LEAN MAINTENANCE APLICADO AOS PROCESSOS

DE REFORMA DE COMPONENTES EM UMA

MINERADORA
MARIANA PRAES COUTO - marianapraes@hotmail.com
PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA - PUC - MINAS GERAIS

BRUNA LOPO DE SOUZA E SILVA - brulopo@gmail.com

PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA - PUC - MINAS GERAIS

ALESSANDRA LOPES CARVALHO - alessandralcarvalho@pucminas.br

PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA - PUC - MINAS GERAIS

Área: 1 - GESTÃO DA PRODUÇÃO

Sub-Área: 1.5 - GESTÃO DA MANUTENÇÃO

Resumo: O MERCADO ATUAL ESTÁ CADA VEZ MAIS COMPETITIVO E SEUS

CLIENTES NOTORIAMENTE MAIS EXIGENTES. ESTE FATO TEM LEVADO AS
EMPRESAS A UMA BUSCA CONSTANTE POR NOVAS FERRAMENTAS DE
GERENCIAMENTO QUE AS DIRECIONEM PARA UMA MAIOR PRODUTIVIDADE,
FLEXIIBILIDADE E COMPETITIVIDADE. DIANTE DESSE CENÁRIO A
MANUTENÇÃO ENXUTA OU LEAN MAINTENANCE SURGE COMO UMA
ALTERNATIVA PARA A REFORMULAÇÃO E APRIMORAMENTO DOS PROCESSOS
DO SETOR DE MANUTENÇÃO DE UMA MINERADORA, QUE POSSUI EM SEU
ESCOPO DE ATIVIDADES A REFORMA DOS COMPONENTES E MÁQUINAS
UTILIZADOS NA EXTRAÇÃO E BENEFICIAMENTO DO MINÉRIO. O ESTUDO
CONDUZIU A UMA REESTRUTURAÇÃO DO DEPARTAMENTO E
CONSEQUENTEMENTE AO CUMPRIMENTO DE UMA META DE REDUÇÃO DE 10%
NO TEMPO DE REFORMA. O RESULTADO FOI ALCANÇADO ATRAVÉS DA
APLICAÇÃO DA FILOSOFIA LEAN VIABILIZADA PELA UTILIZAÇÃO DO MÉTODO
DMAIC E ALIADA AO CONCEITO 5S, ONDE TODO ESPAÇO FÍSICO DA OFICINA
PASSOU POR SIMPLES, PORÉM SIGNIFICATIVAS MUDANÇAS. FORAM
OBSERVADAS AINDA MELHORIAS QUANTO À UTILIZAÇÃO DOS RECURSOS, A
DISCIPLINA DOS FUNCIONÁRIOS E O PRÓPRIO ASPECTO DO LOCAL, QUE
PASSOU A ESTAR SEMPRE LIMPO E ORGANIZADO.

Palavras-chaves: MANUTENÇÃO ENXUTA. OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS. DMAIC.

 XXIV SIMPÓSIO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO
Contribuições Da Engenharia De Produção Para Uma Economia De Baixo Carbono
Bauru, SP, Brasil, 8 a 10 de nov embro de 2017

LEAN MAINTENANCE APPLIED TO THE REFORM

PROCESSES OF COMPONENTS IN A
MINING
Abstract: THE ACTUAL MARKET IS MORE COMPETITIVE AND ITS CUSTOMERS
ARE MORE DEMANDING, THIS MAKES COMPANIES TO SEEK NEW MANAGEMENT
TOOLS THAT DIRECTING TO GREATER COMPETITIVE, FLEXIBILITY AND
PRODUCTIVITY. IN THIS SCENE “LEAN MAINTENANCE” IS AN ALTERNNATIVE TO
THE REDESIGN AND IMPROVEMENT OF THE PROCESSES OF MAINTENANCE OF
A MINING SECTOR, WHICH HAS IN ITS SCOPE OF ACTIVITIES THE REFORM OF
COMPONENTS AND MACHINES USED IN THE MINING AND PROCESSING OF ORE.
THE STUDY LEADS TO A RESTRUCTURING OF THE DEPARTMENT AND
CONSEQUENTLY THE PERFORMANCE OF THE 10% REDUCTION TARGET IN THE
REFORM TIME. THE RESULT WAS ACHIEVED THROUGH THE APPLICATION OF
LEAN PHILOSOPHY MADE POSSIBLE BY USING THE DMAIC METHOD AND
COUPLED WITH THE CONCEPT 5S, WHERE ALL PHYSICAL SPACE UNDERWENT
SIMPLE BUT SIGNIFICANT CHANGES. THERE WAS IMPROVEMENT IN THE USE
OF RESOURCES, DISCIPLINE OF THE FOLKS AND THE LOCAL ASPECT, WHICH
WENT ON TO BE CLEAN AND ORGANIZED.

