UNIVERSIDADE FEDERAL DA PARAÍBA

CENTRO DE TECNOLOGIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA

MANUTENÇÃO INDUSTRIAL

TIPOS DE MANUTENÇÃO

NOTAS DE AULAS

Virgílio Mendonça da Costa e Silva

Março – 2023
III - TIPOS DE MANUTENÇÃO

Existe uma grande variedade de denominações das formas de atuação da

Manutenção. Com frequência isso provoca certa confusão que, em função da
variedade de nomes relacionados ao tipo de atuação, acaba influindo na
conceituação do que seja cada tipo de atividade.

Inicialmente é importante mostrar que as diferenças de denominações e

até de definição ocorrem, mas, conforme será mostrado adiante, o que importa é
o conceito que deve ser o mesmo para todos.

As definições para as principais atividades ou metodologias de atuação da

manutenção, explicitadas na NBR 5462/94 - Confiabilidade e Mantenabilidade,
são:

Manutenção Corretiva:

Manutenção efetuada após a ocorrência de uma pane destinada a

recolocar um item em condições de executar uma função requerida.

Manutenção Preventiva:

Manutenção efetuada em intervalos predeterminados, ou de acordo com

critérios prescritos, destinada a reduzir a probabilidade de falha ou a degradação
do funcionamento de um item.

Manutenção Preditiva:

Manutenção que permite garantir uma qualidade de serviço desejada, com

base na aplicação sistemática de técnicas de análise, utilizando-se de meios de
supervisão centralizados ou de amostragem, para reduzir ao mínimo a
manutenção preventiva e diminuir a manutenção corretiva.

Tipo de Manutenção A maneira pela qual é feita a intervenção nos

equipamentos, sistemas ou instalações caracteriza os vários tipos de
manutenção existentes.
 No nosso curso, sempre adotamos seis práticas básicas, tipos ou
estratégias de manutenção que cobrem desde a restauração emergencial até a
melhoria. São elas:

 Manutenção Corretiva Não Planejada

 Manutenção Corretiva Planejada
 Manutenção Preventiva
 Manutenção Preditiva
 Manutenção Detectiva
 Engenharia de Manutenção

Entretanto, com a implantação da Indústria 4.0 em 2012 na Alemanha, a

utilização de sensores inteligentes, Sistemas Ciber Físicos, Big Data, Internet das
Coisas e de algoritmos, propiciou uma modificação sensível tanto na capacidade
de detectar falhas antes de sua ocorrência como, através do aprendizado das
máquinas, definir o que deve ser feito, ou seja, prescrever a solução.

Isso fez surgir um novo tipo de manutenção que é denominada

MANUTENÇÃO PRESCRITIVA.

Dessa forma adotaremos, doravante, a classificação com 7 tipos de

técnicas ou estratégias de manutenção, que inclui as 6 técnicas mencionadas
mais a Manutenção Prescritiva, ou seja:

 Manutenção Corretiva Não Planejada

 Manutenção Corretiva Planejada
 Manutenção Preventiva
 Manutenção Preditiva
 Manutenção Detectiva
 Manutenção Prescritiva
 Engenharia de Manutenção

Observação:

Os diversos tipos de manutenção podem ser também considerados como

políticas de manutenção, desde que a sua aplicação seja o resultado de uma
definição gerencial ou política global da instalação, baseada em dados técnico-
econômicos.

As Figuras 1 e 2, a seguir, indica a interação entre as diversas práticas

citadas e a forma de atuação de cada uma delas. O termo Reativa significa reagir
depois dos acontecimentos enquanto o termo e Proativa significa atuar antes da
ocorrência ou da falha.

Figura 1 – Tipos de Manutenção

Como pode ser observado na Figura1:

 A Manutenção Corretiva PLANEJADA é a ação de correção oriunda da

definição do acompanhamento preditivo, detectivo ou da inspeção.
Essa ação visa CORRIGIR uma situação diagnosticada sendo feita de
forma PLANEJADA. Apesar de alguns autores a incluírem como
Preventiva, julgamos que esse tipo de ação corretiva não se enquadra
na definição tradicional de Manutenção Preventiva.
  Tanto a Preditiva como a Detectiva e a Inspeção se constituem em
acompanhamento da condição dos equipamentos e sistemas,
independentemente da forma com que essa inspeção é realizada
(instrumentos ou sensitiva). Assim sendo, a Inspeção de Manutenção
realizada em indústrias metalúrgicas, siderúrgicas, petroquímicas,
nucleares, cimenteiras, dentre outras, é um tipo de Manutenção
Preditiva, pois está baseada em um plano, com rotas definidas e tem
como objetivo fazer o acompanhamento da condição.

 A Manutenção Prescritiva está baseada na análise prescritiva que se

diferencia da Análise Preditiva, pois além de predizer, também oferece
alternativas de solução.

 A Manutenção Preventiva é a ação executada com base em planos

previamente elaborados baseados em intervalos definidos (tempo,
quilometragem, quantidade processada, etc.).

Na Figura 2 indica para cada tipo as características das formas de

atuação da manutenção.

Figura 2 – Características das Formas de Atuação da Manutenção

 A característica da ação é REATIVA para a Manutenção Corretiva Não
Planejada (também conhecida como Emergencial, Reativa) e
PROATIVA para os demais itens. Reativa significa reagir depois dos
acontecimentos. Proativa indica atuar antes da ocorrência ou da falha.

 A forma de atuação é SEM PLANEJAMENTO para a Corretiva Não

Planejada e sendo PLANEJADA nos demais tipos. O Planejamento
inclui todas as etapas do PCM – planejamento, programação,
coordenação e controle.

 O foco do tipo de manutenção indica a filosofia que está por trás de

cada uma das metodologias. Enquanto a CORRETIVA NÃO
PLANEJADA se contenta com as correções emergenciais, a
PREVENTIVA foi criada como uma alternativa que busca ATUAR
ANTES DA OCORRÊNCIA DA FALHA.

 O conjunto PREDITIVA, DETECTIVA, INSPEÇÃO DE

MANUTENÇÃO, PRESCRITIVA E CORRETIVA PLANEJADA, pode
ser enquadrado como MANUTENÇÃO BASEADA NA CONDIÇÃO, isto
é, o equipamento sofrerá intervenção, pela Manutenção, se isso for
indicado por evidências objetivas. À etapa de acompanhamento,
monitoramento e diagnóstico se seguirá ação corretiva para restaurar a
condição original do equipamento.

