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FMEA DE PROCESSO: UMA PROPOSTA DE APLICAÇÃO BASEADA NOS

CONCEITOS DA ISO 9001:2000

Conference Paper · October 2008

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2 authors:

Dimas Campos de Aguiar Carlos Henrique Pereira Mello

São Paulo State University Universidade Federal de Itajubá (UNIFEI)
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 XXVIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO
A integração de cadeias produtivas com a abordagem da manufatura sustentável.
Rio de Janeiro, RJ, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2008

FMEA DE PROCESSO: UMA PROPOSTA

DE APLICAÇÃO BASEADA NOS
CONCEITOS DA ISO 9001:2000
Dimas Campos de Aguiar (FEG-UNESP)
dimas_c@hotmail.com
Carlos Henrique Pereira Mello (UNIFEI)
carloshpmello@uol.com.br

Mesmo com o formulário semelhante a um roteiro, o preenchimento de

um FMEA de Processo é uma atividade complexa, na qual as relações
entre as colunas e os critérios de pontuação adotados são de vital
importância para o seu desempenho em teermos de gestão da
qualidade. Em muitos casos o FMEA é usado mais por exigências
normativas do que por seus benefícios, sendo que o seu emprego de
forma incorreta pode acarretar em desperdício de recursos em termos
de prevenção dentro das organizações. Este estudo aborda uma
comparação da aplicação convencional do FMEA de Processo sem a
devida implementação com uma proposta baseada nos conceitos de
abordagem por processo definidos norma NBR ISO 9001:2000, para
isso é realizada uma análise crítica na operação de recebimento de
matéria-prima em uma empresa pertencente ao segmento automotivo.

Palavras-chaves: FMEA de Processo, ISO 9001:2000

 XXVIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO
A integração de cadeias produtivas com a abordagem da manufatura sustentável.
Rio de Janeiro, RJ, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2008

1. Introdução
Muitas organizações têm usado nos últimos anos a Análise do Modo e Efeito da Falha
(FMEA) na análise dos seus processos. Contudo, a especificação técnica ISO/TS16949:2002
determina o uso desta ferramenta para todos os fornecedores da cadeia automotiva, durante o
projeto e o desenvolvimento de um novo produto, fato este que fez com que se olhasse para o
FMEA de uma maneira mais séria e consistente. Infelizmente, apesar dos manuais de
referência publicados e dos treinamentos constantemente realizados, a maior parte das
organizações não consegue utilizar todos os benefícios que um FMEA põe à sua disposição.
Através de um levantamento realizado em algumas empresas do segmento automotivo,
Aguiar e Salomon (2006) concluem que a maior parte das pessoas que conhece e usa o FMEA
não o vê como uma ferramenta poderosa, mas sim como algo que é preciso fazer de maneira a
cumprir requisitos normativos. Uma das principais razões deste tipo de abordagem está no
fato de que a maior parte dos FMEA’s são construídos e usados incorretamente.
Os FMEA’s podem e devem ser aplicados como um elemento chave no processo de
planejamento de qualidade nos processos das empresas. Autores como Stamatis (1995),
Palady (1997), Reid (2005) e Teng et al. (2006) convergem os pensamentos na idéia que as
organizações que usam corretamente o FMEA, poupam recursos e apresentam elevados níveis
de satisfação dos seus clientes. Assim, o FMEA pode ser uma ferramenta muito poderosa,
quando aplicada corretamente. Tal como qualquer outra ferramenta da qualidade, antes de ser
usada é preciso que seja compreendida e, uma vez obtida esta compreensão somada ao
comprometimento das pessoas envolvidas, torna-se possível desfrutar dos benefícios
financeiros resultantes das melhorias dos seus produtos e processos.
Empresas que implementam um processo de fabricação que responde à maioria dos controles
definidos nos FMEA’s desenvolvem sistemas que fornecem os dados exatos sobre os
impactos de sus falhas potenciais bem como das respectivas ocorrências e taxas de detecção.
Devido a essa precisão, os riscos de cada falha podem ser nitidamente identificados e caso
seja necessário realizar alguma modificação no processo produtivo, será preciso rever o
FMEA de Processo e o Plano de Controle, de maneira a determinar qual o impacto de tal
mudança.
Com o objetivo de demonstrar as diferenças entre aqueles que usam e que não usam o FMEA
de Processo de maneira correta e eficaz, o presente artigo apresenta uma aplicação desta
ferramenta baseada nos conceitos de abordagem por processo definidos norma NBR ISO
9001:2000, comparado a uma aplicação convencional utilizada por boa parte das organizações
que utilizam o FMEA de Processo sem a devida implementação. Para tanto, são inicialmente
apresentados os conceitos de abordagem por processo bem como os de FMEA de Processo e,
posteriormente é realizada uma comparação da aplicação do FMEA de Processo na atividade
de inspeção de recebimento de uma empresa do segmento automotivo.