Keyword: LEAN MAINTENANCE. PROCESS OPTIMIZATION. DMAIC.

2
 XXIV SIMPÓSIO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO
Contribuições Da Engenharia De Produção Para Uma Economia De Baixo Carbono
Bauru, SP, Brasil, 8 a 10 de nov embro de 2017

1. Introdução

O cenário atual do mercado requer a otimização dos processos e a simplificação de

toda a cadeia de produção conduzindo as empresas em uma busca constante por eficiência de
forma a aumentar sua competitividade e atender as expectativas de um cliente cada vez mais
exigente. Essa busca pela eficiência impulsiona a pesquisa e desenvolvimento de sistemas,
metodologias e ferramentas, para o aperfeiçoamento de produtos e serviços que atendam aos
consumidores, promovendo a sua satisfação e garantindo a sobrevivência e desenvolvimento
da organização.
O esforço envolvido pela busca da satisfação das necessidades dos clientes está
presente em praticamente todas as atividades industriais, inclusive na mineração. Esta é uma
atividade que disponibiliza para a sociedade recursos minerais essenciais para o seu
desenvolvimento sendo reconhecida internacionalmente como uma das atividades que
promovem o crescimento econômico de muitas nações no mundo (ENRÍQUEZ, 2009).
Este trabalho tem como objetivo estudar os processos do setor de manutenção de uma
mineradora, que possui em seu escopo de atividades a reforma dos componentes de máquinas
operatrizes essenciais para a extração e beneficiamento dos recursos minerais explorados. A
manutenção é considerada uma unidade de interface direta com a atividade fim da empresa.
Portanto a prestação de um serviço ágil, de qualidade e com baixo custo é de extrema
importância, e para isso deve haver uma busca constante por seu aperfeiçoamento.
Pretende-se realizar um estudo dos métodos e do fluxo de valor que abrangem as
etapas da reforma dos componentes, com a aplicação de conceitos e ferramentas que buscam a
eliminação de desperdícios. Segundo Troiano (2011) desperdício pode ser definido como
qualquer atividade humana que absorve recurso, mas que não cria valor.
Utilizou-se como base para desenvolvimento do trabalho a aplicação de princípios e
metodologias que caracterizam a Manutenção Enxuta, também conhecida como Lean
Maintenence.
A manutenção enxuta é uma técnica que busca a manutenção proativa e emprega
atividades de manutenção planejada e programada através da Manutenção Produtiva Total
(TPM). Esta estratégia simples e prática busca envolver os operadores em atividades de
manutenção, como limpeza, lubrificação e inspeções visua is, tendo como base o Método 5S
( CARVALHO, 2011)

3
 XXIV SIMPÓSIO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO
Contribuições Da Engenharia De Produção Para Uma Economia De Baixo Carbono
Bauru, SP, Brasil, 8 a 10 de nov embro de 2017