 A Engenharia de Manutenção não é uma ação de execução como a

Preventiva, a Corretiva Planejada e a Corretiva não Planejada. Seu foco
está concentrado na melhoria. As ações de melhoria na Manutenção
abrangem desde a forma de executar o serviço e a qualificação de
pessoal, até o desenvolvimento de ações para a melhoria da
confiabilidade através, principalmente da Análise de Falhas. Por isso
suas ações influem em todas as áreas, daí a linha pontilhada na Figura
1. As ações da Engenharia de Manutenção podem ser tanto proativas
como reativas, considerando o momento de sua aplicação. No entanto
isso não implica em demérito ou perda de oportunidade desde que o
que conta são os resultados das melhorias. Por exemplo:
  A análise de melhoria de mantenabilidade para redução do tempo
de paradas de manutenção, envolvendo tanto procedimentos de
trabalho como dispositivos / facilidades é uma ação proativa.

 A análise de causa raiz de um equipamento que apresenta falhas de

modo crônico (repetitivo) pode ser classificada como reativa, pois se
dá após essas ocorrências.

 Em termos de custos diretos de manutenção, impacto na

disponibilidade e nível de segurança, tanto para a planta como para as
pessoas, constata-se que a Corretiva Não Planejada é sempre
muito mais onerosa, ou seja, é aquela que apresenta os piores
resultados. A Manutenção Preventiva é boa no aspecto de
segurança por ser planejada, mas seus resultados em custos e
disponibilidade ficam no nível médio em função da retirada do
equipamento de operação. O conjunto Manutenção Sob Condição –
Preditiva, Detectiva, Inspeção de Manutenção e Prescritiva – é o
que apresenta os melhores resultados nos três fatores
considerados. Com esse tipo de atuação os equipamentos ficam mais
tempo em operação, os serviços são planejados e não são feitas
intervenções desnecessárias.

Ferramentas de Aplicação

Várias ferramentas disponíveis e adotadas hoje em dia têm no seu nome a

palavra Manutenção. É importante observar que essas não são novos tipos de
manutenção, mas ferramentas que permitem a aplicação dos seis tipos principais
de manutenção citados anteriormente. Dentre elas, destacam-se:

 Manutenção Produtiva Total - TPM

 Manutenção Centrada na Confiabilidade – RCM
 Manutenção Baseada na Confiabilidade - RBM
MANUTENÇÃO CORRETIVA

Manutenção Corretiva é a atuação para a correção da falha (Pane

com Parada) ou do desempenho menor do que o esperado. Assim, nem
sempre é uma manutenção de emergência.

Condições específicas que levam à manutenção corretiva:

 Desempenho deficiente apontado pelo acompanhamento das variáveis

operacionais ou de funcionamento do equipamento.
 Ocorrência da falha.

Classes de manutenção corretiva:

 Manutenção Corretiva Não Planejada.

 Manutenção Corretiva Planejada.

Manutenção Corretiva Não Planejada é a correção da FALHA de

maneira ALEATÓRIA.

Caracteriza-se pela atuação da manutenção em fato já ocorrido, seja

este uma falha ou um desempenho menor do que o esperado. Não há tempo
para preparação do serviço. Infelizmente, ainda é mais praticado do que deveria.

Características:

 Altos custos devido a perdas de produção;

 Perda da qualidade do produto;
 Elevados custos indiretos de manutenção;
 Possibilidade de consequências bastante graves para o equipamento e
meio ambiente.
 t0 - t1 : Tempo de Funcionamento 1
t1 - t2 : Tempo de Manutenção
t2 - t3 : Tempo de Funcionamento 2

Desempenho
Desempenho Esperado

Tempo
t0 t1 t2 t3

Figura 3 - Manutenção Corretiva Não Planejada

Observação:

Quando uma empresa tem a maior parte de sua manutenção corretiva na

classe não planejada, seu departamento de manutenção é comandado pelos
equipamentos e o desempenho empresarial da Organização, certamente, não
está adequado às necessidades de competitividade atuais.

Manutenção Corretiva Planejada é a correção do desempenho

menor do que o esperado ou da falha (Pane com Parada), por DECISÃO
GERENCIAL, isto é, pela atuação em função de acompanhamento
preditivo, detectivo, prescritivo, ou pela decisão de operar até a falha.

A adoção de uma política de manutenção corretiva planejada pode advir

de vários fatores:

 Possibilidade de compatibilizar a necessidade da intervenção com os

interesses da produção.
 Aspectos relacionados com a segurança - a falha não provoca qualquer
situação de risco para o pessoal ou para a instalação.
 Melhor planejamento dos serviços.
 Garantia da existência de sobressalentes, equipamentos e ferramental.
 Existência de recursos humanos com a tecnologia necessária para a
execução dos serviços e em quantidade suficiente, que podem,
inclusive, ser buscados externamente à organização.
 No caso de operar até a falha, ao contrário do que se pode imaginar à
primeira vista, essa é uma opção deliberada, considerando o modo de falha do
equipamento e que a falha não implicará riscos à segurança ou operação, não
haverá impacto significativo nos custos totais de manutenção além de que a
falha deverá ser evidente, ou seja, o pessoal da operação pode facilmente
identificar que o equipamento ou componente falhou.

Essa é a estratégia de manutenção recomendada quando a probabilidade

de falha do equipamento ou componente é constante, ou seja, não se altera com
o decorrer do tempo, não permitindo, assim, determinar qualquer tipo de tarefa
de manutenção para evitar a falha ou mitigar as consequências dela. Vale
ressaltar que, algumas literaturas especializadas citam que 33% dos
modos de falha existentes podem ser tratados como “operar até falhar”,
porque não existe nenhuma técnica de manutenção aplicável ou porque a
prevenção não é economicamente viável.

Em contrapartida, os equipamentos ou componentes cuja estratégia de

manutenção adotada seja “Operar até Falhar” deverão ter um Plano de
Contingência estabelecido, que deverá ser adotado assim que a falha ocorrer, de
maneira a restabelecer a operação no menor tempo possível, com o objetivo de
minimizar o impacto da falha. Esse Plano de Contingência deverá conter as
seguintes informações para orientar os profissionais de manutenção no
restabelecimento da operação:

a) Como o pessoal da operação pode identificar que o equipamento ou

componente falhou?
b) Quem deve ser acionado para repará-lo ou substituí-lo?
c) Qual o tempo estimado de reparo ou substituição?
d) Quais peças, ferramentas e serviços internos ou externos são necessários?
e) Em caso de necessidade de adquirir serviços ou componentes, especificar
as partes em catálogos, dados de fornecedores (nome, endereço e
telefone).
f) Alguma precaução especial com a segurança?
g) Plano detalhado do reparo.
MANUTENÇÃO PREVENTIVA

Manutenção Preventiva é a atuação realizada deforma a reduzir ou

evitar a falha (Pane com Parada) ou queda no desempenho, obedecendo
a um plano previamente elaborado, baseado em INTERVALOS definidos
DE TEMPO ou IDADE.