2. ISO 9001:2000 e a abordagem por processos

A família de normas ISO 9000 consiste em uma série de diretrizes internacionalmente aceitas
publicadas pela ISO. Segundo Valls (2004), ISO não é uma sigla e sim o nome da instituição
responsável pela elaboração, gestão da aprovação e distribuição de normas. A International
Organization for Standardization poderia ter seu nome abreviado de diversas formas, em

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diversos idiomas. Em razão disso, optou-se por utilizar uma palavra curta e simples, derivada
do grego isos, que independente do idioma poderia preservar seu significado, de igualdade.
Ou seja, produzir normas cujo teor fosse o mesmo independente do país e da língua. A
primeira versão da família de normas ISO 9000 surgiu em 1987 definindo como as empresas
devem assegurar seus sistemas de gestão da qualidade (BAYATI e TAGHAVI, 2007).
Segundo Kartha (2004), estas diretrizes têm foco em procedimentos, controles e
documentação, com padrões projetados para ajudar as empresas a identificar vulnerabilidades,
agilizar suas operações e garantir um nível consistente de qualidade. A disseminação mundial
dessas normas impulsionou o avanço da gestão da qualidade e o seu atual estágio de evolução
nas organizações permitiu que sua adoção passasse a ser reconhecida no mercado como um
atestado de garantia da qualidade.
Conforme relatado por Valls (2004), a atual versão da norma “NBR ISO 9001 Sistemas de
gestão da qualidade – Requisitos”, homologada em dezembro de 2000, trouxe muitas
novidades em relação aos conceitos e fundamentos da gestão da qualidade. Um dos aspectos
mais marcantes é o relacionado à abordagem por processos, cujo conceito básico prevê uma
nova forma de estruturar e gerenciar as atividades por processos de forma sistemática e
integrada, alinhando as expectativas dos clientes à eficácia da organização como um todo.
Na concepção mais freqüente, processo é qualquer atividade ou conjunto de atividades que
toma um input, adiciona valor a ele e fornece um output a um cliente específico
(GONÇALVES, 2000), como mostra a figura 1.

Abordagem por Processos (ISO 9001:2000)

Entradas Processo Saídas

Figura 1 – Abordagem por Processos (Fonte: Maranhão & Macieira, 2004)

Gonzales (2006) ainda destaca que a versão 2000 da norma NBR ISO 9001 amplia
significativamente o escopo da norma, que passa a incluir questões sobre a gestão do negócio,
considerando o desempenho da organização por meio da melhoria contínua dos seus
processos, diferente do modelo gerencial tradicional abordado na versão de 1994 que consistia
numa orientação para o produto.

3. FMEA de Processo
A metodologia de Análise do Modo e Efeito da Falha, conhecida como FMEA (Failure Mode
and Effect Analysis), tem os seus primeiros registros de utilização conceitual em 1949, onde
os militares americanos desenvolveram a ferramenta com o objetivo de determinar o efeito da
ocorrência de falha em sistemas e equipamentos. A primeira aplicação formal se deu na
década de 60, pela indústria aeroespacial dos EUA, especificamente no projeto Apollo da
agência norte-americana NASA (National Aeronautics and Space Administration) que,
conforme relatado por Fernandes e Rebelato (2006), desenvolveu um método para identificar,
de forma sistemática, falhas potenciais em processos pela definição de suas causas e efeitos e,
a partir disso, definir ações para reduzir ou eliminar o risco associado a essas falhas. De
acordo com Society of Automotive Engineers (2001), no fim dos anos 1960 e início dos anos
1970, vários grupos profissionais começaram a publicar procedimentos para executar o
FMEA, entre estes se destacam:

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− SAE ARP 926, publicado em 1967 com o título “Procedimento de Análise de Faltas e
Falhas” (Fault / Failure Analysis Procedure);
− MIL STD 1629, publicado em 1974 com o título “Procedimentos para Identificar um
Modo de Falha, Efeitos e Análise de Criticidade” (Procedures for Performing a Failure
Mode, Effects and Criticality Analysis).

Já nos anos 1980, o FMEA passa a se tornar uma referência para desenvolvimento de
processos, a princípio na indústria aeroespacial. Em 1988 a Ford Motor Company publicou o
manual de instruções de FMEA de Projeto (Design FMEA) e Processo (Process FMEA) que
aplica a metodologia para desenvolvimento de produtos, bem como para processos de
manufatura, (SOCIETY OF AUTOMOTIVE ENGINEERS, 2001).
Silva e Antonietti (2003) relatam que a indústria automotiva desenvolveu normas para seus
fornecedores visando a garantia da qualidade de seus produtos. De forma a harmonizar em um
único sistema os requisitos de qualidade a serem aplicados na cadeia de fornecedores, as
montadoras americanas General Motors Corporation, Chrysler Corporation e Ford Motor
Company criaram em 1994 a Norma QS-9000. Nesta norma foram desenvolvidos os
chamados Programas Avançados de Planejamento da Qualidade em Projetos e Processos
(APQP) onde, dentre outras metodologias, foi incorporada a do FMEA com algumas
alterações, basicamente nas definições dos critérios de pontuação. Atualmente, os sistemas de
qualidade das empresas brasileiras do setor automotivo seguem a especificação técnica
ISO/TS 16949:2002 que de certa forma herdou esta exigência do antigo sistema QS 9000.
Conforme afirma Pollock (2005), o FMEA deve ser aplicado para executar a avaliação de
risco entendendo quais serão os impactos no cliente se determinada função do processo vier a
falhar. A equipe deve fazer um exame da ação para minimizar os riscos dos processos e
orientar as atividades da melhoria. O FMEA é caracterizado como um documento vivo que
deve ser revisto e atualizado sempre que os processos são mudados, sendo necessária sua
consulta e alteração em casos onde o processo apresenta algum problema de qualidade, de
maneira a assegurar que todas as medidas possíveis para evitar uma nova ocorrência do
mesmo possam surgir no futuro. Puente et al. (2002) destacam que o FMEA avalia a
severidade de cada falha relativa ao impacto causado aos clientes, bem como sua
probabilidade de ocorrência e detecção antes de chegarem às mãos dos clientes.
Cassanelli et al. (2006) afirmam que o FMEA é conhecido por ser um procedimento para a
análise de um determinado sistema, usado para identificar os modos de falha potenciais, suas
causas e efeitos no desempenho do processo, sendo sua análise executada preferivelmente
com antecedência, dentro do ciclo de desenvolvimento de forma que a remoção ou a
mitigação do modo de falha seja válida e efetiva de modo preventivo. Esta análise pode ser
iniciada assim que o processo esteja definido. Reid (2005) ainda destaca que o FMEA tem a
capacidade de quantificar os riscos do processo de modo com que os riscos maiores sejam
facilmente identificados, o que é de grande relevância já que, no campo da qualidade, as ações
a serem tomadas não devem ser definidas de maneira intuitiva. Assim, o FMEA de Processo
pode ser representado como uma seqüência de três eventos definidos como Causas, Falhas e
Efeitos, conforme apresentado na figura 2.

