MARCOS VINICIOS SIQUEIRA CABRAL

PAULO RAFAEL DE LUCENA RODRIGUES

RAFAEL REZENDE RIBEIRO

RCM: UMA ABORDAGEM PRÁTICA DA MANUTENÇÃO CENTRADA NA

CONFIABILIDADE

CAMPOS DOS GOYTACAZES

2023
 MARCOS VINICIOS SIQUEIRA CABRAL
PAULO RAFAEL DE LUCENA RODRIGUES
RAFAEL REZENDE RIBEIRO

RCM: UMA ABORDAGEM PRÁTICA DA MANUTENÇÃO CENTRADA NA

CONFIABILIDADE

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado

ao Curso de Engenharia de Produção EAD
da Universidade Candido Mendes - como
requisito parcial à obtenção do título de
bacharel em Engenharia de Produção.
Orientador(a): Prof.(a) D.Sc. Victor Gonçalves.

CAMPOS DOS GOYTACAZES

2023
 RESUMO

O objetivo desse estudo foi abordar a essência do RCM, destacando sua significativa
relevância no cenário industrial contemporâneo, onde a confiabilidade tornou-se uma
variável determinante para a competitividade das empresas. A pesquisa justifica-se
por meio de uma revisão bibliográfica meticulosa e do estudo de caso em uma
indústria local, buscando compreender as práticas, benefícios e desafios associados
à implementação do RCM. As principais conclusões indicam que, quando bem
implementado, o RCM não só melhora a confiabilidade do equipamento, mas
também otimiza os custos associados à manutenção, consolidando-se como uma
ferramenta indispensável na estratégia de manutenção moderna.

Palavras-chave: RCM. Confiabilidade. Manutenção. Industrial.

 ABSTRACT

The objective of this study was to address the essence of RCM, highlighting its
significant relevance in the contemporary industrial scenario, where reliability has
become a determining variable for the competitiveness of companies. The research is
justified through a meticulous literature review and case study in a local industry,
seeking to understand the practices, benefits and challenges associated with the
implementation of RCM. The main conclusions indicate that, when well implemented,
RCM not only improves equipment reliability, but also optimizes costs associated with
maintenance, consolidating itself as an indispensable tool in the modern maintenance
strategy..

Key words: RCM. Reliability. Industrial. Maintenance.

1) INTRODUÇÃO

A manutenção industrial desempenha um papel vital no cenário produtivo de

qualquer setor. Tradicionalmente, as práticas de manutenção eram frequentemente
reativas, focadas principalmente em reparar equipamentos após falhas ocorrerem. No
entanto, com a crescente complexidade dos sistemas industriais e a necessidade de
maximizar a produtividade e a eficiência, surgiu a exigência de abordagens mais
proativas e estratégicas para a manutenção.
Nesse contexto, a Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM) emergiu
como uma abordagem sistemática para determinar os processos de manutenção
necessários, baseando-se na confiabilidade de cada componente e no impacto
potencial de sua falha. Originária da indústria da aviação na década de 1960, a RCM
foi desenvolvida como resposta à observação de que os métodos de manutenção
tradicionais não estavam otimizados para garantir a máxima disponibilidade e
segurança das aeronaves.
A relevância do RCM no ambiente industrial moderno não pode ser
subestimada. Em um mundo onde os tempos de inatividade podem custar às
empresas grandes somas de dinheiro, garantir que os equipamentos funcionem de
maneira confiável e eficiente é de suma importância. O RCM oferece uma abordagem
focada não apenas em manter o equipamento funcionando, mas em fazê-lo de um
modo que otimize a confiabilidade e os custos de manutenção.
O problema de pesquisa pautou-se na seguinte indagação: Qual é o impacto
da metodologia RCM na redução de falhas críticas e no prolongamento da vida útil
dos ativos em uma indústria de vidros?
Assim sendo, estabeleceu-se como objetivos: Explorar o conceito, a evolução
e as metodologias associadas à RCM; Avaliar sua importância e impacto no cenário
industrial atual, considerando seus benefícios e desafios; Apresentar um estudo de
caso, ilustrando a implementação prática do RCM e seus resultados em uma indústria
específica. Com a crescente necessidade de processos industriais confiáveis e
eficientes, é imperativo entender como abordagens como a RCM podem contribuir
para atingir esses objetivos e, assim, garantir uma produção mais estável e rentável.
2) REFERENCIAL TEÓRICO

A Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM) teve suas raízes firmemente

plantadas na década de 1960, na indústria da aviação. Foi o resultado da necessidade
de otimizar os processos de manutenção, garantindo a segurança e a disponibilidade
máxima das aeronaves. Em 1965, o Departamento de Defesa dos EUA iniciou o
primeiro estudo formal que culminou na criação do RCM. Esse estudo reconheceu
que os métodos convencionais de manutenção, principalmente baseados no tempo,
nem sempre eram os mais eficazes (MOUBRAY, 1997).
Ao longo das décadas seguintes, a RCM evoluiu e se adaptou, tornando-se
uma abordagem amplamente aplicada em variados setores industriais. A metodologia
RCM, originalmente projetada para a complexidade da aviação, mostrou-se flexível e
aplicável a qualquer indústria onde a confiabilidade do equipamento é crucial
(KNEZEVIC; SIMIC, 2017).
Na visão de Moubray (1997); Engesteel (2008) o RCM é, em essência, um
processo lógico e estruturado para determinar as estratégias de manutenção mais
adequadas. Algumas das principais técnicas associadas incluem:
• Análise de Modo de Falha e Efeitos (FMEA): Uma abordagem sistemática para
identificar possíveis modos de falha de um produto ou processo e avaliar os
efeitos potenciais de tais falhas.
• Análise de Criticidade de Modo de Falha (FMECA): Extensão do FMEA, que
inclui a avaliação da criticidade ou impacto de cada falha.
• Análise da Árvore de Falhas: Uma técnica gráfica que ajuda a identificar
possíveis causas de falhas do sistema.
• Determinação de Políticas de Manutenção Baseadas na Condição (CBM):
Monitoramento da condição real do equipamento para decidir sobre as ações
de manutenção.

Pontua-se que existem benefícios e desafios na implementação do método

RCM, dessa forma Moubray (1997); Knezevic; Simic (2017) citam como benefícios os
seguintes:
• Melhoria da confiabilidade e disponibilidade do equipamento.
 • Otimização dos custos de manutenção, pois as ações são baseadas na necessidade
real do equipamento.
• Aumento da segurança operacional, minimizando falhas potencialmente perigosas.
• Melhoria da compreensão dos modos de falha e de suas causas,
permitindo ações preventivas mais eficazes.

Já como desafios, os autores Moubray (1997); Knezevic; Simic (2017)

destacam os seguintes:
• Implementação inicial intensiva em termos de tempo e recursos.
• Necessidade de treinamento contínuo e atualização das equipes.
• Resistência cultural, pois muitas organizações estão acostumadas com
abordagens de manutenção mais tradicionais.
• A exigência de ferramentas de monitoramento e análise de dados avançados
para uma implementação eficaz de CBM.

2.1) CLASSIFICAÇÃO DOS ATIVOS EM NÍVEIS DE CRITICIDADE

No contexto do RCM, os sistemas são classificados em diferentes níveis de

criticidade: A, B e C. Essa classificação se baseia na importância e no impacto que
cada ativo tem no desempenho geral do sistema. A diferença entre os níveis de
criticidade A, B e C está relacionada ao impacto das falhas dos ativos no desempenho
do sistema e às consequências resultantes. Essa classificação auxilia na definição de
prioridades e na alocação adequada de recursos de manutenção, garantindo uma
abordagem mais eficiente e eficaz para garantir a confiabilidade e disponibilidade do
sistema (BARAN, 2011; ROSA, 2016).
• Críticos A: São aqueles que têm um impacto significativo no desempenho do
sistema e, se falharem, podem resultar em consequências graves, como riscos à
segurança, danos ambientais, interrupção da produção ou altos custos operacionais.
Esses ativos requerem estratégias de manutenção intensivas, com foco na prevenção
de falhas (BARAN, 2011; ROSA, 2016).
• Críticos B: São considerados de importância moderada. Embora sua falha
possa ter algum impacto negativo no desempenho do sistema, as consequências são
geralmente menos severas do que os ativos de criticidade A. A manutenção desses
ativos é realizada com estratégias que pode haver uma maior flexibilidade em relação
aos intervalos de manutenção (BARAN, 2011; ROSA, 2016).
• Críticos C: São considerados de baixa criticidade. A falha desses ativos
geralmente tem um impacto mínimo no desempenho geral do sistema e as
consequências são facilmente gerenciáveis. A manutenção desses ativos pode ser
baseada em inspeções periódicas ou manutenção corretiva (BARAN, 2011; ROSA,
2016).

O sistema de ventilação de moldes da Máquina IS, sistema piloto para

implantação do RCM neste trabalho, é considerado Crítico A. Visto que a sua
indisponibilidade causa paralisação de toda produção vidreira e, quando insuficiente,
pode acarretar problemas seremos na qualidade das garrafas. Esse fator será levado
em consideração para a escolha das tarefas de manutenção de acordo com a análise
das falhas e o cálculo de RPN.
3) METODOLOGIA

