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GESTÃO DA
MANUTENÇÃO
2 BIM
PROF. CARLOS E. GOULART

eng.carlosgoulart@gmail.com
45 99841-5232
Manutenção Baseada na Condição
CONDITION BASED MAINTENANCE - CBM:
- A maioria dos modos de falha não é relacionada à idade. No

entanto, a maioria dos modos de falha fornece algum tipo
de aviso de que eles estão em processo de ocorrer ou estão
prestes a ocorrer;
- A Manutenção Baseada em Condições, como estratégia,
procura evidências físicas de que uma falha está ocorrendo
ou está prestes a ocorrer.
GESTÃO DA MANUTENÇÃO
- A CBM é uma evolução da manutenção preditiva, pois utiliza

técnicas de monitoramento e trata os dados de forma a
tentar estabelecer o tempo disponível para realização da
intervenção antes da falha.
- Um conceito importante dentro da Manutenção Baseada em
Condições é a curva FP.
- A curva mostra que quando uma falha começa a se

manifestar, o equipamento se deteriora até o ponto em que
pode ser detectado (ponto “P”).
- Se a falha não for detectada e mitigada, continua até que
ocorra uma falha funcional (ponto “F”). O intervalo de
tempo entre P e F, comumente chamado de intervalo PF, é a
janela de oportunidade durante a qual uma inspeção pode
detectar a falha iminente e lhe dar tempo para resolvê-la.
- É importante perceber que o CBM como uma estratégia de

manutenção não reduz a probabilidade de uma falha ocorrer
através da renovação de vida, mas visa intervir antes que a
falha ocorra, na premissa de que isso é mais econômico e
deve ter menos impacto na disponibilidade.
- Uma regra prática comum é que o intervalo entre as tarefas
CBM deve ser metade ou um terço do intervalo PF.
- O monitoramento contínuo de falhas é o ponto crucial desta

modalidade de manutenção;
- Ferramentas de monitoramento em tempo real são de
grande relevância;
- IoT – Internet of Things;
- Ex: WEG Motor Scan - Como Funciona | WEG
Manutenção Centrada na Confiabilidade - MCC
RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE (RCM):
- Criada no final da década de 60 e orientada para a indústria

aeronáutica;
- Tem objetivo de direcionar os esforços da manutenção, para
componentes e sistemas onde a confiabilidade é
fundamental.
- Seu principal objetivo é garantir o desempenho, a segurança
e preservação do ambiente a um melhor custo-benefício
FUNDAMENTOS:
- A MCC determina a estratégia eficaz de manutenção visando

evitar ou reduzir as consequências e efeitos significantes de
uma falha;
- Prioriza as necessidades do processo de produção e não do
componente ou equipamento de maneira isolada.
OBJETIVOS:
- Otimizar o programa de manutenção garantindo as

expectativas ligadas a ele.
- Desenvolver uma estratégia de manutenção planejada para
abordar adequadamente a disponibilidade do sistema e sua
segurança, sem elevação dos custos.
RESULTADOS ESPERADOS:
- Se implantado de forma correta, a MCC tem potencial de

reduzir de 40% a 70% a rotina de tarefas de manutenção;
- Vantagens e benefícios na segurança, logística, operação e
administração das organizações.
- A MCC acrescenta também benefícios intangíveis, que
geralmente são ignorados por apresentarem um impacto
financeiro insignificativo.
RESULTADOS ESPERADOS:
- Redução das atividades de manutenção;

- Otimização do planejamento da manutenção;
- Aumento da produtividade;
- Aumento da segurança humana e ambiental;
- Redução dos custos com manutenção, materiais e operação;
- Redução dos riscos
FATORES DE INFLUÊNCIA NOS RESULTADOS:
- Os objetivos da sua implantação;