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Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos (FMEA)

Causas Falhas Efeitos

Figura 2 – Eventos que abordam o FMEA de Processo (Fonte: Elaboração Própria)

Em termos de aplicação, o FMEA de Processo pode ser classificado como um método

analítico utilizado para detectar e eliminar problemas potenciais de forma sistemática e
completa. É aplicado pela equipe responsável pela manufatura com a finalidade de assegurar
que seja realizada uma avaliação dos modos de falha do processo, e conseqüente definição
dos mecanismos de controle. Marconcin (2004) complementa esta idéia afirmando que o
objetivo clássico da utilização de FMEA é detectar falhas antes que possam ocorrer, pois à
medida que as causas destas falhas são eliminadas pela utilização do FMEA, a confiabilidade
do processo aumenta consideravelmente.
Garcia (2000) relata que a utilização de FMEA de Processo elimina os pontos fracos do
processo, reduzindo o risco de falhas a valores aceitáveis. Quando utilizado com eficiência, o
FMEA de Processo, além de ser um método poderoso na análise do processo, permite a
melhoria contínua e serve de registro histórico para futuros estudos. A utilização de FMEA
visa identificar as características do processo que são críticas para os diversos tipos de falhas,
através de questionamentos referentes à conseqüência da falha, probabilidade de ocorrência e
probabilidade de detecção antes de afetar o cliente (SLACK, CHAMBERS e JOHNSTON,
2002). Assim, pela relação existente entre a severidade do modo de falha, a freqüência na qual
a falha pode ocorrer e a probabilidade de detecção da falha, o FMEA de Processo tem como
meta definir, demonstrar e melhorar as soluções de engenharia em resposta à qualidade,
confiabilidade, manutenibilidade, custos e produtividade.
A utilização de FMEA de Processo é registrada em um formulário padrão que reúne os modos
potenciais de falha associados com as causas, efeitos, ações corretivas, entre outros conforme
apresentado na figura 3.

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ANÁLISE DOS MODOS DE FALHAS E SEUS EFEITOS

FMEA DE PROCESSO
Data Chave : No. FMEA :
Projeto : Pag. / Rev. _____ / _____
Peça : Preparado por :
Participantes : Data da FMEA :
Ações Resultantes
S C O D S C D
Modo de E L Causa Potencial C Controle Controle E N Responsabilidade pelas E L E N
Efeito Potencial A Ações Ação
Item / Função Falha V (6M) O Preventivo Detecção T P ações recomendadas e V A T P
da Falha E S R E R Recomendadas Tomada E S E R
Potencial S
Mecanismos Atual Atual os prazos envolvidos
R R C R S C

Figura 3 – Formulário de FMEA (Fonte: Instituto da Qualidade Automotiva, 2001)

Utiliza-se FMEA de Processo em cada operação do plano macro do processo de manufatura

(GARCIA, 2000), para tanto é necessário que se extraia desse último a seqüência, os
equipamentos e as funções de casa operação para uma estimativa das causas e efeitos do não
cumprimento de tais funções. Inicialmente, são listadas todas as fases do processo produtivo
em questão, com base na definição do seu diagrama de fluxo (mapeamento do processo). Na
coluna “Item/Função” (vide figura 3) tem-se o processo ou operação em análise. Considera-se
a função da operação e o valor que a mesma agrega no processo como um todo.
Para cada operação são identificadas as possibilidades de falhas (coluna “Modo de Falha
Potencial”, na figura 3), ou seja, como cada função do processo pode falhar quando solicitada
em atender aos seus requisitos ou objetivos do processo definido. Identificados os modos de
falha, deve-se determinar através do conhecimento teórico ou prático, o efeito que cada falha
poderá causar na seqüência do processo. Na coluna “Efeito Potencial da Falha” (vide figura
3), são registradas estas conseqüências na percepção do cliente, seja este usuário final ou
mesmo a próxima operação.
Posteriormente, cada modo de falha precisa ser classificado quanto ao impacto dos seus
efeitos. A coluna “Severidade” (vide figura 3) define esta classificação associada à gravidade
do efeito feita por uma pontuação que varia de 1 a 10: nota 1 para o menos grave e nota 10
para o mais grave (TOZZI, 2004). A severidade não está ligada ao modo de falha, mas sim ao
seu efeito, usualmente adota-se alguns fatores de referência que podem ser aplicados como
diretrizes para a sua pontuação. Como complemento da severidade, tem-se a coluna
“Classificação” (vide figura 3). Esta coluna é o campo usado para destacar os modos de falha
altamente prioritários, em muitos casos definidos pelo cliente (MARCONCIN, 2004),
classificando quaisquer características especiais do processo por uma simbologia específica.