Este estudo adotou uma abordagem descritiva, visando compreender em

profundidade a aplicação da RCM em uma indústria de vidros. O embasamento
teórico para esta pesquisa foi construído por meio de uma revisão bibliográfica
criteriosa, centrada em trabalhos relevantes sobre RCM, Classificação dos Ativos
em Níveis de Criticidade, Estratégias de Manutenção e Melhoria Contínua,
utilizando fontes como Google Scholar, Scopus e Scielo. A seleção dos materiais
levou em conta a publicação nos últimos 30 anos e sua pertinência aos tópicos de
interesse.
A técnica de coleta de dados baseia-se em um estudo de caso conduzido em
uma indústria específica de produção de vidros ao qual envolveu a interação direta
com profissionais do setor, realizando uma análise concisa dos documentos e
informações frente ao contexto de RCM. O objetivo foi adquirir informações
detalhadas sobre o contexto operacional do sistema, identificar os subsistemas e
seus componentes, além de aplicar métodos como a Análise de Modos e Efeitos de
Falha (FMEA).
A análise dos dados coletados seguiu uma abordagem qualitativa,
envolvendo a avaliação dos Modos e Efeitos de Falha identificados pelo FMEA, o
cálculo do RPN (Risk Priority Number) e a construção de uma Matriz de Prioridade
e Risco para determinar a criticidade dos ativos. Com base nesses resultados,
foram propostas Estratégias de Manutenção Recomendadas e delineadas a
Frequência dos Planos de Manutenção, visando otimizar a confiabilidade dos
equipamentos; integrando esse processo a um Ciclo de Melhoria Contínua,
permitindo ajustes e aperfeiçoamentos constantes nos planos de manutenção
estabelecidos.
4) RESULTADOS E DISCUSSÃO

O presente estudo de caso é pautado na metodologia RCM aplicado ao sistema

de ventilação de moldes da máquina IS em uma indústria de vidros. A escolha do
equipamento piloto para aplicação da metodologia do RCM se deu a partir da
necessidade da indústria vidreira em fornecer para seus consumidores produtos
inteiramente seguros e saudáveis atendendo as legislações locais. Nesse sentido há
uma grande preocupação da indústria em questão, objeto deste estudo, com os
defeitos críticos que possam ser produzidos durante o processo de fabricação de
garrafas de vidro. Os defeitos críticos são aqueles que podem produzir condições
perigosas ou inseguras para quem manipula a garrafa ou consome o líquido que será
envazado nela.
Mediante a necessidade de se ter segurança na qualidade operacional, é
crucial que se tenha alta confiabilidade no sistema de ventilação de moldes da
máquina de formação das garrafas, que é conhecida como Máquina IS. Os moldes
são componentes que recebem o vidro fundido e se encarregam de dar forma à
garrafa. Essa etapa é dívida em dois estágios, a pré- forma e o molde do sopro final,
em ambos o funcionamento adequado do sistema de ventilação é fundamenta para a
correta distribuição do vidro para que não se gerem defeitos críticos.
Segundo a Emhart (2023), a distribuição do vidro em um recipiente é
determinada principalmente no lado da pré-forma, onde o condicionamento térmico
afeta o estiramento do vidro. O vidro mais frio resulta em áreas mais espessas,
enquanto o vidro mais quente resulta em áreas mais finas. No lado do sopro final, é
crucial extrair o calor adequado do vidro para garantir que o recipiente mantenha sua
forma ao sair do molde. A tabela 1 apresenta a relação entre alguns defeitos críticos
e a temperatura dos moldes.
 Tabela 1 – Defeitos críticos de uma garrafa de vidro

DEFEITO FOTO DESCRIÇÃO DO CAUSAS

CRÍTICO ILUSTRATIVA DEFEITO
Acabamento com
diversas fraturas finas Molde do sopro final
Boca
superficiais, ocorrendo quente, ventilação
esfarelada
principalmente na insuficiente.
superfície de selagem
ou dentro do
acabamento.
O acabamento do
bocal da garrafa
Molde do sopro final
Lascado na quebrado, sem
quente, ventilação
boca ocasionar a quebra da
insuficiente.
boca da garrafa.
Porém, resultando em
lascas que podem
causar ferimento.
É uma obstrução
severa no furo do
Molde quente na pré-
gargalo, impedindo a
Estrangulado forma, falta de
entrada um tubo de
ventilação.
enchimento, podendo
gerar fragmento de
vidro no líquido.

Um fio de vidro
atravessando Molde quente na pré-
Poleiro internamente o forma, falta de
recipiente entre dois ventilação.
pontos no corpo,
pescoço ou fundo.

Uma bolha na
superfície interna que Molde quente na pré-
Bolha seca
já estourou ou alguma forma, falta de
interna
bolha de qualquer ventilação.
tamanho capaz de ser
facilmente quebrada.

Fonte: Autor (2023)

4.1) CONTEXTO OPERACIONAL DO SISTEMA

 O contexto operacional é fundamental para a implantação do RCM, de acordo
com Moubray (1997). Compreender as características, demandas e ambiente de
operação dos equipamentos é essencial para identificar os modos de falha e
determinar as estratégias de manutenção adequadas. O contexto operacional
direciona a análise e ajuda a definir as tarefas de manutenção, frequência e
prioridades, resultando em um plano eficiente e eficaz (KARDEC et al., 2006).
Nessa etapa do estudo de caso será apresentado o contexto operacional do
sistema piloto, a figura 1 apresenta os dados de instalação, assim como as
informações de fabricação e os parâmetros de trabalho. O sistema foi adotado para
resfriar os moldes da Máquina IS através de ar limpo, ele é composto por ventiladores
centrífugos que são máquinas rotativas de deslocamento volumétrico de fluidos
gasosos. O sistema está instalado em uma área exposta a um elevado nível de
sujidades (poeiras) e água proveniente do sistema de abrandamento do forno. A área
é quente e com grandes influências de temperatura, onde no verão ela pode aumentar
consideravelmente.