Inversamente à política de Manutenção Corretiva, a Manutenção

Preventiva procura obstinadamente evitar a ocorrência de falhas, ou seja,
procura PREVENIR.

PREVENÇÃO: ato ou efeito de prevenir

PREVENIR: antecipar
Observações:

 Em determinados setores é imperativa (segurança).

 A elaboração do plano de manutenção é influenciada por falta de dados
precisos, condições operacionais e ambientais, definição de
periodicidade.

Situações características na fase inicial:

 Ocorrência de falhas antes de completar o período estimado, pelo

mantenedor, para a intervenção.
 Abertura do equipamento/reposição de componentes prematuramente.

t1 - t2 : Manutenção Preventiva
t3 - t4 : Manutenção Preventiva
t5 - t6 : Manutenção Corretiva Não Planejada
Desempenho

Desempenho Esperado

Nível Admissível Procurado

Tempo
t0 t1 t2 t3 t4 t5 t6 t7 . . .

Figura 4 - Manutenção Preventiva

Fatores para Política de Adoção:

 Quando não é possível a manutenção preditiva;

 Aspectos que a torne obrigatório, relacionados com segurança pessoal
ou da instalação;
 Por oportunidade em equipamentos críticos de difícil liberação
operacional;
 Riscos de agressão ao meio ambiente;
 Em sistemas complexos e/ou de operação contínua.

Pontos Negativos:

 Retirada de sistema de operação para execução dos serviços

programados apesar de estarem operando relativamente bem;
 Introdução de defeitos não existentes no equipamento devido a:

 falha humana;
 falha de sobressalentes;
 contaminações introduzidas no sistema de óleo;
 danos durante partidas e paradas;
 falhas dos Procedimentos de Manutenção.

Neste tipo de manutenção enquadram-se os cuidados básicos que

devemos tomar para evitar a degradação de determinado item. Como exemplos
Limpeza; Lubrificação; Balanceamento; Alinhamento; Filtragem; Ajustes; Fixação
e Substituição Programada.

No caso de Substituição Programada, muito comum no passado e ainda

hoje existe, prevê revisão programada ou substituição de componentes, na
maioria das vezes com base na recomendação do fabricante do equipamento ou
experiência do pessoal da manutenção local com o tipo de componente em
questão, ou ainda com base em análise do histórico de manutenção de
determinado equipamento e seus componentes.

Como exemplos de aplicação desse tipo de manutenção, podemos citar:

 Substituição do óleo do motor do automóvel a cada 10.000 km;

 Substituição das escovas de carvão do motor de corrente contínua a cada
6.000 horas de operação; Etc.
 É preciso muito cuidado ao adotar substituição programada, pois apenas
de 10% a 15% de todos os tipos de componentes têm uma taxa de falha
previsível. Em outras palavras, existe grande chance de se descartar um
componente que ainda esteja longe do final de vida útil, dessa forma se
aumentando desnecessariamente o custo de manutenção.

Em resumo, deve-se avaliar o custo da inspeção ou monitoramento versus

o custo de descartar um componente antes do final de sua vida útil. Outra
hipótese em que pode ser viável a substituição é por ocasião das paradas
programadas em processos contínuos em que são feitas substituições por
oportunidade.

MANUTENÇÃO PREDITIVA

Manutenção Preditiva é a atuação realizada com base em

modificação de parâmetro de CONDIÇÃO ou DESEMPENHO, cujo
acompanhamento obedece a uma sistemática. Ver Figura 5

Objetivo: Prevenir falhas nos equipamentos ou sistemas através de

acompanhamento de parâmetros diversos, permitindo a operação contínua
do equipamento pelo maior tempo possível. PREVER as condições
operacionais dos equipamentos.

PREVISÃO: ato ou efeito de prever

PREVER: ver antecipadamente

Figura 5 – Manutenção Sob Condição – Preditiva + Corretiva Planejada

 A NBR 5462 define Manutenção Preditiva (que também chama de
Manutenção Controlada) como a Manutenção que permite garantir uma
qualidade de serviço desejada, com base na aplicação sistemática de técnicas de
análise, utilizando-se de meios de supervisão centralizados ou de amostragem,
para reduzir ao mínimo a manutenção preventiva e diminuir a manutenção
corretiva não planejada.

A Manutenção Preditiva é a primeira grande quebra de paradigma na

Manutenção e tanto mais se intensifica quanto mais o conhecimento tecnológico
desenvolve equipamentos que permitam avaliação confiável das instalações e
sistemas operacionais em funcionamento.

Seu objetivo é predizer falhas nos equipamentos ou sistemas através de

acompanhamento de parâmetros diversos, permitindo a operação contínua do
equipamento pelo maior tempo possível. Na realidade, o termo associado à
Manutenção Preditiva é o de predizer as condições dos equipamentos. Ou seja, a
Manutenção Preditiva privilegia a disponibilidade à medida que não promove a
intervenção nos equipamentos ou sistemas, pois as medições e verificações são
efetuadas com o equipamento operando e/ou produzindo.

Quando o grau de degradação se aproxima ou atinge o limite previamente

estabelecido, é tomada a decisão de intervenção. Normalmente esse tipo de
acompanhamento permite a preparação prévia do serviço, além de outras
decisões e alternativas relacionadas com a produção. De forma mais direta,
podemos dizer que a Manutenção Preditiva prediz as condições dos
equipamentos, e quando a intervenção é decidida, o que se faz, na realidade, é
uma manutenção corretiva planejada

Condições Básicas para Adoção:

 Equipamento, o sistema ou a instalação devem permitir algum tipo de

monitoramento /medição;
 Equipamento, o sistema ou a instalação devem merecer esse tipo de
ação, em função dos custos envolvidos;
 As falhas devem ser oriundas de causas que possam ser monitoradas e
 ter sua progressão acompanhada;
 Seja estabelecido um programa de acompanhamento, análise e
diagnóstico, sistematizado.