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As informações de histórico de sistemas, produtos, processos ou serviços semelhantes e o

conhecimento técnico são tratados com a utilização de ferramentas como brainstorming,
diagrama de causa e efeito e gráfico de Pareto para a definição das causas reais e potenciais
pelas quais cada modo de falha possa vir a ocorrer, reduzindo a possibilidade de uma eventual
causa ser esquecida. A coluna “Causa Potencial” (vide figura 3) indica a forma pela qual a
falha poderia ocorrer, descrita em termos de alguma coisa que possa ser corrigida ou
controlada. A idéia é identificar a origem de cada modo de falha definindo a causa potencial
da falha como a indicação de uma deficiência do processo, que tem por conseqüência o modo
de falha (MARCONCIN, 2004).
Com base no histórico de acontecimentos anteriores em situações semelhantes ou idênticas,
cada causa é classificada pela pontuação de ocorrência. De acordo com Tozzi (2004), a
ocorrência define a probabilidade de uma causa ocorrer e é convencionalmente estimada em
uma escala de 1 a 10, sendo nota 1 para a menor ocorrência e nota 10 para a maior. Existem
fatores de referência que podem ser aplicados como diretrizes para a determinação desta
pontuação a partir de dados estatísticos disponíveis.
Após a identificação das causas, os meios de prevenção e detecção devem ser identificados.
Tratam-se de características do sistema classificadas em termos de produto e processo, que
atuam para reduzir o risco de cada falha e são formadas pela descrição dos controles que
podem detectar ou prevenir a ocorrência do modo de falha ou a causa da falha. O controle
preventivo atua na causa do modo de falha reduzindo a ocorrência e o controle de detecção
tem a função de detectar o modo de falha antes que este possa atingir a operação subseqüente
do processo. A abordagem preferencial é utilizar os controles de prevenção (MARCONCIN,
2004). No formulário apresentado na figura 3, têm-se duas colunas para o controle do
processo, o que auxilia a equipe a distinguir claramente entre os dois tipos de controle,
permitindo uma rápida visualização de que ambos os tipos estão sendo utilizados. Como
complementos das colunas de controles tem-se o Plano de Controle do Processo, onde os
controles preventivos do FMEA estão relacionados com as características de processo do
Plano de Controle, ao passo que os controles de detecção estão relacionados às características
de produto. A coluna “Detecção” (vide figura 3) define uma classificação associada ao
controle de detecção feita por uma pontuação que varia de 1 a 10, que é inversamente
proporcional ao poder de detecção (TOZZI, 2004). Esta pontuação também é baseada em
fatores de referência e para a obtenção de um índice menor, o planejamento da detecção
precisa ser melhorado.
Andrade e Turrioni (2000) definem o potencial de risco em cada modo de falha como a
associação da severidade com a probabilidade de ocorrência e com o poder de detecção,
através da avaliação de um perigo. Assim, o indicador da coluna NPR (vide figura 3) é obtido
pelo produto entre estes três índices e deve ser utilizado para priorizar as deficiências do
processo de forma a serem tomadas ações corretivas e preventivas (MARCONCIN, 2004).
Tais ações são registradas na coluna “Ações Recomendadas” (vide figura 3). Cada ação deve
ter um responsável por sua execução com um prazo estipulado e o registro efetuado na coluna
“Responsabilidade pelas ações recomendadas e os prazos envolvidos”. Após a tomada da
ação, uma breve descrição da ação realizada e a respectiva data de efetivação são registradas
na coluna “Ação Tomada” (vide figura 3). São registradas as novas pontuações após a
implementação das ações. Os índices devem ser analisados criticamente gerando um novo
NPR através de uma estimativa para novos valores de ocorrência e detecção. Alterações na
pontuação da severidade em FMEA de processos ocorrem, na maioria das vezes, em casos de

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alteração no projeto do produto. Dentro da abordagem por processos definida pela norma
NBR ISO9001:2000, o FMEA de Processo se enquadra conforme apresentado na figura 4,
onde as falhas e as causas a serem analisadas estão dentro do atual processo em análise e seus
efeitos são tratados como saídas. Eventuais causas ou falhas pertinentes a processos anteriores
devem ser analisadas nos FMEAs destes processos anteriores, considerando como efeito o
impacto causado neste atual processo em análise.