- Os recursos (tempo, mão-de-obra física e técnica) aplicados;
- Compromisso da organização durante sua execução;
- Apoio mútuo entre os responsáveis pelo projeto, operação e
manutenção do sistema;
- Atualização periódica para inclusão de novas informações e
possíveis mudanças.
IMPLANTAÇÃO:
- A metodologia MCC procura responder sete questões apresentadas
de forma sequencial sobre o sistema ou processo em análise:
1. Quais funções devem ser preservadas?
2. Quais as falhas funcionais?
3. Quais os modos de falha?
4. Quais os efeitos da falha?
5. Quais as consequências da falha?
6. Quais as tarefas aplicáveis e efetivas?
7. Quais as alternativas restantes?
IMPLANTAÇÃO:
- O processo de implantação da MCC na manutenção de um
equipamento ou sistema pode ser resumido em sete etapas:
· Etapa 1: Identificação das Funções do Sistema;
· Etapa 2: Análise dos Modos de Falha e Efeitos;
· Etapa 3: Seleção das Funções Significantes;
· Etapa 4: Seleção das Atividades Aplicáveis;
· Etapa 5: Avaliação da Efetividade das Atividades;
· Etapa 6: Seleção das Atividades Aplicáveis e Efetivas;
· Etapa 7: Definição da Periodicidade das Atividades.
Indicadores de Desempenho da
Manutenção:
- Confiabilidade;
- Disponibilidade;
- Mantenabilidade;
- Medindo a efetividade do equipamento;
- Abordagem de custos na manutenção.
Confiabilidade
HISTÓRICO:
- O conceito de confiabilidade foi introduzido na
manutenção por um trabalho sobre falhas em
equipamentos eletrônicos de uso militar nos anos
1950, nos Estados Unidos.
- A tarefa foi conduzida por um grupo de estudos da
Federal Aviation Administration, cujas conclusões
reorientaram os procedimentos de manutenção até
então vigentes:
Confiabilidade
HISTÓRICO:
- (i) se um item não possui um modo predominante e
característico de falha, revisões programadas afetam
muito pouco o nível de confiabilidade do item;
- (ii) para muitos itens, a prática de manutenção
preventiva não é eficaz;
Confiabilidade
CONCEITO:
- A confiabilidade pode ser definida como a

probabilidade de um sistema ou item executar a
função que lhe é atribuída de forma satisfatória,
durante o período indicado, operando de acordo com
as condições especificadas.
Confiabilidade
CONCEITO:
- A confiabilidade pode ser definida como a

probabilidade de um sistema ou item executar a
função que lhe é atribuída de forma satisfatória,
durante o período indicado, operando de acordo com
as condições especificadas.
Confiabilidade
CONCEITO:
Matematicamente a confiabilidade pode ser

representada, simplesmente, como:
Sendo C(x) a confiabilidade e f(x) a função da densidade de

probabilidade de falha e (x) a variável aleatória.
Confiabilidade
CONCEITO:
Para a função densidade proposta por Weibull com

aplicação em muitas áreas e utilizada para componentes
mecânicos:
Sendo (x) a variável que define o período de vida útil, α é o parâmetro

de escala ou vida característica, β é o parâmetro de forma.
Confiabilidade
CONCEITO:
α representa uma distância percorrida, tempo ou

número de ciclos.
É a Vida Característica, que significa o período de vida
transcorrido desde o início da atividade até a ocorrência
da falha, para itens não-reparáveis e o período de vida
transcorrido entre falhas, para itens reparáveis.
Confiabilidade
CONCEITO:
Na prática, é usada a taxa de falha característica,

inversamente relacionado com a vida, assim expresso:
Confiabilidade
CONCEITO:
A falha é a perda da capacidade do item desempenhar a

sua função. A taxa de falha é definida como:
Confiabilidade
CONCEITO:
β é o parâmetro de forma. É aquele que dá a aparência

da distribuição.
Confiabilidade
CONCEITO:
β < 1 : A função densidade de probabilidade diminui

muito rapidamente na parte inicial da vida, período esse
chamado de vida inicial ou fase de juventude.
Nessa condição as falhas são caracterizadas como
juvenis. Essas falhas, no entanto, de acordo com a
definição da norma, deveriam ser chamadas de defeitos.
Confiabilidade
CONCEITO:
Quer dizer, essas falhas são provocadas por defeitos

originados no projeto, na produção ou na operação. Do
ponto de vista de manutenção, não há o que prevenir,
mas tão somente reparar.
Para os itens nessa condição, é recomendável optar por
manutenção do tipo corretiva ou preditiva.
Confiabilidade
CONCEITO:
β = 1 : Neste caso as falhas ocorrem de forma aleatória,