2. Manutenção Enxuta

Após a segunda guerra mundial, o sistema industrial japonês precisou passar por uma
reformulação de processos com o foco na busca pela eficiência da produção (SCHERER;
RIBEIRO, 2013). Foi justamente nesse período que surgiu o Sistema Toyota de Prod ução
conhecido também como Lean Manufacturing, Lean Production, ou Manufatura Enxuta
(CONCEIÇÃO, 2009, PETTER,2011) . Este conceito é baseado na eliminação de
desperdícios de toda cadeia de valor da empresa. (WALTER e TUBINO, 2012)
O modelo Lean Maintenance utiliza os mesmos fundamentos do Lean Manufacturing,
porém com uma abordagem voltada para o setor de manutenção das empresas. De acordo
com Gadioli et al. (2012), o Lean Maintenance propõe uma manutenção enxuta com redução
dos tempos de intervenção e aumento dos intervalos entre as manutenções, o que reflete em
uma redução da necessidade de substituição de equipamentos, objetivando-se causar o
mínimo de impacto possível na planta industrial e consequentemente menor prejuízo ao
negócio como um todo.
Pinto (2013) descreve que para conseguir aplicar os conceitos lean dentro do setor de
manutenção são necessários não só mão de obra qualificada como também treinada e
capacitada. Gadioli et al. (2012) também salientam que é primordial que os profissionais
conheçam a importância da prestação de um serviço de qualidade. Observa-se ainda que a
integração e proximidade do operador com a manutenção auxilia m no aumento da confiança
no serviço e maior disponibilidade do equipamento na planta.
Detalhes sonre o pensamento Lean, a metodologia Lean e ferramamentas utilizadas
podem ser encontrados em Tubino (2015).

3. Metodologia

Para desenvolvimento deste trabalho utilizou-se como método o estudo de caso

aplicado a uma mineradora (CAUCHICK MIGUEL et al., 2012). O trabalho compreende a
busca de conhecimento para aplicação dos conceitos lean utilizando abordagens qualitativas,
a respeito da relação dos conceitos escolhidos para implementação, e quantitativas para
analisar os fatores de risco para as variáveis críticas e pertinentes do projeto (MARTINS;
MELLO; TURRIONI, 2014). Os estudos tratam um problema empírico, realizado com
intervenção dos autores e com a participação e colaboração dos funcionários da organização
para aplicar os conceitos explorados.

4
 XXIV SIMPÓSIO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO
Contribuições Da Engenharia De Produção Para Uma Economia De Baixo Carbono
Bauru, SP, Brasil, 8 a 10 de nov embro de 2017

A proposta metodológica envolve aplicação dos elementos teóricos anteriormente

citados Manutenção Enxuta, TPM e 5S no setor de manutenção da mineradora em estudo.
Como ferramenta para estruturação do problema, criação e gestão do plano de ação
(WERKEMA, 2010) utilizou-se o método DMAIC ( Definição, Medição, Análise, Melhoria e
Controle) para implantação eficiente dos conceitos e mensuração dos resultados obtidos.
Os dados considerados para as análises do trabalho foram colhidos durante um ano e
as intervenções propostas e medições foram feitas durante o ano seguinte. O primeiro
semestre foi dedicado ao diagnóstico do problema, às medições e análise dos dados, a
priorização de variáveis, criação de estratégia de atuação, estabelecimento de metas e marcos,
elaboração do cronograma do projeto e plano de ação. O segundo semestre foi empregado
para as intervenções propostas e a verificação e controle dos resultados.

4. Estudo de Caso

Como citado anteriormente toda estruturação do estudo foi feita através metodologia
DMAIC. A sequência do trabalho segue as 5 fases do método que se inicia com a definição e
contextualização do problema, em seguida a medição das variáveis escolhidas para estudo, a
análise e impacto dessas variáveis no processo, a implementação das melhorias sugeridas e
como será feito o controle sobre os resultados.

4.1 Define – Definição

A oficina de manutenção de equipamentos da mineradora em estudo possui como meta
disponibilizar componentes reformados em cond ições adequadas de utilização, de forma
planejada e garantindo uma relação custo-benefício interessante para a empresa. Os principais
equipamentos que compõem a carteira de reformas são:
a) Trem de força de equipamentos de mineração: transmissões, diferencial, comando
final, conversor de torque;
b) Componentes elétricos de baixa e média tensão: motores elétricos CC-CA;
c) Componentes das instalações de tratame nto de miné rios: redutores, bombas de
polpa, unidades vibratórias, britadores, tambores e peneiras;
d) Fabricação e recuperação de peças sobressalentes de equipamentos de mineração
e instalações de tratamento de minérios: eixos, acoplamentos, tampas.