FMEA de Processo
Processo Saídas

Causas Falhas Efeitos

Figura 4 – FMEA de Processo dentro da abordagem por processos (Fonte: Elaboração Própria)

4. Aplicação do FMEA na operação de inspeção de recebimento

Numa investigação realizada em empresas do segmento automotivo, Aguiar e Salomon (2007)
identificaram alguns aspectos específicos na aplicação do FMEA de Processo que, de acordo
com as referências citadas, foram classificados como irregularidades que prejudicam a Gestão
da Qualidade ao longo das etapas do processo de fabricação de peças automotivas. Entre estas
etapas, têm-se a atividade de inspeção de recebimento, onde são checadas as características
dos produtos adquiridos de forma a avaliar sua conformidade aos requisitos de especificação
descritos nos pedidos de compra. Como não se trata de uma etapa onde ocorrem modificações
no produto, muitas empresas não dedicam a devida atenção para esta atividade, porém
eventuais falhas podem gerar efeitos de alta gravidade, entre eles a produção de peças com o
material fora do especificado.
Um exemplo desta situação é apresentado na figura 5, que retrata uma típica condição
aplicação de FMEA de Processo na operação de recebimento de chapas em uma empresa do
ramo metalúrgico pertencente ao grupo Tier 2 da cadeia automotiva.

Figura 5 – Aplicação convencional do FMEA de Processo para a operação de inspeção de recebimento

(Fonte: Dados da Pesquisa)

Neste exemplo é possível apontar algumas irregularidades na aplicação do FMEA que

traduzem uma condição de pouco valor agregado quando se trata de Gestão da Qualidade.

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Inicialmente, identifica-se, de forma bastante clara, que a definição do modo de falha não
considera a função do processo em questão. Além de estar definido de forma genérica, não
especificando o real modo de falha, tratam-se de falhas que pertencem a processos anteriores,
devendo ser analisadas em FMEAs correspondentes aos processos onde há a possibilidade de
ocorrência destas falhas. É importante ressaltar que falha e defeito não são a mesma coisa.
Scapin (1999) esclarece que a falha ocorre quando um componente ou sistema deixa de
desempenhar sua função, e o defeito ocorre quando um componente ou sistema não atende a
uma especificação técnica mensurável, mais aplicável em FMEA de Projeto. Assim, o fato de
existir material fora do especificado deve ser visto como um efeito da falha cuja função seria
algo relacionado à produção do material e não inspeção. Para o processo de inspeção de
recebimento, o material é uma das entradas, e se ele está dentro ou fora da especificação é uma
situação a ser analisada na saída do processo conforme apresentado na figura 6.

Abordagem por Processos (ISO 9001:2000)

Entradas Processo Saídas

- Materia Prima Inspeção da - Materia Prima aprovada
- Especificações Matéria Prima - Materia Prima rejeitada
- Instrumentos de medição

Figura 6 – Interpretação do FMEA de Processo para a operação de Inspeção de Recebimento

(Fonte: Elaboração Própria)