principalmente, nos sistemas complexos. A taxa de falha
é constante e independente do tempo.
Essa fase é chamada de vida útil.
Nesse caso, também a manutenção corretiva e a
manutenção preditiva são as mais recomendadas.
Confiabilidade
CONCEITO:
β > 1 : Então existem modos de falhas predominantes.
Para esses casos é possível a ação preventiva após

efetuar-se detalhados estudos sobre os tempos médios
entre falha (MTBF) e analisar o efeito e o modo da falha
(FMEA) dos itens que estão sendo analisados.
Confiabilidade
CONCEITO:
Confiabilidade
CONCEITO:
A identificação desses parâmetros para componentes e

sistemas permite fazer o planejamento das ações de
manutenção no período de vida do item.
Além da definição matemática, tem também as
definições que são expressas por normas ou por
autores, que na maioria dos casos, exprimem suas
experiências específicas.
Confiabilidade
CONCEITO:
De qualquer modo deve-se, em qualquer que seja a

definição, considerar quatro estruturas fundamentais:
- Probabilidade;
- Comportamento adequado;
- Período de uso (ou de vida);
- Condições de uso.
Confiabilidade
CONCEITO:
A probabilidade fornece a entrada numérica inicial para

avaliação da confiabilidade.
Para isso, não existe uma simples fórmula ou uma única
técnica. Elas dependem do problema existente e das
condições de contorno estabelecidas.
A probabilidade está normalmente associada às
variáveis aleatórias, vinculadas:
Confiabilidade
CONCEITO:
- número de falhas que ocorrerá num período

especificado de uso;
- tempo, distância, ciclos médios até (entre) falhas;
- tempo médio de parada ou tempo de parada do
dispositivo;
- perda de rendimento esperada devido à falha;
- perda de produção esperada devido à falha.
Confiabilidade
CONCEITO:
O comportamento adequado chama a atenção para a
existência de um padrão, anteriormente definido.
Esse padrão pode estar associado à média ou a um
critério de medida efetiva, que se usa para comparar o
comportamento do que se deseja avaliar.
É evidente que esse padrão apresentará dispersões em
relação a uma referência ideal.
Confiabilidade
CONCEITO:
Torna-se necessário, então, estabelecer alguns

referenciais para medir a dispersão, como:
- desvio padrão;
- análise de correlação,
a fim de orientar-se acerca do comportamento do item
em análise.
Confiabilidade
CONCEITO:
O período de uso (de vida ou de tempo) deve ser
analisado a partir da premissa básica de que a falha
ocorrerá, mais cedo ou mais tarde.
Nesse caso também é importante que seja definido um
período padrão ou período de referência. Esses
períodos, vão depender das condições de uso e
principalmente do tipo de informação a ser obtida
Confiabilidade
CONCEITO:
A denominação “período” pode estar associada ao

tempo e é chamado de intervalo.
Este tempo contudo, é uma variável que pode ser
expressa em distância percorrida em (km), o número de
ciclos (n) ou o tempo em (h) de funcionamento normal
do item.
Confiabilidade
CONCEITO:
As condições de operação referem-se à adequação do

ambiente de uso relativo às variáveis de projeto
inicialmente fixadas.
Essa condição necessita ser bem definida, dado que o
sucesso de um evento pode não se manter, se as
premissas anteriormente estabelecidas forem alteradas.
Confiabilidade
CONCEITO:
É importante definir padrões de pressão, temperatura,

umidade, esforços, deformações, número de ciclos,
distância percorrida etc., para garantir a confiabilidade
inicialmente proposta.
Disponibilidade
CONCEITO:
É a probabilidade de um sistema operacional ou pronto

para usar.
Pode ser descrita como o período em que o ativo deve
estar funcionando.
Para calcular a disponibilidade, é preciso comparar as
horas em que o ativo esteve disponível com as horas de
trabalho planejadas.
Disponibilidade
CONCEITO:
Esta é a fórmula para calcular a disponibilidade:
Disponibilidade
CONCEITO:
Em uma situação ideal, a disponibilidade dos ativos deve

ser 99.999%. No mundo real, porem, deve tentar
alcançar uma disponibilidade de 90% ou mais.
Ocasionalmente, a disponibilidade é expressa em
unidades de tempo - semanas ou meses.
Esta medida representa o tempo que esperamos que um
ativo funcione durante um certo período.
Disponibilidade
MEDIDAS:
Há várias medidas que podem considerar para melhorar