Fatores para Política de Adoção:

 Aspectos relacionados com a segurança pessoal e operacional;

 Redução de Custos pelo acompanhamento constante das condições
dos equipamentos, evitando intervenções desnecessárias;
 Manter os equipamentos operando, de modo seguro, por mais tempo.

Análise de Custos envolvidos na Manutenção Preditiva:

 Custo indireto inicial elevado referente à aquisição de

instrumentos/aparelhos de medição e análise;

 Custo não muito elevado no acompanhamento periódico através de

instrumentos/aparelhos de medição e análise;

 Custo não significativo devido à mão-de-obra envolvida, haja vista a

possibilidade de acompanhamento, também, pelos operadores;

 Custo inicial relativamente elevado na instalação de sistemas de

monitoramento continuo on line (estima-se 1% do capital total do
equipamento a ser monitorado com custo/benefício = 1/5).

Figura 6 – Pontos a Serem Avaliados na Manutenção Preditiva

 Tempo de Planejamento da Intervenção

t0 - t1 : Tempo de Funcionamento
t1 - t2 : Manutenção Corretiva Planejada
Desempenho o : Acompanhamento Preditivo

o o o o Desempenho Esperado
o o
o o Nível de Alarme
Nível de Admissível Procurado

Tempo
t0 t1 t2 t3

Figura 6 - Manutenção Preditiva

Para melhor entender o conceito da Manutenção Preditiva, também

conhecida como Manutenção Preventiva Condicional, vamos apresentar o
conceito da curva P-F ou intervalo P-F.

Vamos examinar a figura abaixo, que ilustra o processo de deterioração da

condição de determinado item.

Figura 8 - Diagrama P-F

Essa curva é denominada P-F, porque mostra onde a falha se inicia e

continua a deteriorar até atingir o ponto chamado P (falha potencial), que é o
ponto em que a falha pode ser detectada. E se ela não for detectada e corrigida,
continuará a deteriorar, normalmente de forma acelerada, até atingir o ponto
denominado F (falha funcional), que é ponto em que o equipamento não é
capaz de continuar desempenhando uma dada função que dele se espera.

Se o equipamento permanecer em funcionamento, apesar da condição

insatisfatória, continuará a degradar até atingir o ponto em que ocorre a falha
total, também chamada de falha catastrófica.

A título de ilustração, vamos imaginar uma bomba que precisa abastecer

um processo com determinado líquido a uma dada vazão. Nesse caso, a
condição monitorada é a vazão da bomba. Vamos supor também que o
líquido a ser bombeado tenha sólidos em suspensão e provoque desgaste nos
componentes da bomba. Isso causará a diminuição da vazão do líquido.

Com o aumento do desgaste e a progressiva redução da vazão, a curva da

vazão (P-F) atingirá o ponto P (falha potencial). Nesse instante, a redução da
vazão começará a ser percebida no processo em que o líquido é utilizado. Se
nada for feito, o desgaste continuará aumentando e a vazão, diminuindo, até
atingir a condição mínima de operação, ou seja, o valor mínimo da vazão para
que o processo possa operar, o ponto F (falha funcional).

Se mesmo assim a bomba continuar operando, o desgaste atingirá o ponto

em que não mais haverá líquido algum sendo bombeado, ou seja, ocorrerá a
falha catastrófica dela.

Além do exemplo acima, temos vários outros exemplos práticos de falhas

potenciais que podem ser monitoradas, como:

 Vibração excessiva nos mancais de equipamentos rotativos indicando falha

iminente em rolamento;
 Aumento de temperatura (“ponto quente”) em conexões elétricas
indicando possíveis problemas de contato;
 Partículas metálicas em óleo lubrificante de um redutor indicando provável
falha em alguma engrenagem.

E qual o significado do intervalo de tempo entre o ponto P e o ponto F na

curva P-F?
 Esse intervalo de tempo, entre o ponto em que a falha pode ser
identificada e a falha funcional, é o tempo disponível para que uma ação
corretiva seja tomada para prevenir que a falha funcional ocorra ou para evitar
suas consequências.

O método a ser empregado para detecção de falha potencial dependerá do

sintoma e dos métodos disponíveis. A manutenção preditiva está subdividida em
dois grupos diferentes de métodos para identificar possíveis falhas, ou seja, a
Manutenção Preditiva que utiliza métodos de monitoramento subjetivos e a
Manutenção Preditiva que utiliza métodos de monitoramento objetivos, que serão
descritas a seguir.

Manutenção Preditiva – Monitoramento Subjetivo (também conhecida como

Inspeção Sensitiva): Neste caso, o monitoramento é feito utilizando os sentidos
humanos, ou seja, visão, olfato, tato e audição.

A utilização dos sentidos humanos é uma das técnicas mais básicas e

intuitivas de monitoramento e tem como vantagens não requerer, praticamente,
qualquer investimento, exceto o treinamento necessário, e ainda permite que
sejam monitoradas diversas condições de falha simultaneamente. Porém, antes
de adotar esse tipo de monitoramento, devem-se levar em consideração algumas
desvantagens que ele apresenta:

Normalmente, quando o sentido humano é capaz de detectar a maioria

das condições anormais, a deterioração já deve estar em estágio avançado, e
isso significa que não se tem muito tempo para intervir antes que ocorra a falha
funcional. Em outras palavras, a ação deverá ser rápida.

Observaremos mais na frente o Diagrama P-F com comparações entre as

diversas técnicas preditivas e meios (subjetivos e objetivos) e o tempo
necessário para que cada uma delas possa detectar um problema mecânico
numa caixa de transmissão mecânica).

Como o próprio nome diz, esse é um processo subjetivo, portanto é difícil

estabelecer um critério de inspeção e as observações variarão de acordo com a
experiência e a sensibilidade de quem está realizando a inspeção. Em resumo,
não se pode esperar precisão ou repetibilidade desse tipo de
monitoramento.

Manutenção Preditiva – Monitoramento Objetivo: Este tipo de

monitoramento requer a utilização de instrumentos que possibilitem a medição
de um parâmetro que reflita a condição que se deseja acompanhar. Existem
duas opções de monitoramento: o chamado “off-line”, que é aquele realizado
em intervalos regulares por meio de inspeções e coleta de dados, e o
monitoramento contínuo ou “on-line” de um determinado parâmetro. Para que
o monitoramento contínuo seja efetuado, são instalados sensores nos
equipamentos e seus sinais são capturados em aparelhos que fazem a leitura do
parâmetro, podendo, em alguns casos, acionar um alarme ou mesmo desligar o
equipamento, caso o valor medido exceda um determinado limite
preestabelecido em sua configuração.