Figura 1 – Descrição do sistema de ventilação de moldes

Fonte: Autor (2023)

4.2) IDENTIFICAÇÃO DOS SUBSISTEMAS E SEUS COMPONENTES

Segundo Moubray (1997), a identificação dos subsistemas e componentes de

um sistema é fundamental na implantação do RCM. Essa etapa permite compreender
a estrutura e elementos do sistema, possibilitando uma análise detalhada dos modos
de falha, causas raízes e efeitos de cada componente no desempenho geral. A divisão
em subsistemas permite uma análise direcionada, já que cada um representa uma
parte específica e independente do sistema. Os critérios para identificação dos
subsistemas podem ser função, localização, fluxo de trabalho ou características
operacionais.
A identificação dos subsistemas e componentes do sistema de ventilação de
moldes, piloto deste trabalho, foi realizada em colaboração com especialistas técnicos
e operacionais que possuem um conhecimento aprofundado do sistema e com base
na revisão de documentação técnica, análise de diagramas e inspeções visuais. A
figura 2 mostra o diagrama dos blocos funcionais do sistema onde é possível visualizar
todos os subsistemas.

Figura 2 – Diagrama de bloco funcional do sistema

Fonte: Autor (2023)

Dentro de cada subsistema, são identificados os componentes individuais,

como equipamentos, dispositivos, instrumentos e sistemas de controle, que
desempenham funções específicas e contribuem para o funcionamento do
subsistema e do sistema como um todo. A tabela 2 apresenta a função exercida por
cada subsistema e os seus componentes listados.
 Tabela 2 – Função dos subsistemas e identificação dos componentes
SUBSISTEMA FUNÇÃO ESPECÍFICA LISTA DE COMPONENTES
1. Sistema Fornecer tensão 220V/440V para - Disjuntor monopolar 10A
Eletroeletrônico o adequado funcionamento de - Transformador 380V/220V
todo o sistema. - Lâmpada branca 11H9
- Disjuntor trifásico 6-10A
- Contatora 25A
- Chave comutadora 800A
- Fusível 700A
- Inversor de frequência 315kW
- Fonte de alimentação 220V
- Disjuntor monopolar 2ª
- Disjuntor monopolar 6A
2. Sistema de Realizar o acionamento rotativo - Motor Elétrico 450 CV
Acionamento para o rotor do sistema de - Rolamento dianteiro 6314-C3
ventilação. - Rolamento traseiro 6314-C3
- Molas da base do conjunto
- Acoplamento 1090
- Mancal Monobloco
- Selo de vedação
- Rotor de ventilação
3. Sistema de Realizar a admissão do ar - Rotor 925 mm 12 pás
Ventilação externo para gerar e distribuir - Cubo do rotor
ventilação suficiente através de - Registro radial na aspiração
dutos até o sistema. - Janela de inspeção
- Dreno com tampão 1 1/2" BSP
- Flange de sucção
- Flange de descarga
- Chumbador M12
4. Sistema de Filtrar as sujidades do ar para dar - Filtro de Ar 500 x 500 mm
Filtro mais qualidade na geração da
ventilação para o sistema.
5. Sistema de Elemento primário de medição de - Tubo de Venturi 452 x 3mm
Venturi vazão para gerar pressão
diferencial apreciável com perda
de carga reduzida.
6. Sistema de Realizar o mapeamento de - Sonda flangeada 300 x 1,9 mm
Sonda parâmetros e o controle de
vazão do ar para a ventilação e
transmite as informações para o
transmissor de pressão.
7. Transmissor Medir vazão, nível, - Transmissor de pressão DP
de pressão estanqueidade e pressões Harp EJA 110ª
Diferencial diferenciais, relativas e absolutas
de fluidos.

Fonte: Autor (2023)

