, fundamentalmente, a adaptação da literatura a realidade e as demandas da
empresa.
Por fim, conclui-se que a manutenção autônoma é uma poderosa aliada na diminuição dos
desperdícios no processo produtivo e a mesma tem muito a acrescentar na gestão da
manutenção. Como indicação de estudos futuros, tem-se a análise dos demais pilares da
manutenção produtiva total, visando entender as restrições e as técnicas utilizadas no
planejamento e implantação.
REFERÊNCIAS
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