5
 XXIV SIMPÓSIO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO
Contribuições Da Engenharia De Produção Para Uma Economia De Baixo Carbono
Bauru, SP, Brasil, 8 a 10 de nov embro de 2017

O principal problema desta oficina são os atrasos nas entregas dos componentes e
consequentemente o comprometimento da disponibilidade deles para funcionamento das
máquinas operatrizes das plantas industriais. Com isso a empresa precisa dispor de mais
equipamentos sobressalentes desprendendo mais custos e prejudicando a competitividade do
produto final da empresa no mercado.
Em observações e análises iniciais a reforma de componentes apresenta lacunas no que
tange a padronização de processos, planejamento de serviços, comunicações internas e
externas, burocratização de contratos, disponibilização de recursos, dentre outros. Percebeu-se
a oportunidade de aplicação da filosofia de manutenção enxuta na unidade estudada, visando
à melhoria dos processos de reparo de componentes com foco no aumento da eficiência e
diminuição do tempo das reformas. O processo macro de manutenção dos equipamentos
segue o fluxo demonstrado na Figura 1.

FIGURA 1: Flu xo Macro do processo de reforma. Fonte: Dados fornecidos pela empresa foco do estudo

4.2 Measure – Medição

Em detrimento do número alto de componentes a serem reformados e da

complexidade e particularidades de cada reforma, foi escolhido para estudo a célula de
trabalho dos componentes de trem de força de equipamentos de mineração e em específico o
componente Comando Final. Foram detalhadas todas as fases de cada processo macro com
respectivos marcos de início, status específicos, tempo médio de cada fase e critérios para
atualização de status. Observou-se que algumas etapas compõem-se de filas, ou seja, o
componente fica aguardando uma ação ser realizada para então passar para a próxima etapa.
Este é o grande desafio do estudo uma vez que o processo de reforma não consiste de uma
linha de produção, justificada pelas interferências de aprovação de orçamento, onde o cliente
precisa estudar se pode pagar pela reforma; suprimentos, onde a requisição de materiais é um
processo moroso e burocrático e a espera pela programação da desmontagem e da reforma
que é a limitação de capacidade de atendimento da oficina.
Além do estudo do fluxo do processo, utilizou-se do princípio de Pareto (que propõe
que 80% dos resultados obtidos estão relacionados com apenas 20% dos esforços) para definir

6
 XXIV SIMPÓSIO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO
Contribuições Da Engenharia De Produção Para Uma Economia De Baixo Carbono
Bauru, SP, Brasil, 8 a 10 de nov embro de 2017

assertivamente os focos de atuação. Realizou-se um desdobramento de gráficos de Pareto,

dividindo o grande problema inicial em problemas menores e mais específicos, o que permitiu
a priorização dos projetos de melhoria. Optou-se por realizar esse desdobramento na etapa
“Execução da Reforma” com ênfase nos desperdícios, onde foram observados e estudados os
movimentos do mecânico ao realizar a reforma de Comando Final com uma duração total de
55 horas de trabalho. A estratificação dos tempos medidos encontra-se na Figura 2. A Figura
3 apresenta o detalhamento quanto aos desperdícios observados.

FIGURA 2 Análise de Desperdícios Reforma do Co mando Final.Fonte: Dados fornecidos pela empresa foco do
estudo

FIGURA 3 Estratificação dos Desperdícios Fonte: Dados fornecidos pela empresa foco do estudo

O estudo consiste em fazer uma análise de todas as etapas do processo priorizando etapas
vitais e passíveis de atuação, que exerçam maior influência no tempo final da reforma dos
componentes. Concentrando-se na análise de desperdícios da reforma do Comando Final e
minimizando os impactos negativos encontrados. O foco é o olhar crítico das atividades

7
 XXIV SIMPÓSIO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO
Contribuições Da Engenharia De Produção Para Uma Economia De Baixo Carbono
Bauru, SP, Brasil, 8 a 10 de nov embro de 2017

buscando aquelas que não agregam valor à reforma e que podem ser desconsideradas do
escopo de funções dos colaboradores. A meta inicial do estudo é uma redução de 10% no
tempo de reforma dos componentes.