4.3) ANÁLISE DOS MODOS E EFEITOS DE FALHA - FMEA

Para Moubray (2000) após conhecer o contexto operacional do sistema como

um todo, fazer a divisão em subsistemas e descrever a função de cada um
individualmente, se faz necessário analisar de que maneira cada componente do
subsistema pode falhar comprometendo a sua funcionalidade. Nesse momento do
processo de aplicação do RCM, busca-se identificar os modos de falha que são as
causas de cada falha funcional e entender os seus efeitos. Essa análise é realizada
com a utilização do FMEA (Análise de Modo e Efeito de Falha), ele nos permite
priorizar e implementar ações de mitigação de riscos, visando melhorar a
confiabilidade, disponibilidade e desempenho do sistema.
O desenvolvimento do FMEA é um trabalho minucioso que deve ser feito pelos
especialistas técnicos da equipe de RCM que possuem conhecimento sólido sobre o
sistema analisado. O FMEA deve ser estruturado através de planilhas para comportar
o número de informações que geralmente é grande, visto que precisa abranger todos
os componentes do sistema. Para este estudo de caso foi selecionado o subsistema
de acionamento, a sua função é realizar o acionamento rotativo para o rotor do sistema
de ventilação de moldes e a partir do FMEA serão apresentadas as ações preventivas
recomendadas para inibir as falhas (MOUBRAY, 2000).
Essa análise será apresentada em duas etapas, a tabela 5 descreve os modos,
os efeitos e as causas de cada falha que podem ocorrer nos componentes do
subsistema. Em seguida, será apresentado a classificação dos riscos de cada modo de
falha para auxiliar na tomada de decisão na elaboração das estratégias de
manutenção.
 Tabela 3 – Descrição dos Modos de Falha, Efeitos e Causas
COMPONENTES MODOS DE EFEITOS DE CAUSAS DA FALHA
FALHA FALHA
Superaqueciment Interrupção do Sobrecarga elétrica
Motor elétrico o do enrolamento sistema de ou falha do
450 CV do estator ventilação de sistema de
moldes da refrigeração
Máquina IS
Rolamento Vibração e/ou Desarme do motor Desalinhamento do
dianteiro do temperatura elétrico (para todo eixo ou falha de
motor 6314-C3 excessivas o sistema de lubrificação
ventilação)
Rolamento Vibração e/ou Desarme do motor Desalinhamento do
traseiro do temperatura elétrico (para todo eixo ou falha de
motor 6314-C3 excessivas o sistema de lubrificação
ventilação)
Molas da base Falha na absorção Sobrecarga por erro
do conjunto Fadiga da vibração do de projeto ou
conjunto desgaste

Acoplamento Ruptura e/ou Deixa de transmitir Falha na montagem

1090 desgaste rotação do motor ou falta de
excessivo para o sistema de lubrificante
ventilação
Mancal Vibração e/ou Desarme do motor Desalinhamento do
Monobloco temperatura elétrico (para todo conjunto de
excessivas o sistema de acionamento ou
ventilação) lubrificação deficiente
Selo de vedação
do Mancal Vazamento de Contaminação e/ou Falha na montagem
Monobloco lubrificante perda de lubrificante ou excesso de
lubrificante
Rotor de Desarme do motor Distribuição
ventilação Desbalanceamento elétrico por vibração irregular da massa
do rotor ou acúmulo
de sujidades

Fonte: Autor (2023)

4.4) CÁLCULO DO RPN (RISK PRIORITY NUMBER)

O cálculo do RPN (Risk Priority Number, do português Número de Prioridade de

Risco) é uma métrica utilizada no RCM para avaliar o risco associado a um modo de
falha específico (SMITH, 2014). Para o cálculo do RPN é necessário classificar a
severidade, ocorrência e detecção em uma escala de 1 a 10, onde os valores mais
altos são mais relevantes.
A severidade refere-se à consequência que o modo de falha pode ter caso
ocorra. Já a ocorrência refere-se à probabilidade de ocorrência do modo de falha, em
que valores mais altos indicam maior probabilidade de ocorrência. A detecção aponta
à capacidade do sistema de detectar o modo de falha antes que ele cause danos. Em
que valores mais altos indicam menor capacidade de detecção.
O RPN é calculado multiplicando os valores de cada fator mencionado. Assim,
um RPN mais alto indica um risco maior associado ao modo de falha. Com base nos
valores encontrados, será priorizado as estratégias de manutenção para mitigar os
riscos mais significativos.

4.5) MATRIZ DE PRIORIDADE E RISCO

Nessa etapa, utiliza-se uma matriz de prioridade e risco como complemento ao

cálculo do RPN. Enquanto o RPN quantifica a gravidade, ocorrência e detecção de
um modo de falha específico, a matriz de prioridade e risco fornece uma visão mais
abrangente e ajuda na priorização das ações de mitigação.
A figura 3 é um modelo de matriz que pode ser utilizada nessa análise. Nela, é
possível visualizar as estratégias de manutenção mais adequadas de acordo com o
resultado do cálculo RPN e da criticidade do sistema. Quanto maior o RPN maior será
severidade das falhas e das suas consequências, o que exige ações assertivas para
eliminar ou reduzir os riscos, especialmente em sistemas mais críticos.

Figura 3 – Matriz de Prioridade e Risco

Fonte: Engeteles (2023, p. 1)

4.6) ESTRATÉGIAS DE MANUTENÇÃO RECOMENDADAS

A tabela 4 apresenta a classificação de severidade, ocorrência e detecção de

cada modo de falha identificado. A multiplicação desses três fatores nos dará o
resultado do cálculo RPN que juntamente com a matriz de prioridade e risco, servirá
como base para definição das estratégias de manutenção de acordo com a
metodologia do RCM para o sistema piloto da implantação.
De acordo com Moubray (1997), as estratégias de manutenção criadas a partir
do RCM podem ser classificados em três tipos principais: preventiva, preditiva e
reativa. A manutenção preventiva visa evitar ou reduzir a probabilidade de falhas, a
preditiva monitora a condição dos ativos para detectar falhas iminentes, e a reativa
lida com falhas inesperadas para restaurar a operacionalidade.
Essas estratégias, também conhecidas como planos de manutenção, são
desenvolvidos com base na análise de modos de falha e visam garantir a
confiabilidade e o desempenho dos ativos ao longo do tempo.

