MANUTENÇÃO

CENTRADA NA
CONFIABILIDADE
INDUSTRIAL
Conheça técnicas, aplicações
e seus benefícios
 03 Introdução 11 O balanceamento que
a MCC proporciona

04 Breve histórico 13 Sete questões

06 O que é Manutenção Centrada 14 Etapas para implementar

na Confiabilidade (MCC)?

ÍNDICE 07 Gestão de Ativos 24 Fluxograma da MCC

08 A moderna gestão de ativos 25 Onde aplicar

09 O foco principal da MCC 26 Benefícios

10 Comportamento do Ativo 27 Referências

INTRODUÇÃO
O RCM (Reliability Centered Maintenance) ou Manutenção Centrada na
Confiabilidade (MCC) foi uma estratégia desenvolvida pelo exército dos
Estados Unidos, na década de 70.

O surgimento do RCM nasceu pela necessidade de fazer a certificação

de uma nova linha de aeronaves Boeing 747. O avião tinha níveis de
automação altíssimos para o período e conseguia transportar 3x mais
passageiros que um avião tradicional.

Porém, os métodos de manutenção da época não atendiam às exigências

para que ele fosse certificado, além de custar muito caro. Então, a ideia
foi criar uma força-tarefa na United Airlines.

A partir disso, os engenheiros desenvolveram uma política de manutenção

que garantiu a confiabilidade operacional dos aviões, surgindo a Terceira
Geração da Manutenção.

Manutenção Centrada na Confiabilidade Industrial Introdução • 3

BREVE HISTÓRICO DA MCC
1950 1960 1970 1980 1990

No final dos anos 50, os Formou-se um grupo de Stanley F. Nowlan e O relatório do relatório John Moubray lançou a
EUA estavam trabalho com Howard Heap, ambos do RCM de 1970 como primeira edição do livro
particularmente representantes da FAA engenheiros da United base para o MSG-3 RCM 2, na Inglaterra,
preocupados com a e algumas companhias Airlines, publicaram um divulgado pela ATA e relatando a metodologia
falta de metodologia de áreas para melhorar a relatório com 520 pelo FAA, utilizado pela e suas experiências em
manutenção para manutenção preventiva páginas baseado em aviação mundial nos sua aplicação. O
otimizar a manutenção e consequentemente estudos desenvolvidos dias atuais. trabalho é reconhecido
preventiva na aviação. a confiabilidade pela força-tarefa, e serve de referência
Os acidentes ocorriam à na aviação. formado em 1960 e nas normas SAE JA1011
razão de 60/milhões denominaram RCM e 1012.
de decolagens.

Manutenção Centrada na Confiabilidade Industrial Breve Histórico • 4

DÉCADA DE 60 - AVALIAÇÃO CIVIL AMERICANA
60 acidentes/milhão de decolagens (na década de 60)
Representaria 2 acidentes por dia atualmente

Manutenção Centrada na Confiabilidade Industrial Introdução • 5

O QUE É A MANUTENÇÃO CENTRADA
NA CONFIABILIDADE?
A Manutenção Centrada na Confiabilidade (MCC) ou RCM
(Reliability Centered Maintenance) é uma metodologia que
tem o objetivo de definir as melhores atividades de Analisar Falhas; Analisar probabilidades
manutenção industrial para atingir a confiabilidade e de recorrências;
disponibilidade dos ativos. Definir procedimentos;
Desenvolver práticas
seguras e eficientes
Esse método é caracterizado para verificar falhas, definir Desenvolver critérios de
envolvendo o
procedimentos e criar critérios de priorização. priorização com base em
custo-benefício para
fatores econômicos;
Entre as principais preocupações operacionais estão: combater erros.

Manutenção Centrada na Confiabilidade Industrial O que é Manutenção Centrada na Confiabilidade (MCC)? • 6

 GESTÃO DE ATIVOS
O gerenciamento de produção e manutenção, segundo Márquez (2009), utiliza ferramentas específicas, que possibilitam melhor retorno,
maior disponibilidade e desempenho do equipamento, possibilitando a análise do ciclo de vida dos ativos.