4.3 Analyse - Análise

Foram feitas análises individualmente com os responsáveis por cada status do
processo para facilitar o entendimento das atividades que compreendem as etapas e dar
visibilidade para oportunidades de melhorias e eliminação de desperdícios, conseguindo dessa
forma atingir a meta proposta.
Percebeu-se pelo detalhamento do processo que os componentes ficam por muito
tempo em filas nas diferentes fases. De acordo com os colaboradores encontrar o componente
para realizar as ações do processo é trabalhoso em função do grande número de itens no pátio
da oficina. Além disso, ferramentas e materiais não são de fácil acesso, demandando tempo
por sua busca o que compromete o tempo da reforma.
Verificou-se que o laudo de peritagem é de preenchimento manual e de difícil
entendimento. Um check list de peças e materiais facilitaria o processo. Os peritos e
aprovisionadores relataram que é comum a indisponibilidade do SAP em função do
sobrecarregamento do sistema.
Em reuniões elaboradas com os supervisores da gerência foi discutido o prazo para
envio do componente para a oficina e para a aprovação do serviço. Entende-se que 7 dias são
suficientes para que o componente esteja disponível para a reforma e que 10 dias são
suficientes para a aprovação da reforma. Também ficou evidenciado nas reuniões a
necessidade de desenvolvimento de fornecedores confiáveis envolvidos no processo de
reforma.
As sugestões propostas para atingir a meta baseiam-se na organização geral da oficina
contando com técnicas do 5S, além da criação de um check list para a peritagem do
componentes, a elaboração de procedimentos padrões para a execução das reformas e
comprometimento dos supervisores na elaboração de reuniões para estreitar os laços e
estabelecer acordos com clientes, fornecedores e suprimentos.

4.4 Improve – Melhoria

8
 XXIV SIMPÓSIO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO
Contribuições Da Engenharia De Produção Para Uma Economia De Baixo Carbono
Bauru, SP, Brasil, 8 a 10 de nov embro de 2017

As melhorias operacionais foram realizadas com total envolvimento dos supervisores

da gerência que apoiaram a implementação da iniciativa e fomentaram o comprometimento de
todos os colaboradores para o sucesso do estudo.
Tendo como fundamento os sensos de limpeza, utilização, organização, autodisciplina
e saúde provenientes da metodologia 5S, foram feitas as modificações expostas nas figuras de
4 a 12. Todas as implementações foram feitas com reutilização de materiais que seriam
descartados. A figura 4 trata-se da organização funcional das ferramentas utilizadas pelos
mecânicos. Foram feitas marcações nas bancadas do contorno das ferramentas, de forma a
facilitar a identificação rápida e de onde dispô-las ao término da atividade.

FIGURA 4: Organização dos armários de ferramentaria. Fonte: Dados fornecidos pela empresa foco do estudo

A figura 5 apresenta de marcações feitas no chão para equipamentos de auxílio como

prensas, lavadores, escadas, bombas de teste, paleteiras e outros dispositivos móveis. O local
definitivo para os equipamentos descongestiona a área e contribui com um ambiente limpo e
organizado.

FIGURA 5: Demarcação física do local de equipamentos .Fonte: Dados fornecidos pela empresa foco do estudo

9
 XXIV SIMPÓSIO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO
Contribuições Da Engenharia De Produção Para Uma Economia De Baixo Carbono
Bauru, SP, Brasil, 8 a 10 de nov embro de 2017

Foi realizada a retirada do guarda corpo que separava as oficinas tornando o ambiente
mais amplo e contribuindo com a organização e 5S como pode ser observado na Figura 6.