Tabela 4 – Cálculo RPN e Estratégias de Manutenção recomendadas

OCORRÊNCIA
SEVERIDADE

RPN ESTRATÉGIAS DE
DETECÇÃO

COMPONENTE MODOS DE MANUTENÇÃO

FALHA

Motor elétrico Superaqueciment Análise preditiva de

450 CV o do enrolamento 9 9 7 567 circuito de motores
do estator
Rolamento Vibração e/ou Inspeção preditiva
dianteiro do temperatura 7 6 7 343 de vibração e
motor 6314-C3 excessivas lubrificação
periódica
Rolamento Vibração e/ou Inspeção preditiva
traseiro do temperatura 7 6 7 343 de vibração e
motor 6314-C3 excessivas lubrificação
periódica
Molas da base Fadiga Troca preventiva
do 8 3 7 168 com base no tempo
conjunto
 Acoplamento Ruptura e/ou Lubrificação periódica
1090 desgaste 8 3 8 192 e troca preventiva
excessivo com base no tempo
Mancal Vibração e/ou Lubrificação
Monobloco temperatura 8 9 6 432 periódica, inspeção
excessivas preditiva e troca sob
condição
Selo de vedação Vazamento de Troca corretiva após
do Mancal lubrificante 6 3 6 108 ocorrência de
Monobloco vazamento

Limpeza periódica,
Rotor de Desbalanceamento 7 9 7 441 inspeção preditiva de
ventilação vibração e
balanceamento de
forma corretiva

Fonte: Autor (2023)

4.7) FREQUÊNCIA DOS PLANOS DE MANUTENÇÃO

Na perspectiva do RCM, é importante criar um plano de manutenção que

envolva o mínimo de intervenções possível no sistema. Quanto menos interferências
humanas nos equipamentos, menor será a probabilidade de ocorrência de falhas. A
manutenção preventiva apresenta diversas variáveis que podem comprometer a
confiabilidade dos equipamentos, como torque inadequado em elementos de fixação,
lubrificação incorreta, erros de montagem e desalinhamento de peças, entre outros.
Ao longo do tempo, todas essas ações podem causar danos ao sistema (CATTANI,
2011). Por isso, o RCM orienta as equipes de manutenção a priorizar o monitoramento
e gerenciamento de riscos em vez de atividades invasivas de manutenção.
De acordo com a política do RCM, todos os planos de manutenção preventiva
devem ser revisados periodicamente, geralmente a cada 24 meses. Isso ocorre
porque as frequências das intervenções são definidas com base nos indicadores de
Confiabilidade e MTBF (Tempo Médio Entre Falhas) encontrados no momento da
criação dos planos de manutenção (BARAN, 2011; ROSA, 2016).
Para reforçar os conceitos, Confiabilidade refere-se à probabilidade de um
equipamento ou sistema desempenhar sua função de acordo com as condições
operacionais específicas dentro de um determinado período de tempo. Já o MTBF
representa o tempo médio decorrido entre as falhas funcionais. A tabela 5 mostra o
cálculo dos principais indicadores de manutenção.

Tabela 5 – Cálculo dos indicadores de desempenho de manutenção

𝑆𝑜𝑚𝑎𝑡ó𝑟𝑖𝑜 𝑑𝑎𝑠 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑙ℎ𝑜 𝑒𝑚 𝑏𝑜𝑚

MTBF
𝑓𝑢𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝐹𝑎𝑙ℎ𝑎𝑠 𝐹𝑢𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑖𝑠
𝑆𝑜𝑚𝑎𝑡ó𝑟𝑖𝑜 𝑑𝑜𝑠 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑅𝑒𝑝𝑎𝑟𝑜 𝑑𝑎𝑠 𝐹𝑎𝑙ℎ𝑎𝑠 𝐹𝑢𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑖𝑠
MTTF
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑒𝑛çõ𝑒𝑠 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑎𝑠

𝑅 (𝑡) = 𝑒− λ .t

R = Reliability (Confiabilidade em inglês)

CONFIABILIDADE
t = tempo em que se deseja projetar a Confiabilidade
e = equivalente a 2,71
λ = Taxa de Falhas negativa
DISPONIBILIDADE 𝑀𝑇𝐵𝐹
INERENTE % 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 = 𝑋 100 (%)
𝑀𝑇𝐵𝐹 + 𝑀𝑇𝑇𝑅
1
𝜆=
TAXA DE FALHA 𝑀𝑇𝐵𝐹
MTBF = Tempo Médio Entre Falhas

Fonte: Autor (2023)

À medida que o nível de confiabilidade dos sistemas aumenta, a frequência das

intervenções diminui. Em outras palavras, quanto maior a confiabilidade, menor a
necessidade de intervenções. Na sequência serão apresentadas, na tabela 6, as
fórmulas matemáticas utilizadas para o cálculo em horas das frequências das
atividades de manutenção.