Atualmente, com o avanço da tecnologia, principalmente com o

desenvolvimento de sensores cada vez menores e mais baratos, há disseminação
da utilização das técnicas de Manutenção Preditiva na indústria de modo geral,
dentre as quais, destacamos as mais comuns: Análise de vibração; Medição de
temperatura por meio de termografia; Análise de óleo lubrificante; Análise de
óleo isolante; Ultrassom; Raio X; Etc.

MANUTENÇÃO DETECTIVA

Manutenção Detectiva é a atuação efetuada em sistemas de

proteção buscando detectar FALHAS OCULTAS ou não perceptíveis ao
pessoal de operação e manutenção.

Observação: Começou a ser mencionada na literatura na década de 90. Está

ligada a palavra DETECTAR.

Exemplo: Tarefas executadas para verificar se um sistema de proteção ainda

está funcionando.
Características:

 É primordial para garantir a confiabilidade.

 Em sistemas complexos, essas ações só devem ser levadas a efeito por

pessoal da área de manutenção, com treinamento e habilitação para
tal, assessorado pelo pessoal de operação.

 É cada vez maior a utilização de computadores digitais em instru-

mentação e controle de processo nos mais diversos tipos de plantas
industriais.

 Confiabilidade baixa  problema de disponibilidade (excessivo

número de paradas do equipamento - falta de domínio da situação)

 Especialistas são capazes de detectar falhas ocultas, e

preferencialmente podem corrigir a situação, mantendo o sistema
operando.

São Sistemas de Aquisição de Dados, Controladores Lógicos Programáveis

- CLP, Sistemas Digitais de Controle Distribuído – SDCD, Multi-Loops com
computador supervisório e outra infinidade de arquiteturas de controle somente
possíveis com o advento de computadores de processo. Sistemas de Shut-Down
ou sistemas de Trip garantem a segurança de um processo quando esse sai de
sua faixa de operação segura. Esses sistemas de segurança são independentes
dos sistemas de controle utilizados para otimização da produção. Equipamentos
eletrônicos programáveis estão sendo utilizados para essas aplicações.

Enquanto a escolha deste ou daquele sistema ou de determinados tipos de

componentes é discutida pelos especialistas, com um enfoque centrado
basicamente na confiabilidade, é importante que estejam bastante claras as
seguintes particularidades:

 Os sistemas de Trip ou Shut-Down são as últimas barreiras entre a

integridade e a falha. Graças a eles as máquinas, equipamentos,
instalações e até mesmo plantas inteiras estão protegidas contra falhas
e suas consequências menores, maiores ou catastróficas.
 Esses sistemas são projetados para atuar automaticamente na
iminência de desvios que possam comprometer as máquinas, a
produção, a segurança no seu aspecto global ou o meio ambiente.

 Os componentes dos sistemas de Trip ou Shut-Down, como qualquer

componente, também apresentam falhas.

 As falhas desses componentes e, em última análise, do sistema de

proteção, podem acarretar dois problemas:

 Não atuação.
 Atuação indevida.

A não-atuação de um sistema de Trip ou Shut-Down é algo que jamais

passa despercebido. É evidente que existem situações onde é possível
contornar ou fazer um acompanhamento, mas em outras isso é
definitivamente impossível.

O Trip por alta vibração em máquinas rotativas pode deixar de atuar,

desde que haja um acompanhamento paralelo e contínuo do
equipamento pela equipe de manutenção. Na maior parte dos casos
ocorre uma progressão no nível de vibração que permite um
acompanhamento. Entretanto, o aumento na temperatura de mancal
pode ser muito rápido, ou seja, se o sistema não atuar comandando a
parada da máquina, as consequências podem ser desastrosas.

A atuação indevida de um sistema de Trip ocasiona, obviamente, a

parada do equipamento e, consequentemente, a cessação da produção,
na maioria dos casos. O que se segue, imediatamente à ocorrência
(indevida) do Trip é um estado de ansiedade generalizada para
entender a ocorrência. Isso normalmente leva algum tempo, pois
vários Checks devem ser feitos. O ideal seria não colocar uma
máquina, um sistema ou uma unidade para operar sem que as razões
que levaram à ocorrência do Trip sejam descobertas e/ou confirmadas.
 Em resumo, se a confiabilidade do sistema não é alta, teremos um
problema de disponibilidade a ele associado, traduzido por excessivo
número de paradas, não cumprimento da campanha programada e
outros.

 Finalmente, no caso de plantas de processo contínuo, como indústrias

químicas, petroquímicas, nucleares, fábricas de cimento e outras, a
intervenção na planta ou unidade específica é feita em períodos
previamente programados, que são as Paradas de Manutenção. “A
grande parte dos elementos que compõem uma malha de
intertravamento tem alto índice de confiabilidade, mas essa
característica sofre distorção com o tempo, devido ao desgaste falha ao
longo do tempo. Como a verificação de funcionamento é realizada
somente na Parada de Manutenção podemos garantir que a
probabilidade de falha é alta no final da campanha e baixa no início da
campanha.”

Fica evidente que a mudança do Status que é ter o domínio da situação.

Essa modificação é obtida com a Manutenção Detectiva. Neste tipo de
Manutenção, especialistas fazem verificações no sistema, sem tirá-lo de
operação, são capazes de detectar falhas ocultas, e preferencialmente podem
corrigir a situação, mantendo o sistema operando.

Tal como a Manutenção Preditiva, a Manutenção Detectiva pode ser

enquadrada também como um sistema de inspeção de manutenção,
acompanhamento de parâmetros ou monitoramento da condição dos
equipamentos e sistemas.

MANUTENÇÃO PRESCRITIVA

Conforme mencionado anteriormente, com a chegada da Indústria 4.0

surge a análise prescritiva que estabelece a Manutenção Prescritiva. Essa
capacidade analítica nas máquinas e sistemas é capaz de não somente prever o
que está por ocorrer, mas oferecer alternativas que possam modificar o
resultado. Para isso acontecer há que se ter, podemos assim dizer, um pacote de
tecnologia onde estão presentes a Internet das Coisas na Indústria, um grande
conjunto de dados (Big Data) e, através de algoritmos, indicar ou recomendar as
ações / atividades de manutenção (ou de operação), prescrevendo o que pode
dar o melhor resultado.

Uma das grandes diferenças é que os próprios ativos irão “dizer” o que
eles precisam se não conseguirem se auto reparar.