FIGURA 6: Remoção do guarda corpo. Fonte: Dados fornecidos pela empresa foco do estudo

Os mecânicos contribuíram com a ideia de substituir as telhas opacas das latera is da

oficina por telhas translúcidas para aproveitar a luz natural. Essa prática remete ao quarto
senso do 5S que é o de saúde. Um ambiente mais iluminado é favorável à produção mais
segura como pode ser verificado na Figura 7.

FIGURA 7: Substituição de telhas opacas para translúcidas . Fonte: Dados fornecidos pela empresa foco do
estudo

A Figura 8 apresenta outra ideia dos próprios mecânicos, eles confeccionaram um

suporte para os cilindros que ficavam soltos e desorganizados no pátio da oficina, podendo
inclusive ocasionar acidentes.
A reforma de equipamentos foi paralisada por uma manhã para organização do pátio.
Os componentes e equipamentos foram organizados em filas e a ordem foi estabelecida de
acordo com a previsão de chegada de materiais. Foram confeccionadas etiquetas, figura 10,
para facilitar a identificação visual do status do componente no fluxo do processo. A etiqueta
azul para componentes aguardando desmontagem, a amarela para aguardando materiais, a
vermelha para aguardando reforma e a verde para componente reformado, além de campos
para registrar a Ordem de Manutenção, o cliente e outros dados importantes. Foi estabelecida
a diretriz de que nenhum componente e equipamento poderiam estar sem uma das etiquetas
nas filas.

10
 XXIV SIMPÓSIO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO
Contribuições Da Engenharia De Produção Para Uma Economia De Baixo Carbono
Bauru, SP, Brasil, 8 a 10 de nov embro de 2017

FIGURA 8: Suporte para cilindros. Fonte: Dados internos

Foram criados junto com os colaboradores procedimentos operacionais padrões

(POPs) descrevendo detalhadamente como a reforma deve ser realizada, de forma bem visual
e dinâmica. Esses procedimentos possuem tempos p adrões para execução das operações que
foram estabelecidos em comum acordo e afixados nas máquinas de reformas. Foi elaborado
também um check list para facilitar o laudo da peritagem .
Além dessas melhorias os supervisores estabeleceram com os gerentes d as outras áreas
o prazo de 7 dias para a entrega do componente na oficina para a reforma, caso o componente
não seja encaminhado dentro do prazo a OM será cancelada no sistema. Outro acordo
estabelecido foi que a aprovação não pode ser superior a 10 dias, já que os componentes
demandam espaço físico fechado para acondicionamento e em algumas ocasiões já fez-se
necessário a locação de tendas.
Em relação às contratações de peças e materiais foi acordado com a área de
suprimentos que os aprovisionadores poderão auxiliar na montagem do book de propostas
comerciais quando a previsão para finalizar as contratações estiver superior a 30 dias.
Com as melhorias propostas o novo tempo médio de cada status está indicado no
Quadro 1. Percebe-se que a redução no tempo médio de reforma foi aproximadamente de
10%, ou seja a meta foi atingida. Verifica-se que a aquisição de mais uma máquina para
auxílio na reforma, e mais uma empilhadeira contribuiria para redução do tempo médio de
reforma por serem expressivos na análise de desperdícios, além disso, a contratação de mais
um funcionário aumentaria a capacidade para a reforma do componente estudado e o tempo
médio das filas “aguardando programação de desmontagem” e “aguardando programação de
reforma” diminuiriam. O layout atual da oficina não favorece uma reforma ágil, sugere-se sua
reformulação adequando as células e aproximando ferramentas, materiais, sanitários e
bebedouros.