Tabela 6 – Cálculo das frequências das atividades de manutenção

Fis = 0,7 x MTBF

ATIVIDADES DE
INSPEÇÃO SENSITIVA 0,7 = Constante da fórmula
MTBF = Tempo Médio Entre Falhas
 Fip = I x MTBF
ATIVIDADES DE
INSPEÇÃO PREDITIVA I = Percentual de Indisponibilidade Inerente
MTBF = Tempo Médio Entre Falhas

Ft = 0,85 x Rt
ATIVIDADES DE
0,85 = Constante da fórmula
SUBSTITUIÇÃO DE
Rt = Momento em que a Confiabilidade (em horas) do
PEÇAS
sistema está em 100 %
14.106
𝑇 = 𝐾 𝑥 [( ) − 4 𝑥 𝑑]
𝑛 𝑥 (𝑑 0,5)

K = Fator de Correção dado pela multiplicação dos

INTERVALO DE valores das condições de operação do rolamento.
LUBRIFICAÇÃO DE Conforme a figura 16.
ROLAMENTOS 𝟏𝟒. 𝟏𝟎𝟔 = Constante da fórmula
n = Rotações por minuto do rolamento
d = Diâmetro interno do rolamento
0,5 = Constante da fórmula
4 = Constante da fórmula

Fonte: Autor (2023)

Figura 4 – Fatores de correção para intervalo de lubrificação de rolamentos

Fonte: Engeteles (2023, p. 1)

 Para as atividades de troca de óleo lubrificante recomenda-se seguir
rigorosamente o laudo da análise preditiva realizada por um laboratório certificado.
Caso o laudo aponte contaminação ou deterioração das propriedades do óleo, é
essencial proceder com a substituição. Por outro lado, se o laudo não apresentar
qualquer recomendação de troca, o óleo deve ser mantido no equipamento.
Essa prática é fundamentada na compreensão de que diferentes tipos de óleo
possuem comportamentos distintos, dependendo da temperatura de trabalho e da
aplicação em questão. É essencial garantir a utilização adequada do óleo lubrificante
para otimizar o desempenho e a vida útil dos equipamentos.

Figura 5 – Comparação entre lubrificantes em função da temperatura

Fonte: Kluber (2023, p. 1)

4.8) VISÃO GERAL DOS PLANOS DE MANUTENÇÃO

De acordo com Moubray (1997), os planos de manutenção criados com a

metodologia do RCM oferecem diversas vantagens. E nesse contexto, foram
identificados os principais ganhos quando aplicados à indústria vidreira:
• Efetividade na abordagem das falhas: O RCM envolve uma análise
aprofundada dos modos de falha e seus efeitos, permitindo a identificação
 precisa dos pontos críticos do sistema. Isso resulta em planos de manutenção
direcionados e eficazes, abordando especificamente as causas potenciais de
falha e minimizando os riscos associados.
• Redução de falhas e tempo de inatividade: Os planos de manutenção
preventiva e preditiva do RCM visam evitar ou reduzir a ocorrência de falhas
não planejadas. Ao realizar atividades de manutenção regularmente, com base
em análises de modos de falha, as chances de falhas inesperadas são
reduzidas, o que resulta em menor tempo de inatividade e interrupção das
operações.
• Otimização dos recursos: Com o RCM, os recursos de manutenção, como mão
de obra, peças de reposição e ferramentas, podem ser alocados de forma mais
eficiente. Ao focar nas áreas de maior criticidade identificadas na análise de
falhas, os recursos são direcionados para as atividades que trazem o maior
impacto em termos de confiabilidade e desempenho.
• Prolongamento da vida útil dos ativos: A implementação de planos de
manutenção adequados ajuda a prolongar a vida útil dos ativos. Ao identificar
e abordar os modos de falha críticos, as atividades de manutenção são
realizadas de forma proativa, preservando a integridade dos ativos e
maximizando seu valor econômico ao longo do tempo.
• Melhoria contínua da estratégia de manutenção: Os planos de manutenção do
RCM são revisados periodicamente para avaliar sua eficácia e identificar
oportunidades de melhoria. Isso permite a implementação de melhorias
contínuas na estratégia de manutenção, com base no aprendizado adquirido,
nas análises de falhas e nas mudanças nas condições operacionais (AL-
NAJJAR et al., 2013).
• Foco na segurança operacional: O RCM prioriza a segurança como parte
integrante da estratégia de manutenção. Ao identificar os modos de falha que
representam riscos para a segurança dos trabalhadores, do ambiente ou do
público em geral, medidas de prevenção e mitigação adequadas são
incorporadas aos planos de manutenção, garantindo um ambiente de trabalho
mais seguro.
• Eficiência e redução de custos: A implementação dos planos de manutenção
 do RCM resulta em operações mais eficientes, com menor tempo de
inatividade, maior confiabilidade e menor incidência de falhas não planejadas.
Isso leva a uma redução dos custos associados a reparos emergenciais, perda
de produção e retrabalho, resultando em maior eficiência operacional e maior
retorno sobre o investimento.

Os planos de manutenção criados no RCM oferecem vantagens significativas

na indústria vidreira assim como em outros segmentos. Essas vantagens combinadas
resultam em um sistema mais confiável, operações mais eficientes e maior
disponibilidade dos ativos.