Se antes o objetivo da manutenção era de restaurar as condições originais de um determinado equipamento ou sistema, segundo
Kardec & Carvalho (2002), atualmente a manutenção garante a disponibilidade de funcionamento dos equipamentos e sistemas de
maneira a atender o processo produtivo a um custo adequado, com segurança, confiabilidade e preservação do meio ambiente.

Benefícios da Gestão de Ativos

Manutenção Centrada na Confiabilidade Industrial Gestão de Ativo • 7

 A MODERNA GESTÃO DE ATIVOS

Descartar Investir Estratégia única a gestão de ativos.

Estabelecimento de prioridades em
todas as etapas.

Desenvolvimento de programas de
longo prazo para cada ativo.
Substituir Operar
Monitorar cada etapa da vida ativo
(início -> descarte).

Balanceamento entre custos, riscos

e desempenho.
Reparo Manter

Manutenção Centrada na Confiabilidade Industrial A moderna gestão de ativos • 8

O FOCO PRINCIPAL DA MCC
O principal foco da MCC é reduzir ao máximo o LCC – Life Cicle Custo de Custo Custo da
Cost ou, em português, custo do ciclo de vida do ativo. Descarte Inicial Instalação

O LCC é a soma de todos os custos com o equipamento, desde a

sua especificação, instalação, operação, manutenção até o seu
descomissionamento, desinstalação e descarte.

LCC
Custo Custo de
Ambiental Operação
Ou seja, todos os gastos com uma máquina.

Atuando em reduzir o LCC, a Manutenção Centrada em

Confiabilidade se torna um dos modelos de manutenção mais
Custo de Custo de Custo da
rentáveis que existe.
Suporte Falhas Manutenção

Manutenção Centrada na Confiabilidade Industrial O foco principal da MCC • 9

 COMPORTAMENTO DO ATIVO

Gestão inadequada: Gestão adequada:

Se agir corretivamente, o desempenho cai, Deve haver balanceamento entre custos,
riscos e custos aumentam. riscos e desempenho para obter os resultados.

Manutenção Centrada na Confiabilidade Industrial Comportamento do Ativo • 10

A manutenção centrada na
confiabilidade proporciona o
correto balanceamento
quando se define claramente
as funções e as
consequências das falhas.

Manutenção Centrada na Confiabilidade Industrial O balanceamento que a MCC proporciona • 11

O BALANCEAMENTO ADEQUADO ENTRE:
DESEMPENHO X CUSTOS X RISCOS

Aumento da confiabilidade Elimina manutenções Tratamento diferenciado dos

operacional significa menos
falhas por tempo, logo
disponibilidade para produzir;
A redução de grandes
paradas ou grandes períodos
de manutenção aumenta a
disponibilidade para produzir.
desnecessárias e implementa
tarefas eficazes de custo
benefício favorável,
principalmente quando
há preditiva.
Aumento das frequências de
intervenções quando possível
Substituindo preventivas
invasivas por preditivas
não invasivas.
dispositivos para minimizar a
probabilidade de falhas com
grande consequências.
Priorização de falhas que
afetam a segurança e o
meio ambiente.
Levantamento de cada
consequência para
proporcionar o
tratamento adequado.

Manutenção Centrada na Confiabilidade Industrial O balanceamento que a MCC proporciona • 12

AS SETE QUESTÕES DA MCC
Para ser desenvolvida, a metodologia utiliza sete perguntas sobre cada item
Manutenção Tradicional x Manutenção
em revisão ou sob análise crítica, para que seja preservada a função do sistema
Centrada em Confiabilidade (MCC)
produtivo, a saber (MOUBRAY, 2000):

Características Tradicional MCC

1 Quais são as funções e padrões de desempenho do ativo no
Foco Equipamento Função
seu contexto atual de operação?
Objetivo Manter o Equipamento Preservar a Função
2 De que forma o ativo pode falhar? Atuação Componente Sistema
Atividades O que pode ser feito O que deve ser feito
3 O que causa cada falha funcional?
Dados Pouca Ênfase Muita Ênfase
4 O que acontece quando ocorre cada falha? Documentação Reduzida Obrigatória e Sistêmica