a disponibilidade.
Uma delas é agendar manutenção corretiva programada
ou as preventivas fora das horas de trabalho.
Além disso, a manutenção preditiva detecta alterações
no funcionamento do ativo antes dele parar
completamente.
Disponibilidade
MEDIDAS:
As horas em que o equipamento esteve disponível
correspondem ao uptime. Da mesma forma, as horas
planejadas são a soma entre as horas em que esteve
ativo (uptime) e parado (downtime). Então, também
podemos dizer que:
Disponibilidade
MEDIDAS:
O tempo em que o equipamento está ativo é o tempo

que acontece entre cada falha, conhecido como MTBF.
O período em que está indisponível é o tempo que

acontece entre a falha e a reparação, ou MTTR.
Disponibilidade
MEDIDAS:
Então, pode-se calcular a disponibilidade com base no

MTBF e MTTR:
Mantenabilidade
DEFINIÇÃO:
Mantenabilidade é a capacidade de um item ser

mantido ou recolocado em condições de executar suas
funções requeridas, sob condições de uso especificadas,
quando a manutenção é executada sob condições
determinadas e mediante procedimentos e meios
prescritos.
Mantenabilidade
DEFINIÇÃO:
- Facilidade e a rapidez com que se pode realizar uma

atividade de manutenção de um item;
- A característica de projeto de um equipamento e
instalação, que é expressa em termos de facilidade e
economia de manutenção, aumentando a
disponibilidade do equipamento com segurança e
precisão das ações de manutenção;
Mantenabilidade
DEFINIÇÃO:
- Facilidade e a rapidez com que se pode realizar uma

atividade de manutenção de um item;
- A característica de projeto de um equipamento e
instalação, que é expressa em termos de facilidade e
economia de manutenção, aumentando a
disponibilidade do equipamento com segurança e
precisão das ações de manutenção;
Mantenabilidade
CONCEITOS:
- Uma manutenabilidade alta acontece quando o

tempo médio de reparação é baixo – ou seja, é curto
o período de tempo para retomar o funcionamento
normal depois de um dano.
- Portanto, melhorar (reduzir) o MTTR vai melhorar a
manutenibilidade.
Mantenabilidade
CONCEITOS:
- Calcular a manutenibilidade é algo complexo, pois

não há uma fórmula especialmente para isso. Como
se trata de uma probabilidade, é uma estimativa com
base em outros indicadores de manutenção, sendo o
principal deles, o MTTR.
Mantenabilidade
CONCEITOS:
- Calcular a manutenibilidade é algo complexo, pois

não há uma fórmula especialmente para isso. Como
se trata de uma probabilidade, é uma estimativa com
base em outros indicadores de manutenção, sendo o
principal deles, o MTTR.
Mantenabilidade
CONCEITOS:
Mantenabilidade
CONCEITOS:
- Combinar uma alta manutenibilidade com uma alta

confiabilidade é o que assegura a alta disponibilidade
dos ativos – isto é, um bom percentual de uptime.
Mantenabilidade
OPORTUNIDADES DE MELHORIA:
A única forma de melhorar a mantenabilidade dos ativos

é ser mais rápido nas reparações de danos:
- Treinar a equipe;
- Concentrar mais informações sobre os ativos;
- Adquirir equipamentos semelhantes;
- Aumentar a manutenção planejada;
Efetividade de Manutenção
CONCEITO:
Efetividade: Característica do processo de planejamento

relacionada à coerência entre as ações executadas e o
plano de ações, no universo de ações de planejamento.
APLICAÇÃO:
O estudo da efetividade de manutenção de um

equipamento está intimamente ligado a ideia de avaliar
se as medidas adotadas pelo gestor estão causando os
impactos esperados nos indicadores de manutenção
deste ativo.
APLICAÇÃO:
Desta forma, é possível traçar metas e planos para a

melhoria contínua dos indicadores de manutenção do
ativo:
- Confiabilidade;
- Disponibilidade;
- Mantenabilidade;
Abordagem de Custos na Manutenção
Indicadores ligados aos custos são excelentes

evidenciadores do efeito da manutenção no
desempenho da empresa, o que os tornam uma arma
feroz para a diretoria.
Com eles, é possível identificar se o setor de

manutenção está fazendo uma boa gestão financeira
dos recursos.
O custo de manutenção engloba todas as despesas com:

- Pessoal;
- Materiais;
- Contratação de serviços externos;
- Depreciação;
- Perda de faturamento.
Um dos grandes motivos desse destaque é que o custo

da manutenção pode impactar diretamente na
precificação do produto.
Logo, se a empresa gasta muito com manutenção, o

preço do produto será mais alto e ela
perderá competitividade em comparação com seus
concorrentes.
CMF: Custo de Manutenção sobre Faturamento
Um dos indicadores que que melhor trabalha com a

relação dos custos de manutenção e os impactos do
setor na saúde financeira da empresa é o CMF,
justamente por ser uma comparação direta entre o
faturamento e o custo da manutenção.
EX: Uma determinada indústria têxtil teve um gasto total

de R$1 milhão com manutenção no último ano. No
mesmo período, o faturamento bruto da empresa foi de
R$25 milhões. Portanto, o CMF é de 4%
Benchmarking: Depois de calculado, o melhor a se fazer

é compará-lo com o segmento em que sua empresa
atua.
Nesse caso, a média do CMF para a indústria têxtil é de
1%, o que indica que a empresa analisada no exemplo
gastou 4 vezes mais do que a média do segmento.
Benchmarking:
Segundo a ABRAMAN, em média 4% do faturamento das
empresas no Brasil é empregado em manutenção.
CPMV: Custo de manutenção sobre valor de reposição
CPMV é uma maneira de analisar o custo de

manutenção empregado em cada equipamento e
identificar se seria mais vantajoso manter o ativo ou
comprar um novo.
EX: foram gastos R$4.000 com a manutenção de uma

ponte rolante, enquanto o valor de uma nova seria
R$190.000. Logo, o CPMV é de 2,1%.
O valor máximo aceitável para esse indicador é 6% num
período de um ano.
No entanto, o limite pode depender da análise do
equipamento — em alguns casos, 2.5% já é o bastante.
Se encontrarmos um número maior, significa que será
mais vantajoso comprar um novo equipamento do que
continuar mantendo o antigo.
Análise do Modo e Efeito de Falha - FMEA
FMEA – Failure mode and effect analysis:
- É uma ferramenta que busca, em princípio, evitar, por meio

da análise das falhas potenciais e propostas de ações de
melhoria, que ocorram falhas no projeto do produto ou do
processo.
- O objetivo básico dessa ferramenta é detectar as falhas e as
causas raízes das mesmas podendo-se intervir no processo
ou no equipamento.
FMEA – Failure mode and effect analysis:
- Pode-se dizer que, com sua utilização, está diminuindo as

chances do produto ou processo falharem, ou seja, busca-se
aumentar sua confiabilidade, produtividade e
disponibilidade.
- Essa metodologia pode ser aplicada tanto para produto
como para processos e equipamentos, as etapas e a
maneira de realização da análise são as mesmas, ambas
diferenciando-se somente quanto ao objetivo.
FMEA – OBJETIVOS:
- Diminuir a probabilidade da ocorrência de falhas em

projetos de novos produtos ou processos;
- Diminuir a probabilidade de falhas potenciais (que ainda não

tenham ocorrido) em produtos/processos já em operação;
FMEA – OBJETIVOS:
- Aumentar a confiabilidade de produtos ou processos já em

operação por meio da análise das falhas que já ocorreram;
- Diminuir os riscos de erros e aumentar a qualidade em

procedimentos administrativos.”
FMEA – TIPOS:
- FMEA DE PRODUTO: são consideradas as falhas que

poderão ocorrer com o produto dentro das especificações
do projeto. O objetivo desta análise é evitar falhas no
produto ou nos processos decorrentes do projeto. É
comumente denominada também de FMEA de projeto.
FMEA – TIPOS:
- FMEA DE PROCESSO: são consideradas as falhas no

planejamento e execução do processo, ou seja, o objetivo
desta análise é evitar falhas do processo, tendo como base
as não conformidades do produto com as especificações do
projeto.
FMEA – IMPLEMENTAÇÃO:
- Forma-se um grupo de especialistas ou pessoas diretamente