4.9) CICLO DE MELHORIA CONTÍNUA

A revisão e melhoria contínua do RCM é uma fase fundamental que visa

garantir que as estratégias de manutenção estejam alinhadas com os objetivos da
organização e sejam eficazes na promoção da confiabilidade e disponibilidade dos
ativos (SMITH; HINCHCLIFFE, 2004).
Durante essa etapa, é realizado um processo de avaliação detalhada dos
resultados obtidos com a implementação das estratégias de manutenção. Os
indicadores de desempenho são analisados e comparados com os objetivos
estabelecidos, permitindo identificar tanto os sucessos quanto as áreas que precisam
de melhorias (SMITH; HINCHCLIFFE, 2004).
A revisão dos resultados não se limita apenas à análise quantitativa dos
indicadores. É importante também obter feedback dos envolvidos no processo, como
a equipe de manutenção, operadores e outros envolvidos. Essas informações
qualitativas são valiosas para compreender os desafios enfrentados, as dificuldades
encontradas e as oportunidades de aprimoramento identificadas durante a
implementação das estratégias de manutenção.
Com base nos resultados da avaliação e no feedback recebido, são
identificadas as oportunidades de melhoria. Isso pode envolver ajustes nos planos de
manutenção existentes, a inclusão de novas atividades, a otimização de recursos ou
a atualização das diretrizes e procedimentos. O objetivo é aprimorar continuamente
as estratégias de manutenção, tornando- as mais eficientes e eficazes na prevenção
de falhas e na maximização do desempenho dos ativos (SMITH; HINCHCLIFFE,
2004).
Além disso, a etapa de revisão e melhoria contínua também é um momento
propício para a promoção de uma cultura de aprendizado e compartilhamento de
conhecimento. Durante a implementação das estratégias de manutenção, a equipe
pode ter adquirido experiências valiosas, identificado melhores práticas e solucionado
desafios específicos. Essas lições aprendidas devem ser documentadas e
compartilhadas dentro da organização, permitindo que outros se beneficiem desse
conhecimento acumulado.

4.10) ANÁLISE GERAL

A aplicação da metodologia RCM na presente indústria de vidros representa

um avanço significativo na gestão dos ativos, impactando diretamente na redução de
falhas críticas e no prolongamento da vida útil dos equipamentos. Assim, ao
compreender minuciosamente as características dos equipamentos envolvidos na
produção de vidro, é possível estabelecer planos de manutenção específicos,
otimizando o desempenho e minimizando a ocorrência de falhas inesperadas.
A metodologia RCM permite uma análise aprofundada do contexto operacional
dos ativos na indústria de vidros, considerando fatores como condições ambientais,
processos de produção e demandas específicas. Essa compreensão detalhada
possibilita a identificação precisa das estratégias de manutenção mais adequadas
para cada componente, equipamento ou sistema, garantindo uma alocação eficiente
de recursos e reduzindo o tempo de inatividade não programado (MOUBRAY, 1997).
Portanto, a implementação da RCM na indústria de vidros não apenas contribui para
a redução de falhas críticas, mas também estende a vida útil dos ativos.
5) CONCLUSÃO

Diante da exploração aprofundada do conceito, evolução e metodologias

associadas ao RCM, este estudo não apenas evidenciou sua relevância, mas também
avaliou seu impacto no cenário industrial atual. A implementação bem-sucedida do
RCM na indústria de fabricação de vidro demonstrou ser uma estratégia eficaz para
aprimorar a confiabilidade dos equipamentos, reduzir os custos de manutenção e
maximizar a disponibilidade dos ativos.
Ao adotar uma abordagem sistemática na análise de modos de falha, a equipe
de manutenção identificou as principais fontes de problemas e estabeleceu planos
abrangentes de manutenção preventiva, preditiva e reativa. Além disso, o uso de
técnicas avançadas de monitoramento de condição, como análise de vibração e
termografia, possibilitou a detecção precoce de falhas iminentes, permitindo uma
programação precisa das atividades de manutenção com base na condição real dos
equipamentos.
Os resultados foram notáveis, refletindo-se na redução de paradas não
programadas, prolongamento da vida útil dos equipamentos e otimização dos
recursos de manutenção. Mais do que isso, a implementação do RCM desencadeou
uma mudança cultural na organização, com um foco renovado na prevenção e na
melhoria contínua dos processos de manutenção.
No entanto, o estudo de caso revelou que o êxito do RCM depende
crucialmente do comprometimento e envolvimento de todos os níveis da organização,
desde a alta administração até os técnicos de manutenção. A colaboração e o
compartilhamento de conhecimento são fundamentais para refinar e aprimorar
continuamente a metodologia do RCM, adaptando-a às necessidades específicas da
indústria de fabricação de vidro.
Em suma, os benefícios tangíveis alcançados com a aplicação do RCM - em
termos de confiabilidade, eficiência e desempenho dos ativos - posicionam claramente
a indústria para atingir um patamar mais elevado de excelência operacional e
competitividade no mercado; reafirmando a importância do RCM como uma estratégia
eficaz para impulsionar a eficiência e a confiabilidade dos processos industriais,
destacando a relevância na busca por melhorias contínuas e excelência operacional.
REFERÊNCIAS

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SMITH, K. A. Reliability, Maintainability and Risk: Practical Methods for Engineers.

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