11
 XXIV SIMPÓSIO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO
Contribuições Da Engenharia De Produção Para Uma Economia De Baixo Carbono
Bauru, SP, Brasil, 8 a 10 de nov embro de 2017

QUA DRO 1: Co mparação do tempo médio de reforma

Tempo Médio do Status Tempo médio do Status

Status Macro do Descrição dos (dias) Antes das (dias) Depois das
Processo Status Específicos Implementações Implementações
ENVIO DO
Aguardando
COMPONENTE PARA A 12 7
Recebimento
OFICINA

Aguardando
Programação para 19 19
Desmontagem

Execução da
3 2
Desmontagem
DESMONTAGEM DO
COMPONENTE
Emissão do Laudo de
2 0,5
Peritagem

Emissão do Orçamento
do Serviço para 2 2
Aprovação do Cliente

APROVAÇÃO DO
ORÇAMENTO PELO Aprovação do Cliente 14 10
CLIENTE

Contratações 35 30
SUPRIMENTOS
Aguardando Material 57 57

Aguardando
Programação para 23 23
EXECUÇÃO DA REFORMA Reforma

Execução da Reforma 4 3

ENVIO DO
COMPONENTE PARA O ENCERRADO - -
CLIENTE

Tempo médio de Reforma: 153,5 dias

Fonte: Dados fornecidos pela empresa foco do estudo

4.5 Control – Controle

Na fase de controle foi elaborado o painel FMDS – Floor Management Developmenl

System (Sistema de Desenvolvimento de Gerenciamento de Chão de Fábrica), com a proposta
de ser uma ferramenta que auxilia no processo de acompanhamento semanal de indicadores
importantes para a área. O objetivo é manter o cenário atualizado frente às constantes
mudanças do cenário operacional, podendo contribuir para a tomada de decisão preventiva
dos indicadores não aderentes aos parâmetros estabelecidos. Os problemas serão evidenciados
com o painel e as ações imediatas, sendo direcionadas para que os responsáveis resolvam.
Foram estabelecidos indicadores de produção, qualidade, atendimento, suprimentos, lo gística,
pátio e comercial.

12
 XXIV SIMPÓSIO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO
Contribuições Da Engenharia De Produção Para Uma Economia De Baixo Carbono
Bauru, SP, Brasil, 8 a 10 de nov embro de 2017

Para manter o controle da organização da oficina foi implementado a metodologia

Kamishibai. Segundo Silva (2001) Kamishibai significa “Teatro de Papel” que remete a um
antigo teatro no Japão onde os artistas utilizavam cartões sequenciais, cada cartão continha
uma parte da história a ser contada. Após o período pós guerra essa metodologia foi
incorporada pelas empresas como uma técnica de melhoria contínua que poderia contribuir
com o a rotina de controle.
Na oficina foi estabelecida a Rota Kamishibai que é um formulário de preenchimento
onde cada colaborador verifica seu posto de trabalho garantindo quesitos de organização,
segurança, higiene, saúde, sinalização entre outros. A Rota vai de encontro aos conceitos de
TPM, em especial ao pilar de manutenção autônoma, onde o funcionário é incentivado a ter
sentimento de dono do processo e responsabilidade pelo ambiente de trabalho como um todo,
desenvolvendo a capacidade de realizar pequenas inspeções e reparos, antecipando-se a
possíveis problemas.No final da rota existe um campo de preenchimento das anomalias
encontradas, ações e responsável.

5 Conclusões

Pode-se constatar ao longo do trabalho desenvolvido que é amplamente possível a

reestruturação de um departamento de manutenção por meio de medidas simples. Observa-se
que a administração estava envelhecida, não em pessoas ou equipamentos, mas em conceitos,
e dessa forma já não se atingiam os objetivos organizacionais.
O estudo teve como foco a aplicação da filosofia Lean Maintenence, viabilizada pela
utilização do método DMAIC que conduziu ao alcance de um padrão de operação mais
enxuto através do levantamento e tratativa de problemas.
A chave para a reestruturação do setor e conseqüente cumprimento da meta de redução
de 10% no tempo de reforma dos componentes, foi à aplicação do conceito 5S, onde todo
espaço físico da oficina passou por simples, porém significativas mudanças. Observaram-se
melhoras quanto à utilização dos recursos, a disciplina dos funcionários e o próprio aspecto do
local, que passou a estar sempre limpo e organizado.
A elaboração do laudo de peritagem simplificou o processo e reduziu esforços
desnecessários de interpretação. O painel FMDS possibilitou a criação de indicadores, e por
meio deles passou-se a controlar a qualidade e efetividade das ações que compõe todo o
escopo da reforma. Por fim, a rota Kamishibai que remete ao pilar “manutenção autônoma”