envolvidas no processo, que identificam para o
produto/processo em questão:
- Funções,
- Tipos de falhas que podem ocorrer,
- Efeitos,
- Possíveis causas da falha.
FMEA – IMPLEMENTAÇÃO:
- Durante a análise, ferramentas tais como 5W1H e 5 Por quês

são utilizadas para se obter a maior quantidade de
informações sobre o produto, processo ou equipamento em
questão.
- Depois de identificados os pontos de melhoria, o grupo é
incumbido de traçar um plano de melhoria para sanar essa
deficiência.
FMEA – EXEMPLO:
Uma empresa chinesa fabricante de ferramentas elétricas de

uso residencial, decide implementar a ferramenta FMEA para
melhorar a qualidade e durabilidade de sua linha de furadeiras
elétricas.
Quais as etapas de implementação e o que pode ser observado
e melhorado neste produto?
Manutenção Produtiva Total - MPT
TPM – TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE
- É uma filosofia de gestão empresarial centrada na

disponibilidade total do equipamento para a produção.
TPM – HISTÓRICO:
- Surgiu no Japão no período pós Segunda Guerra Mundial.

As empresas Japonesas, até então famosas pela fabricação
de produtos de baixa qualidade, buscaram, na excelência da
qualidade, uma alternativa para reverter o quadro de crise.
- Os primeiros registros de implementação da TPM
pertencem à empresa Nippon Denso, do grupo Toyota.
- No Brasil, essa filosofia começou a ser praticada em 1986.
TPM – CONCEITO:
- É a reformulação e a melhoria da estrutura empresarial a

partir da reestruturação e melhoria das pessoas e dos
equipamentos, com envolvimento de todos os níveis
hierárquicos e a mudança da postura organizacional.
- Em relação aos equipamentos, objetiva promover a
revolução junto à linha de produção, através da
incorporação da "Quebra Zero", "Defeito Zero" e "Acidente
Zero".
TPM – CONCEITO:
- A TPM cria um autogerenciamento no local de trabalho,

uma vez que os operadores "assumem" a propriedade de
seu equipamento e, cuidam dele, eles próprios.
- Eliminando-se as paradas e defeitos, cria-se confiança.
- A TPM respeita a inteligência e o potencial de
conhecimento de todos os empregados da empresa.
TPM – CONCEITO:
"TOTAL". Total no sentido de eficiência global, de ciclo total de

vida útil do sistema de produção e de envolvimento de todos
os departamentos que compõem a empresa;
"PRODUCTIVE". A busca do sistema de produção até o limite
máximo da eficiência, atingindo "zero acidente, zero defeito e
quebra/falha zero", ou seja, a eliminação de todos os tipos de
perda ate chegar ao nível zero;
TPM – CONCEITO:
"MAINTENANCE". Manutenção no sentido amplo, que tem

como objeto o ciclo total de vida útil do sistema de produção e
designa a manutenção que tem como objeto o sistema de
produção de processo único, a fábrica e o sistema de vendas.
TPM – CONCEITO:
- A definição da TPM, proposta pela JIPM (Japan Institute of
Plant Maintenance), se constitui dos cinco itens seguintes:
1 - Tem como objetivo a constituição de uma estrutura
empresarial que busca a máxima eficiência do sistema de
produção (eficiência global);
2 – Constrói, no próprio local de trabalho, mecanismos para
prevenir as diversas perdas, atingindo "zero de acidente, zero de
defeito e zero de quebra/falha", tendo como objetivo o ciclo total
de vida útil do sistema de produção;
TPM – CONCEITO:
3 - Envolve todos os departamentos, começando pelo

departamento de produção, e se estendendo aos setores
de desenvolvimento, vendas, administração etc;
4 - Conta com a participação de todos, desde a alta
cúpula até os operários de primeira linha;
5 - Atinge a perda zero por meio de atividades
sobrepostas de pequenos grupos.
TPM – PILARES:
TPM – DIFERENCIAIS:
1 - A busca da Economicidade - A manutenção produzida deve

proporcionar lucros.
2 - Um sistema integrado (total system).