Quando ocorre uma mudança no equipamento, a manutenção prescritiva

não só mostrará o que e quando uma falha acontecerá, mas por que isso está
acontecendo, dando um passo adiante do que se obtém com a Manutenção
Preditiva.

Alguns autores consideram a manutenção prescritiva como um

componente do IIoT – Internet das Coisas da Indústria (Industry Internet of
Things). Esta disciplina usa o aprendizado da máquina e a revisão automatizada
de dados para evitar falhas nos equipamentos ou dispositivos. Alguns
especialistas da indústria chamam de manutenção preditiva com inteligência
interna.

Essa estratégia basicamente permite que os modelos de computação

“pensem” por si mesmos, otimizando a eficiência em uma indústria.

As análises prescritivas buscam quantificar o efeito das decisões a serem

tomadas de modo a fornecer recomendações aos gestores.

As análises prescritivas usam uma combinação de técnicas e ferramentas,

como regras de negócios, algoritmos, aprendizado de máquina e procedimentos
de modelagem computacional. Essas técnicas são aplicadas contra a entrada de
vários conjuntos de dados diferentes, incluindo dados históricos e transacionais,
dados em tempo real (monitoramento on line), dentre outros.

A partir dessas análises e à medida que as empresas estiverem cada vez

mais capacitadas e aparelhadas para sua utilização, a otimização da cadeia
produtiva, o agendamento e o inventário da cadeia de suprimentos e a atuação
eficaz da manutenção estarão presentes.
 Os tipos de análises estão mostrados na Figura 9.

Figura 9 – Tipos de Análise

A evolução da manutenção caminha no sentido de buscar a antecipação às

possíveis ocorrências, ou seja, adotar uma postura proativa. A Análise Descritiva
verifica o que ocorreu, isto é, analisa um fato consumado. Por mais simples que
isso possa parecer é de importância capital para formação do histórico de
Manutenção.

O Diagnóstico aprofunda a pesquisa e busca as causas da ocorrência. É

um avanço significativo, pois como preconiza a análise de falhas, a busca pela
causa raiz permite que medidas mitigadoras sejam adotadas e a confiabilidade
do equipamento possa ser melhorada.

A análise Preditiva é sem dúvida um dos maiores avanços que pode ser
aplicado a diversas áreas da sociedade: Manutenção, Operação, Saúde,
Segurança, dentre outras. A Preditiva detecta o que pode ocorrer e as análises,
via softwares experts ou especialistas experientes, apontam que solução deve
ser adotada.

Já a Análise Prescritiva, que é fortemente ligada à Preditiva, pois também

inclui as previsões para estimar o efeito de possíveis ações.

Por outro lado, uma análise prescritiva geralmente envolve dois aspectos:
  exploração de ações possíveis e
 geração da prescrição.

Isso leva a uma receita complexa, como a prescrição de combinações ou

sequências de ações, que requer previsões mais complexas. Normalmente, o
espectro de decisão para análises prescritivas tende a ser maior; situações com
muitas variáveis, opções e restrições são levadas em consideração.

A manutenção prescritiva requer que vários sistemas de gerenciamento de

ativos e manutenção estejam bem integrados. Por exemplo, uma solução de
manutenção preditiva pode recomendar que uma peça de equipamento seja
revisada com base na análise de leituras de vibração e temperatura, mas um
sistema prescritivo iniciará uma ordem de trabalho para os técnicos de campo
com base nessas informações e supervisionará a totalidade dos fluxos de
trabalho de manutenção.

A Manutenção Prescritiva deverá ocorrer da seguinte forma:

 Instalação de novos sensores nos equipamentos;

 Utilização dos dados dos sensores já existentes;
 Carregamento dos dados em nuvem e tratamento desses por
Inteligência Artificial;
 Essa inteligência artificial aprende as características de funcionamento
do equipamento e identifica os padrões de risco;
 O somatório de dados que é carregado (Big Data) permite que essa
inteligência artificial faça previsões precisas sobre se, e quando os
equipamentos /componentes falharão.
 Isso permite que sejam mantidos no tempo certo e não antes do
necessário.
 Também, com base nesse conjunto de informações é projetada a
aquisição de componentes (se necessário) ou informada a existência
em estoque.
 A recomendação, cerne da prescritiva, aconselha/recomenda sobre
reparar ou substituir com base na previsão da vida útil remanescente.
 Alguns componentes existentes na Indústria 4.0 e em consequência na
Manutenção Prescritiva:

Sensores: capturam vários tipos de dados de ativos operacionais. A

tecnologia de sensores avançou significativamente e os preços caíram
substancialmente, tornando os sensores econômicos e práticos.

Internet das Coisas (IoT – Internet of Things): compreende uma

variedade de tecnologias que permitem que dispositivos e recursos
equipados com sensores transmitam seus dados de forma segura para
sistemas analíticos e transacionais on-line, outros dispositivos ou
diretamente para pessoas através de serviços de comunicação.

Big Data: é uma metodologia pela qual quantidades maciças de

informações, potencialmente em muitos formatos diferentes, podem ser
limpas, normalizadas, indexadas e armazenadas, para facilitar a análise.

Análises (Analytics): refere-se a um conjunto de tecnologias que

permitem que os dados de ativos sejam categorizados, agrupados e
resumidos para fornecer informações sobre o seu significado.
Inteligência Artificial (AI – Artificial Intelligence) é uma tecnologia
que permite aos computadores resolver problemas que normalmente
exigiriam inteligência humana. Como os computadores processam
informações muito rapidamente, eles podem produzir soluções muito mais
rápidas do que qualquer pessoa. Muitas Inteligências Artificiais foram
criadas para vários problemas.

Aprendizagem de Máquinas: amplia a Inteligência Artificial, permitindo

que essas construam seus conhecimentos sobre qualquer assunto e
encontrem padrões que sejam significativos. Quanto mais uma
Inteligência Artificial AI aprende o assunto, melhor se torna ao oferecer
soluções para problemas e previsões de resultados relacionados a ele.

Nuvem (Cloud): O armazenamento em nuvem é uma maneira simples e

escalável de armazenar, acessar e compartilhar dados na Internet. Os
provedores de armazenamento em nuvem detêm e mantêm o hardware e
 o software conectados à rede, enquanto o usuário provisiona e utiliza o
que precisa por meio de uma aplicação web. O uso do armazenamento em
nuvem elimina a aquisição e o gerenciamento de custos de compra e
manutenção da sua própria infraestrutura de armazenamento, aumenta a
agilidade, disponibiliza uma escala global e dá acesso a dados “de
qualquer local, a qualquer momento.