5 Qual a importância da falha? Metodologia Empírica Estruturada

Combate Falhas Consequência das Falhas

6 Há algo feito para prever ou prevenir a falha?
Normalização Não Sim
7 O que acontece se não puder nem prever nem prevenir a falha? Priorização Inexistente Por Função

Manutenção Centrada na Confiabilidade Industrial Sete questões • 13

ETAPAS PARA IMPLEMENTAR
A MCC
Primeiro, é necessário selecionar os equipamentos. Depois, é Etapas para implelementar o MCC
preciso identificar três categorias:

• funções; 1 Selecionar os equipamentos

• falhas funcionais
2 Identificar as funções
• modos de falha e efeitos de cada um deles.

Por último, com base no que foi identificado, é escolhido

3 Identificar falhas funcionais

as tarefas de manutenção mais propícias para cada ativo

MCC
4 Identificar modos de falha e efeitos
Após isso, é só avaliar e revisar a estratégia.
5 Selecionar as tarefas de manutenção

6 Avaliar e revisar

Manutenção Centrada na Confiabilidade Industrial Etapas para implementar • 14

1. SELECIONE OS EQUIPAMENTOS
A equipe precisa listar todos os equipamentos e ativos que estão
sujeitos à implementação da MCC.
Classificação ABC
O processo de decisão normalmente envolve vários fatores,
incluindo considerações de segurança, jurídicas e econômicas.

Saber quais são os ativos críticos, onde focar esforços e

investimentos com prioridades definidas, sem dúvidas, ajuda o
setor de manutenção a manter o maquinário em perfeito estado
e funcionamento.

Manutenção Centrada na Confiabilidade Industrial Etapas para implementar • 15

2. FUNÇÕES
Na segunda etapa, o RCM já começa a ganhar forma e você precisa
identificar as funções de cada equipamento selecionado.

Isso inclui descrições qualitativas e quantitativas das tarefas esperadas.

Ou seja, qual é o papel desse equipamento dentro do processo?

Esta etapa reconhece que cada ativo é um componente de um

subsistema maior. A compreensão de cada uma das funções do
equipamento leva a uma visão geral de como o sistema funciona.

Manutenção Centrada na Confiabilidade Industrial Etapas para implementar • 16

3. IDENTIFIQUE FALHAS FUNCIONAIS
Depois de entender quais são as funções do ativo, é preciso identificar quais
são as falhas que impossibilitam o ativo de desempenhar suas funções.

Em outras palavras, é preciso listar quais são os acontecimentos que, se

ocorrerem, podem provocar a parada/quebra do ativo.

Se pegarmos, por exemplo, um motor elétrico,

algumas das falhas funcionais seriam:

Desarmamento por sobrecorrente;

Queima por curto circuito;
Quebra dos rolamentos;
Desbalanceamento do rotor;
Perda de torque na partida.

Manutenção Centrada na Confiabilidade Industrial Etapas para implementar • 17

4. IDENTIFICAR MODOS
DE FALHA E EFEITO
Este processo analisa as condições que podem causar falhas
e conecta às consequências correspondentes. Para isso, um
dos pontos principais nessa etapa é a Análise dos Modos e
Efeitos de Falha (FMEA).

O FMEA consiste na análise do processo de produção, em

apontar as falhas que podem prejudicar o processo, encontrar
quais são os sintomas que aquelas elas apresentam (modos
de falha) e quais são suas consequências (efeitos). Para isso
existem 3 passos:

Manutenção Centrada na Confiabilidade Industrial Etapas para implementar • 18

 PONTO DE FALHA
Nesse passo, você precisa listar as peças do equipamento que
são vitais para o bom funcionamento e, consequentemente, para
Nome do
o processo de produção. Função Componente
componente
Bombear água para
Como por exemplo um motor elétrico: engrenamento, rolamentos, Motor elétrico Estator
caixa d’água central
retentor de entrada, entre outros.
Engrenamento
O ideal é criar uma tabela de três colunas. Na primeira, o nome do Reduzir a velocidade
Redutor de
equipamento; na segunda, a função (ambas já foram comentadas) do acionamento de Rolamentos
velocidade
e por último todos esses componentes essenciais. elevador de cancas
Retentor de entrada