Visando evitar a definição do modo de falha referente a uma entrada do processo, Palady
(1997) recomenda que o mesmo seja redigido como uma expressão negativa da função do
processo. Como a função do processo de inspeção está relacionada ao fato de se garantir a
conformidade do produto, as falhas deste processo podem se resumir em “aprovar material não
conforme” ou “rejeitar material conforme”, porém para uma maior coerência nas pontuações,
é preciso especificar as características do material de acordo com as causas e efeitos
potenciais.
Para a definição do efeito, o termo “pode” contido na definição “pode ocasionar falta de
material na peça” (vide figura 5) está redundante, pois o efeito já é considerado como uma
possibilidade por sua definição: efeito(s) potencial(is) de falha. O mesmo ocorre quando
define-se o efeito com o termo “poderá danificar o material” (vide figura 5). Ainda se tratando
da definição do efeito, é possível identificar definições genéricas tais como: “não permite a
continuidade do processo” e “impossibilita o processo correto da peça” (vide figura 5) que não
especificam qual o real impacto potencial a ser gerado na seqüência do processo, não sendo
possível realizar a definição segura de um valor coerente para a pontuação de severidade.
Além desta situação, é possível observar outro tipo de incoerência na pontuação da severidade
que está no fato de se associar duas pontuações diferentes para efeitos idênticos, ou seja,
severidade com valor 5 para o efeito “pode ocasionar falta de material” e severidade de valor 4
para “ocasiona falta de material” (vide figura 5).
No caso da identificação das causas potenciais das falhas, uma vez que o FMEA da figura 5
não identificou nenhum modo de falha relacionado à operação de inspeção de recebimento,
nenhuma das causas definidas se refere ao processo em questão. É valido comentar que,
mesmo se este FMEA fosse uma análise das falhas do processo de fabricação das chapas, as
causas nele definidas na verdade são falhas. Para uma devida adequação dos termos “falha no

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fornecedor” e “falha na especificação do pedido de compra” (vide figura 5) como causa, é

preciso buscar em quais situações estes tipos de falha poderiam ocorrer, sendo que no primeiro
caso a falha está descrita de forma extremamente genérica a ponto de não ser possível a
identificação de quais das inúmeras “funções do fornecedor” poderia falhar. Como a
pontuação de ocorrência é um atributo diretamente relacionado com a definição das causas e
estas não estão relacionadas ao processo de inspeção de recebimento, pode-se afirmar que os
valores de ocorrência estabelecidos neste FMEA não estão de acordo com as falhas que nele
deveriam estar sendo analisadas.
A situação de definição de causas não relacionadas ao processo em análise ainda impacta na
impossibilidade da correta definição dos controles preventivos, associando-os a fatores que
não são de controle, como por exemplo: “certificado de qualidade antes do envio do material”
(vide figura 5); ou ainda simplesmente não colocando nenhuma definição. Esta definição do
modo de falha não levando-se em consideração a função do processo também impossibilita a
correta definição dos controles de detecção. Os termos “trena” e “certificado de qualidade”
(vide figura 5) na verdade são dados de entrada para este processo conforme apresentado na
figura 6, e não controles de detecção, cuja finalidade é detectar a falha antes que esta se
transforme em um efeito, evitando possíveis impactos negativos na seqüência do processo ou
até mesmo no cliente final.
Como a pontuação de detecção é efetuada de acordo com o poder de detecção dos controles e
os controles definidos neste FMEA não são pertinentes ao processo de inspeção de
recebimento, pode-se afirmar que, assim como na pontuação de ocorrência, os valores da
pontuação de detecção também não estão de acordo com as falhas que deveriam estar sendo
analisadas neste processo.
A partir da incorreta definição dos valores de pontuação de ocorrência e detecção, além da
identificação de incoerência na pontuação de severidade, pode-se afirmar que o formulário de
FMEA apresentado na figura 5 não está sendo corretamente aplicado, pois a pontuação de
NPR não possui a capacidade de quantificar os riscos deste processo. Esta incorreta
identificação se dá a partir dos oito tipos de irregularidades identificados nesta aplicação de
FMEA. A tabela 1 apresenta, de forma sintetizada, tais irregularidades de acordo com a
quantidade de vezes que cada uma delas ocorre dentro das cinco possibilidades de ocorrência
nesta aplicação de FMEA de Processo.

Ocorrência /
Irregularidade
Aplicação
Modo de falha não relacionado com a função do
5/5
processo
Descrição genérica do efeito 2/5

Incoerência na pontuação de severidade 2/5

Causa não relacionada com o processo em análise 5/5

Pontuação de ocorrência não relacionada com causas
5/5
de falhas no processo
Controle preventivo não atua na causa 5/5
Controle de detecção não relacionado ao modo de
5/5
falha
Pontuação de detecção não relacionada ao controle
5/5
de detecção

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Tabela 1 – Ocorrência de irregularidades no FMEA da Figura 5

(Fonte: Dados da Pesquisa)

Associando os conceitos de Abordagem por Processos de acordo com as premissas de Gestão

da Qualidade da ISO 9001:2000 com os conceitos sobre FMEA de Processo abordados na
sessão 3 deste artigo, é possível propor uma aplicação do FMEA no processo de inspeção de
recebimento de forma implementada conforme apresentado na figura 7.