A Figura 10 mostra a Arquitetura típica de plataforma na indústria 4.0

Figura 10 – Arquitetura típica de plataforma na indústria 4.0

As Figuras 10 e 11 apresenta um resumo dos tipos de atuação / técnicas

de manutenção.

Figura 11 – Tipos de manutenção

ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO

É deixar de ficar consertando continuamente, para procurar as causas

básicas, modificar situações permanentes de mau desempenho, deixar de
conviver com problemas crônicos, melhorar padrões e sistemáticas, desenvolver
a mantenibilidade, dar feedback ao projeto, interferir tecnicamente nas compras.

Maior obstáculo a ser vencido Cultura

Evolução dos Tipos de Manutenção

Figura 12 - Resultados X Tipos de Manutenção

A Engenharia de Manutenção é o suporte técnico da manutenção

que está dedicado a:

 Consolidar a rotina
 Implantar a melhoria

Dentre as principais atribuições da Engenharia de Manutenção

estão:
 Aumentar a confiabilidade;
 Aumentar a disponibilidade;
 Melhorar a manutenibilidade;
 Aumentar a segurança;
 Eliminar problemas crônicos;
 Solucionar problemas tecnológicos;
 Melhorar a capacitação do pessoal;
  Gerir materiais e sobressalentes;
 Participar de novos projetos (interface com a engenharia);
 Dar suporte à execução;
 Fazer análise de falhas e estudos;
 Elaborar planos de manutenção e de inspeção e fazer sua análise
crítica periódica;
 Acompanhar os indicadores;
 Zelar pela documentação técnica;

A Engenharia de Manutenção significa perseguir benchmarks, aplicar

técnicas modernas, estar nivelado com a manutenção do primeiro Mundo.

Por esse tipo de manutenção, entendem-se as modificações

efetuadas nos equipamentos e máquinas que visam:

 Eliminar as causas das falhas;

 Simplificar ou tornar mais seguras as tarefas da manutenção tais como
inspeção ou substituição;
 Melhorar o desempenho das máquinas e equipamentos.

Esse tipo de manutenção é empregado visando adequar o equipamento às

exigências operacionais, principalmente quando o equipamento apresenta
quebras frequentes ou elevado tempo de reparo por condições inerentes ao
próprio equipamento, normalmente condições de projeto. Seguem abaixo alguns
exemplos.

Para aumentar a vida útil do componente/equipamento, deve-se:

 Melhorar o acesso aos pontos de lubrificação.

 Adicionar guarda de proteção para proteger motores elétricos, cujo grau
de proteção não seja adequado a jatos de água, contra penetração de
água;
 Rever materiais para evitar desgaste ou corrosão acelerada;
 Realizar reforço em fundação dos equipamentos;
 Adicionar proteção para mangueiras espiraladas em equipamentos móveis
para evitar abrasão.
 Para facilitar as intervenções de manutenção, é necessário:

 Melhorar o formato das proteções dos equipamentos para facilitar as

inspeções;
 Instalar parafusos de ajustes;
 Instalar fecho rápido de pressão em substituição a parafusos em tampas
de inspeção de equipamentos;
 Melhorar a identificação de pontos de inspeção e ajustes de equipamentos;
 Instalar pontos de içamento, onde for necessário, para facilitar a remoção
de equipamentos.

Ao se decidir a promover alguma modificação no projeto original de

equipamentos ou seus componentes, é extremamente importante verificar se
essa modificação não acarretará qualquer efeito indesejado no funcionamento
deles e, principalmente, se não ocorrerá qualquer impacto negativo sobre a
segurança.

Outro ponto muito importante a se considerar ao promover uma

modificação em equipamentos ou componentes é o Retorno Sobre o
Investimento (ROI), ou seja, se o valor a ser investido na modificação se
justifica em termos financeiros por meio do benefício que será obtido pela
modificação.

Exemplo: Suponha que uma determinada planta adota Manutenção Preventiva

para um conjunto de redutores de uma torre de refrigeração.

Possíveis Problemas:

 Estimar precisamente o tempo para as intervenções (componentes com

vida diferente)
 Experiência indica que mais intervenções do que o necessário 
número elevado de troca de peças com meia vida.
 Há que se compatibilizar vantagens x desvantagens entre custo
desnecessário.
Se adotar Preditiva:

 Ganhos sensíveis, com melhores resultados globais.

 Número de intervenções cairá drasticamente
 Consumo de sobressalentes cairá drasticamente
 Número de homens-hora alocado será reduzido.
 Alcance máximo de disponibilidade (maior de produção e faturamento).
 Possibilidade de coletar dados pertinentes ao acompanhamento do
sistema (dados instantâneos, curvas de tendência, etc.)

Adotar Engenharia de Manutenção:

No momento em que a estrutura de Manutenção dessa planta estiver

utilizando para análises, estudos e proposição de melhorias todos os dados que
o Sistema de Preditiva colhe e armazena, estará praticando Engenharia de
Manutenção.

Observação: Se intervir corretivamente nas plantas, quebra aleatória dos

equipamentos, certamente não estará fazendo Manutenção Preditiva. E,
infelizmente, com muito mais razão não terá ninguém para pensar em
Engenharia de Manutenção.

COMPARAÇÃO DE CUSTOS

Custo de Manutenção

Tipo de Manutenção Relação de Custos

Corretiva Não Planejada 2a6

Preventiva 1.5

Preditiva/Inspeção com Corretiva Planejada 1

Tipo de Manutenção Custo US$/HP/ano

Corretiva Não Planejada 17 a 18

Preventiva 11 a 13

Preditiva/Inspeção com Corretiva Planejada 7 a 9

HP – Potência Instalada Fonte: Exxon, Betlehem Steel
PRÁTICA DA MANUTENÇÃO - EVOLUÇÃO E TENDÊNCIAS

Manutenção Corretiva Não Planejada (ao longo do século)

Manutenção Corretiva Planejada: (devido aumento da preditiva)

Manutenção Preditiva: (devido progresso da eletrônica)

Manutenção Detectiva: (devido aumento da automação e

Microprocessadores)

Situação no Brasil:
Aplicação de Recursos de Manutenção

Em relação ao que se pratica nos países do primeiro mundo, temos a

seguinte situação, em relação ao Brasil.