Manutenção Centrada na Confiabilidade Industrial Etapas para implementar • 19

 ANÁLISE DE FALHA
Nome do Função Componente Modo Efeito potencial
Existem 3 perguntas essenciais para essa análise: componente de falha de falha

Falha de isolamento
• Modo de falha: Como a falha se apresenta? Como ela é encontrada
Rolamento danificado
de forma sensitiva (visual, auditiva, olfativa ou pelo tato)? Bombear
água para
Motor elétrico Estator Rotor queimado Perda de fluxo
• Efeito da falha: Qual a consequência dessa falha no processo? caixa d’água
central
• Causa da falha: O que levou à falha daquele componente? Vibração excessiva

Rolamento travado

Respondendo essas perguntas, você começa a entender como cada Choque de flancos Desarme do
e vibração excessiva motor elétrico
parte do seu equipamento é importante para o processo e como o Engrenamento
Elevação nos níveis de Danificar os
efeito pode ser catastrófico caso ocorra algum problema. Reduzir a bronze no laudo de rolamentos e demais
velocidade análise de óleo componentes
do Vibração e temperaturas Desarme do
Redutor de
acionamento excessivas motor elétrico
velocidade
de
elevador de Rolamentos
Elevação nos níveis de
cancas Desarme do
bronze no laudo de
motor elétrico
nálise de óleo
Contaminação
Retentor de Vazamento e perda
entrada
de lubrificação

Manutenção Centrada na Confiabilidade Industrial Etapas para implementar • 20

 AVALIAÇÃO DE RISCO
Nome do Modo Efeito potencial
Depois, é fundamental quantificar. A avaliação do risco se dá componente Função Componente de falha de falha O S D OxSxD

através de três fatores:

Falha de isolamento 1 3 5 15

Rolamento danificado 4 4 6 96
• Ocorrência da falha; Bombear
água para
Motor elétrico Estator Rotor queimado Perda de fluxo 4 4 5 80
• Severidade da falha; caixa d’água
central
Vibração excessiva 5 6 5 150
• Probabilidade de detecção.
Rolamento travado 5 6 6 180

Choque de flancos Desarme do

Para cada um desses três itens, dê uma nota de 1 a 10 e a e vibração excessiva motor elétrico
8 9 3 216
Engrenamento
multiplicação dessas três notas será no valor RPN (sigla para Elevação nos níveis de
bronze no laudo de
Danificar os
rolamentos e demais 7 5 8 280
Reduzir a
velocidade análise de óleo componentes
Risk Priority Number ou Número de Prioridade de Risco). Quanto do
Redutor de Vibração e temperaturas Desarme do
acionamento 9 8 4 288
velocidade excessivas motor elétrico
maior for o RPN, mais atenção e prioridade deve-se dar para de
Rolamentos
elevador de Elevação nos níveis de
cancas Desarme do
aquele ponto do processo. bronze no laudo de
nálise de óleo
motor elétrico
8 8 5 320

Contaminação
Retentor de Vazamento e perda 9 6 5 270
entrada
de lubrificação

Manutenção Centrada na Confiabilidade Industrial Etapas para implementar • 21

 Manutenção corretiva para itens não-críticos e sem consequência e risco para o processo:
5. SELECIONAR Consiste em todas as ações de manutenção realizadas após as falhas, sejam potenciais

AS TAREFAS ou funcionais.

DE MANUTENÇÃO
Com base nas etapas anteriores, é possível ter noção
de quais ativos precisam de mais atenção. Agora, o
foco é minimizar ou até mesmo eliminar os riscos de
Manutenção preventiva para itens de desgaste e padrões de falhas conhecidos: Consiste em
todas as ações de manutenção realizadas para reduzir a probabilidade da ocorrência de uma
falha potencial, como inspeções e trocas de peça por tempo de uso.
Manuteção preditiva e detectiva para falhas aleatórias e itens de alta criticidade: Consiste

paradas de produção atribuindo tarefas de no monitoramento e testes com a finalidade de identificar e quantificar a severidade falhas

manutenção que aumentam sua operação funcional. potenciais em estágio inicial. Nesse tipo de manutenção, é necessária a coleta e o processamento

São elas: dos dados dos equipamentos, como a análise do nível de vibração, temperatura, ruído, vazão,
entre outros.