3 - Manutenção espontânea, executada pelo próprio operador
- atividade de pequenos grupos.
Gerência da Manutenção
O papel do gerente de manutenção, envolve:
- Equipamentos e Instalações;
- Metas, planos e prazos;
- Contabilidade e Custos;
- Administração de pessoal;
- Leis (externas) e normas internas;
Administração e Organização da Manutenção:
Controle de Custos:
Economizar controlando despesas e, ao mesmo tempo,

conseguir eficiência, certamente, é um diferencial
significativo para toda organização, seja de grande,
médio ou pequeno porte.
Controle de Custos:
- Mensurar os gastos por meio de planos de
manutenção definidos e bem programados.
- Registrar os custos de manutenção e mão de obra
terceirizadas.
- Controlar os gastos operacionais básicos,
relacionados à própria mão de obra da empresa e às
peças.
Controle de Custos:
Com o auxílio de um software, pode-se realizar, de
forma automática, gerenciamento de gastos envolvidos
em cada etapa do serviço:
- Planejamento das manutenções;
- Aquisição de peças e outras compras;
- Serviços realizados.
Controle de Custos:
Conclusão: Para Terra Roxa, a quantidade média de

horas de atendimento dos técnicos é de 1,43 horas/mês
(76,8% menor), bem como em relação aos custos
médios mensais, temos R$ 470,52 (87,5% menor)
Mensuração de Desempenho / Retrabalhos:
Essa prática consiste na medição do nível de satisfação

dos serviços efetuados.
Um sério problema que afeta a eficiência é o retrabalho.
Mensuração de Desempenho / Retrabalhos:
Esse inconveniente pode ser evitado considerando os
seguintes pontos:
- Falta de capacidade dos profissionais de manutenção;
- Uso inadequado das máquinas e ferramentas;
- Insatisfação do cliente interno ou externo com o
serviço.
Uso de Software:
Implantando um sistema informatizado o gestor
otimizará seu trabalho.
Os esforços feitos no sentido de conservar os registros e
manter as informações integradas geralmente não são
tão bem-sucedidos quando não se conta com um
suporte digital.
Uso de Software:
Os gastos são menores e os resultados mais eficazes, já

que controles manuais são mais vulneráveis às falhas
humanas.
Uso de Software:
O sistema informatizado oferece benefícios como:
- Melhorias no fluxo de informação, garantindo mais

rapidez e organização nos processos de gerenciamento;
- Diminuição nos custos operacionais e administrativos;
- Maior produtividade;
Uso de Software:
- Maior integridade e veracidade das informações;

- Maior estabilidade;
- Maior segurança no acesso à informação.
Uso de Software:
- Maior integridade e veracidade das informações;

- Maior estabilidade;
- Maior segurança no acesso à informação.
Monitoramento de metas e Indicadores:
O gestor deve definir metas e indicadores do
atendimento da manutenção, tais como:
- Tempo médio entre falhas (MTBF)
- Tempo médio de reparo (MTTR);
- Confiabilidade;
Monitoramento de metas e Indicadores:
- Índice de conclusão de serviços dentro do prazo;

- Produtividade de Pessoal;
- Pró-atividade das atividades:
Corretivas x Preventivas, preditivas e Melhorias
Controle de Estoque de Manutenção:
Priorizar o monitoramento do estoque das peças usadas

na manutenção e na reposição, bem como peças
sobressalentes. Essa prática contribui para identificar
imediatamente onde está estocada determinada peça
necessária para aprimorar o desempenho de uma
máquina ou reparar os danos de um equipamento.
Controle de Estoque de Manutenção:
Quanto mais tempo é dispendido procurando peças,

menos produtivos se tornam o atendimento às ordens
de serviço e o trabalho da equipe.
Naturalmente, quanto maior a improdutividade,
maiores serão os gastos com a manutenção e os
prejuízos da empresa.
Horas extras e controle de frequência de pessoal:
Avaliar com precisão determinados dados, como gastos,

monitoramento das faltas e das horas extras dos
profissionais que atuam na manutenção.
Sem esse monitoramento, fica mais complicado
programar os serviços e a gestão das atividades e custos
será prejudicada.
Ferramentas:
É fundamental para a gestão eficaz da manutenção ter
plena ciência das questões:
- Com quem está determinada ferramenta?
- Quando ela foi retirada do estoque?
- Em que local estão as ferramentas que foram compradas
há pouco tempo?
Ferramentas:
É necessário ter um controle sobre a emissão dos