13
 XXIV SIMPÓSIO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO
Contribuições Da Engenharia De Produção Para Uma Economia De Baixo Carbono
Bauru, SP, Brasil, 8 a 10 de nov embro de 2017

da TPM, desenvolveu nos funcionários o sentimento de valorização de suas atividades, e

tornou possível a antecipação a problemas.
Todos os itens desenvolvidos conduziram ao aprimoramento da operação, que se
tornou mais competitiva e eficaz. Vale salientar que ainda serão realizados estudos
aprofundados, com foco em aspectos como treinamento e capacitação dos colaboradores e
desenvolvimento de fornecedores, contribuindo para uma redução ainda maior do tempo de
reforma, tendo impacto direto nas fases de “Execução da desmontagem”, “Contratação”,
“Aguardando Material” e “Execução da reforma”.

Referências
CARVA LHO, Pedro Carlos de. O programa 5S e a quali dade total. 5. ed. São Paulo : Alínea, 2011.
CAUCHICK MIGUEL, Paulo Augusto et al. Metodologia de pesquisa em engenharia de produção e gestão
de operações. 2. ed. Rio de Janeiro: Elsevier, 2012.
CONCEIÇÃO, Samuel Vieira. Desenvolvimento e imp lementação de uma metodologia para troca rápida de
ferramentas em amb ientes de manufatura contratada. Revista Gestão e Produção. São Carlos, v. 16, n. 3, p.
357-369, set. 2009.
ENRÍQUEZ, Maria A mélia Rodrigues da Silva. Mineração e desenvolvimento sustentável - é possível
conciliar?. Revista Iberoamericana de economia ecológica. Brasília, v. 12, n. 2, p. 51-56, nov. 2009.
GA DIOLI, José Alexandre de Souza et al. A Organização Industrial pela Logística de Manutenção: uma
abordagem lean manutence. Bau ru. Anais XIII Si mpósio de Engenharia de Produção, out. 2012.
MARTINS, Roberto Antonio; MELLO, Carlos Henrique Pereira; TURRIONI, João Batista. Guia para
elaboração de monografia e TCC em engenharia de produção. 1. ed. São Paulo, SP: Atlas, 2014.
PETTER, Rodolfo Reinaldo et al. Produção Limpa, Produção Mais Limpa, Produção En xuta, 5S e Manutenção
Autônoma – Uma Proposta Metodológica de Implantação Conjunta. Rio de Janeiro. VII Congresso Naci onal de
Excelênci a em Gestão, ago. 2011.
PINTO, João Paulo. Manutenção Lean. 1. ed. Lisboa: Lidel, 2013.
SCHERER, Jonatas Ost Scherer Ost; RIBEIRO, José Luis Duarte. Proposição de um modelo para análise de
fatores dos fatores de risco em p rojetos de implantaçao da metodologia lean. Revista Gestão e Produção. São
Carlos, v. 20, n. 3, p. 537-553, set. 2013.
TROIANO, Cássio Luisada. Imp lementação de Produção En xuta em u ma Emp resa de Manutenção de
Equipamentos Rotativos. 2011. 48f. Monografia (Conclusão de Curso Engenharia de Produção). Repositório
Institucional da Uni versidade Estadual Paulista. Guaratinguetá. 2011.
TUBINO, D. F. Manufatura enxuta como estratégia de produção: a chave para a produti vi dade industrial.
1.ed. São Paulo : Atlas, 2015.
WALTER, Olga Maria Formigoni Carvalho; TUBINO, Dalvio Ferrari. Avaliação da imp lantação da manufatura
enxuta: u ma análise dos anais do ENEGEP. Revista Revista Produção Online. Florianópolis, v. 12, n. 3, p. 1-
25, set. 2012.
WERKEMA, C. Lean Seis Sigma - Introdução as Ferramentas Lean Manufacturing. 1. ed. Rio de Janeiro:
Campus, 2010.

14