Manutenção proativa e prescritiva para análise de falhas, causa raiz e comissionamento dos
equipamentos: Consiste na otimização contínua do processo e dos equipamentos através da
experiência adquirida com os eventos de falha e/ou manutenção. Quando você já possui uma
quantidade de dados consistente dos ativos, se torna possível entender os mais variados
padrões dos seus equipamentos.

Manutenção Centrada na Confiabilidade Industrial Etapas para implementar • 22

6. AVALIAR E REVISAR
Avaliar e revisar seu processo da MCC ajuda a revelar oportunidades
de melhoria. Essa etapa pode ser realizada por meio de discussões
detalhadas com especialistas no assunto. A experiência e os
relatos pessoais da equipe também podem ser reunidos para
avaliar o desempenho dos processos atuais.

Alternativamente, simulações podem ser realizadas para acelerar

o processo de avaliação. Condições hipotéticas podem ser
assumidas para a configuração atual para reunir informações
sobre como o sistema reage. Os dados das simulações contêm
informações valiosas para melhorias potenciais.

Manutenção Centrada na Confiabilidade Industrial Etapas para implementar • 23

 FLUXOGRAMA DA MCC
FASE INICIAL FASE DE IMPLEMENTAÇÃO

1 Treinamentos dos Times

e Facilitadores Preenchimento da Planilha de Informação

Definição do contexto Função Falhas Modos de Efeitos da

2 Formação do time dos Funcionais Falhas Falha
operacional para cada ativo Nesta fase do processo se estrutura o
estudos de RCM Consequência
conjuntos e sub conjuntos registro dos cinco primeiros pontos da
metodologia RCM.
da Falha
3 Definição do planejamento
para a Implementação e Nesta etapa do processo se determina Aplicação do
a melhor atividade de manutenção e
diagrama de
recursos necessários com viabilidade econômica.
decisão

Documentação das estratégias de

Revisão dos estudos
manutenção e dimensionar resultados

Manutenção Centrada na Confiabilidade Industrial Fluxograma da MCC • 24

 ONDE APLICAR

Sistemas Sistemas
Operacionais Operacionais
Complexos Críticos

Manutenção Centrada na Confiabilidade Industrial Onde aplicar • 25

 BENEFÍCIOS
Maior segurança operacional com a identificação dos
possíveis riscos de falhas nos equipamentos;
Otimização do desempenho operacional ao ter as melhores
práticas de manutenção para garantir a disponibilidade e
redução do tempo de reparo;
Maior eficiência na relação custo-benefício do capital
investido em manutenção;
Reduz o volume de trabalho de rotina de 40 a 70% e os trabalhos
de emergência entre 10 e 30%;
Aumenta a vida útil dos equipamentos já que cada um tem a
manutenção que necessita para operar de forma assertiva;
Oferece um banco de dados de manutenção para ser utilizado
não só na operação, inspeção, mas também no projeto. Tais
informações ajudam a entender quais o planejamento de
estoque de peças sobressalentes, manter os desenhos e
manuais atualizados.
Manutenção Centrada na Confiabilidade Industrial Benefícios • 26
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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Journal of Quality in Maintenance Engineering, v. 15, n. 2, p. 167-178, 2009.

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Programa de Pós-Graduação em Engenharia de Produção, Universidade Federal de Santa Catarina 2001.

KARDEC, Allan; NASCIF, Júlio. Manutenção-Função Estratégica. 4ª ed Qualitymark Editora Ltda, 2013.

KARDEC, Allan; CARVALHO, Cláudio. Gestão estratégica e terceirização. Qualitymark Editora Ltda, 2002.

SILVA, H. M. O, Carlos Alberto. Análise de falhas em eixo excêntrico de uma prensa 250 Ton. 2014. Trabalho de
conclusão de curso. Faculdade de tecnologia de Pindamonhangaba

Manutenção Centrada na Confiabilidade Industrial Referências • 27