Figura 7 – Proposta de aplicação do FMEA de Processo para a operação de Inspeção de Recebimento

(Fonte: Elaboração Própria)

Esta proposta apresentada na figura 7 é específica para o recebimento de chapas para o

processo de corte laser, o que facilita o direcionamento dos efeitos potenciais de acordo com
as operações que dão seqüência ao processo produtivo. Diferente do FMEA apresentado na
figura 5, nesta proposta não se considera como função do processo de recebimento a
identificação do material, uma vez que a rastreabilidade e a gestão do estoque são garantidas
pela etiqueta do fornecedor de chapas.
Com critérios de pontuação coerentes baseados em falhas, causas e controles realmente
relacionados com a função da atividade de inspeção de recebimento, o FMEA apresentado na
figura 7 permite a quantificação dos riscos de maneira mais adequada. É possível identificar os
valores de NPR que apontam os pontos fracos deste processo e a partir destes valores, uma
ação pode ser recomendada para minimizar o risco da falha conforme apresentado na figura 8.

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Figura 8 – Proposta de aplicação do FMEA de Processo para a operação de Inspeção de Recebimento

(Fonte: Elaboração Própria)

A ação recomendada de “Recebimento em horário comercial” (Figura 8) possui caráter

preventivo, ou seja, atua para evitar a ocorrência da causa “Material recebido fora do
expediente” (vide figuras 7 e 8) diminuindo a pontuação de ocorrência de 7 para 2. Como
trata-se de um controle, esta formalização deve ser definida no Plano de Controle deste
processo, e caso venha a ocorrer alguma situação de recebimento fora do horário definido, um
plano de reação deve ser disparado com o foco na contenção desta causa, evitando que a falha
possa vir a ocorrer. Dentro dos sistemas de gestão da qualidade, os planos de reação são
documentos formais previamente definidos pela equipe multifuncional e neste caso pode estar
atrelado a um procedimento específico para o recebimento de materiais em caráter de
urgência.

5. Conclusão

O presente estudo permitiu realizar uma comparação entre uma aplicação convencional do
FMEA de Processo sem a devida implementação de seus conceitos com uma proposta
baseada nos conceitos da norma NBR ISO 9001: 2000, mais especificamente se tratando das
definições sobre abordagem por processo. Nesta comparação realizada na atividade de
inspeção de recebimento de matéria-prima, foi possível identificar as diferenças entre a
aplicação do FMEA com a devida implementação dos conceitos em contraste a um exemplo
de situação onde o FMEA é realizado apenas o atendimento a requisitos normativos.
Mesmo com o formulário semelhante a um roteiro, a aplicação do FMEA de Processo é uma
atividade bastante complexa e, como a maioria das ferramentas da qualidade, antes de ser
aplicado, o FMEA deve ser claramente compreendido pela equipe multifuncional. Esta
compreensão deve levar em conta a seqüência de eventos na análise de falhas que
compreendem as causas e os efeitos, da mesma forma que constituem as seqüências de
entradas e saídas na definição da abordagem por processo tratada na norma NBR ISO 9001:
2000.
Nesta pesquisa foi possível concluir que se o modo de falha for definido sem se considerar a
função do processo e principalmente se não houver uma correta distinção entre os conceitos
de falha e defeito, o FMEA de Processo passa a ser realizado sem agregar nenhum valor à

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Gestão da Qualidade. Seu emprego de forma incorreta pode traduzir situações de problemas
de qualidade que acarretam desperdício de recursos em termos ações de contenções e
retrabalho que poderiam ser evitadas no caso da aplicação do FMEA de Processo com
implementação.
Uma proposta para estudo futuro consiste em medir o impacto da ocorrência de cada
irregularidade e obter uma classificação dentro de uma escala hierárquica. Esta medição pode
abordar as deficiências com que os pontos fracos do processo são identificados que resulta na
falsa impressão que o risco de falhas está reduzido a valores aceitáveis.

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