termos de responsabilidade, sobre a entrega/devolução
dos materiais de trabalho, dos equipamentos usados na
proteção (como EPCs, equipamentos de proteção
coletivo, e EPIs, equipamentos de proteção individual).
Padronização e documentação de Procedimentos:
Padronizar e documentar processos e procedimentos

tem como objetivo a organização e formalização de
diversos pontos, tarefas e abordagens dentro de uma
empresa, seja na resolução de problemas, na criação de
estratégias, no atendimento ao cliente, na linha de
produção, e certamente é amplamente aplicada na
Gestão da Manutenção.
Quando há a padronização de processos, não é mais

necessário perder tempo pensando qual será a próxima
etapa de trabalho.
Com o workflow definido, a execução é mais ágil e, no
final, obtem-se uma otimização geral das operações da
empresa.
Quando não há um padrão, a tendência é que as

equipes ajam da forma distintas, dentro do que
consideram ideal.
Desta forma, não é possível realizar análises precisas de
desempenho, assim como cobrar ações e atitudes
específicas.
Os benefícios da padronização e documentação:

1. Possibilita a manutenção da qualidade a longo prazo
2. Simplifica o treinamento de novos colaboradores
3. Reduz riscos de acidente
4. Agiliza a execução
5. Permite saltos de melhoria contínua
Os benefícios da padronização e documentação:

1. Possibilita a manutenção da qualidade a longo prazo
2. Simplifica o treinamento de novos colaboradores
3. Reduz riscos de acidente
4. Agiliza a execução
5. Permite saltos de melhoria contínua
Planejamento e Análise de Falhas:
A análise de falhas é uma ação planejada que visa

prevenir e avaliar não conformidades em processos.
Portanto, ela busca identificar a possibilidade de que
algo aconteça fora do planejado, reconhecer o que seria
esse desvio e levantar insights para tratá-lo.
O objetivo é mitigar ao máximo esses problemas.
Planejamento e Análise de Falhas:
Podem-se citar como exemplo o FMEA (do inglês

“Failure Mode and Effects Analysis”), que estabelece
alguns critérios para realizar essa análise.
Com base em falhas já ocorridas, sua aplicação visa
impedir a recorrência de situações indesejadas. Para que
isso seja feito com eficiência, alguns passos devem ser
seguidos.
Planejamento e Análise de Falhas: Etapas
Para começar, uma falha já identificada é descrita em

detalhes. Verifica-se o que falhou, onde e quando isso
ocorreu, qual foi a criticidade do problema etc.
Na segunda etapa, são elaboradas as hipóteses para a
causa do problema.
Já na terceira, é hora de testá-las para que seja
apontada a mais provável entre as levantadas.
A fase quatro é momento de averiguar se há
mecanismos para impedir a ocorrência da falha.
Na quinta etapa, são avaliados:
- índices de recorrência;
- severidade;
- detecção;
- risco.
A seguir, é hora de propor ações corretivas e

preventivas.
Para finalizar, é preciso implementar um processo de
monitoramento.
Essa última etapa é fundamental para garantir que as
ações estabelecidas tenham sucesso.
Planejamento e Análise de Falhas: Benefícios
O índice de recorrências tende a cair progressivamente.
A equipe de manutenção passa a ser capaz de trabalhar
com mais planejamento.
Em vez de atuar sempre de forma corretiva,
interrompendo a produção, os técnicos conseguem
agendar ações preventivas e verificar questões
levantadas nas análises. Consequentemente, o ritmo
de produção se mantém mais fluido.
Planejamento e Análise de Falhas: Benefícios
Por fim, o principal benefício é, sem dúvidas, a redução

de custos que essa medida traz.
Quanto mais eficiente for a análise, melhor o
desempenho da empresa como um todo.
Então, o retorno sobre o investimento (ROI) em
equipamentos tende a subir, o que dá mais
competitividade à organização.
Elaboração de um plano de manutenção
Um plano de manutenção é um documento, ou uma

série deles, em que são registradas todas as informações
relevantes sobre uma máquina, as análises da sua
performance e quais as intervenções devem ser
realizadas nela.
Na prática, isso implica estabelecer uma periodicidade
para que o equipamento seja vistoriado.

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