Tipo de Manutenção Pais do 1o Mundo em Relação ao Brasil

Eng. de Manutenção Maior

Preditiva Maior

Preventiva Igual

Corretiva Menor
Fonte: ABRAMAN

Dados mundiais mostram que as práticas modelo conseguem reduzir a

manutenção corretiva e Preventiva em respectivamente 40% e 5% e
aumento da Preditiva de 45%. Isto se deve ao fato de que rotinas como
troca de filtros, limpeza de filtros ou quaisquer outros tipos de limpeza,
lubrificação, ajustes, calibrações, nas quais são realizadas tarefas, fazem parte
da manutenção preventiva. Esse tipo de trabalho é realizado em intervalos de
tempo previamente definidos, podendo ser executado pelo pessoal de operação.

Tipo de Manutenção a ser Adotada

Em qualquer planta ou instalação sempre haverá lugar para os diversos

tipos de manutenção. O tipo de manutenção a ser adotado é uma decisão
gerencial, que está baseada nos seguintes fatores:

a) Importância do equipamento para:

 o processo produtivo;
 a segurança pessoal;
 a segurança da instalação;
 o meio ambiente.

b) Nos custos envolvidos:

 no processo;
 no reparo / substituição;
 nas consequências da falha.

c) Na oportunidade.
d) Na capacidade da adequação do equipamento / instalação favorecer a
aplicação desde ou daquele tipo de manutenção adequabilidade do
equipamento.

Deste modo um compressor de ar, de campo, pode ter Manutenção

Preventiva Não Planejada ao passo que um circuito que controla a entrada do
gerador em um hospital deve ter Manutenção Detectiva.

As definições do tipo ou metodologia de Manutenção a ser adotada para os

ativos de uma planta industrial são estabelecidas na Matriz de Criticidade,
elaborada pelo PCM juntamente com a Operação e com participação pontual da
Segurança e Meio Ambiente, como será visto mais adiante.
 A Matriz de Criticidade é montada a partir da avaliação do impacto
da falha em:

 Segurança;
 Meio Ambiente;
 Qualidade;
 Produção;
 Custo.

Dados a serem considerados para reflexão sobre a aplicação dos

métodos de manutenção:

 Enquanto para serviços planejados a produtividade de mão de obra de

manutenção pode atingir 60% a produtividade em serviços de
manutenção reativos ou emergenciais fica entre 25% a 30%.

 A redução em custos de manutenção pode chagar a mais de 18%

pela troca de metodologia de Reativa para Preventiva.

 Programas de Manutenção Preditiva funcionando adequadamente

proporcionam uma economia de 12% sobre o programa de
Manutenção Preventiva. Dependendo da planta esta economia pode
ultrapassar 40% quando comparada com Corretiva Não Planejada.

 Pesquisas independentes estimam os benefícios de um programa de

Manutenção Preditiva em:

 Retorno sobre o Investimento – 10 vezes

 Redução dos custos de manutenção – 20 a 25%
 Eliminação de falhas – 70 a 75%
 Redução da indisponibilidade – 35 a 45%
 Aumento da produção – 20 a 25%.
Metodologias de Determinação da Criticidade do Ativo Industrial

1. Caracterização da Criticidade de Equipamentos, Sistemas e

Instalações Industriais – Metodologia 1.

Para identificar o nível de criticidade do equipamento, sistema ou

instalação industrial, verificar nos Quadros 1 e 2 a seguir, o grau de severidade
decorrente de uma falha potencial e a probabilidade de ocorrência desta,
respectivamente. De posse destas duas variáveis, cruzá-las no Quadro 3 e
verificar o respectivo nível de criticidade.

Quadro 1
GRAU DE SEVERIDADE DECORRENTE DE UMA FALHA DE EQUIPAMENTO,
SISTEMA OU INSTALAÇÃO INDUSTRIAL
 A falha não traz quaisquer tipos de prejuízos à linha de
produção ou à produtividade da unidade industrial.
 A falha representa para o processo um índice de
indisponibilidade inferior a 10%.
I  A falha não compromete a qualidade do produto final.
Desprezível
 A falha não causa quaisquer tipos de impactos
ambientais.
 A falha não concorre para a ocorrência de acidentes ou
de doenças do trabalho, nem promove situações de
concentração ou agravamento dos agentes de risco
ambientais.
 A falha não implica em parada da linha de produção,
mas implica em redução da capacidade produtiva.
 A falha representa para o processo um índice de
indisponibilidade de 10% a 30%.
 A falha compromete a obtenção do produto final,
II
Moderado podendo-se entretanto aproveitar o subproduto
decorrente desta, para comercialização.
 A falha causa impactos ambientais, embora não se
 caracterize como infração à Legislação Ambiental
vigente.
 A falha concorre para a ocorrência de acidentes do
trabalho impessoais e/ou concentração / agravamento
dos agentes de risco ambientais.
 A falha implica em parada total da linha de produção.
 A falha representa para o processo um índice de
indisponibilidade superior a 30%.
 A falha compromete totalmente o aproveitamento da
III
Severo matéria-prima utilizada, tendo-se que descartar a
batelada já processada.
 A falha caracteriza-se como infração à Legislação
Ambiental vigente.
 A falha concorre para a ocorrência de acidentes do
trabalho pessoais e/ou de doenças do trabalho.

Quadro 2
Probabilidade de Ocorrência da Falha
A RARA (nunca ocorreu, mas pode ocorrer)
B REMOTA (já ocorreu uma vez)
C PROVÁVEL (já ocorreu mais de uma vez)

Quadro 3
Nível de Criticidade
(Severidade x Probabilidade)
A B C
I 1 1 2
II 1 2 3
III 2 3 3

Quadro 4
1 Menor
Nível de Criticidade 2 Sério
3 Crítico
NOTAS:

a) O Quadro 1 considera 5 variáveis, ou seja, capacidade produtiva,

indisponibilidade de equipamento, qualidade do produto final, meio
ambiente e segurança e saúde ocupacional. Cabe ao Gerente de
Manutenção, indicar a ordem em que estas variáveis serão
analisadas, e

b) Elaborar um formulário para caracterização da criticidade do ativo

industrial.

2. Caracterização da Criticidade de Equipamentos, Sistemas e

Instalações Industriais - Metodologia 2.

A Matriz de Criticidade deve servir de instrumento à definição do grau de

importância de cada item do ativo industrial para o processo produtivo. Portanto,
deve constituir-se na base para as ações de manutenção, respeitando-se as
particularidades operacionais de cada unidade / planta industrial e considerando-
se os aspectos:

 criticidade (segurança, continuidade operacional, especificação de

produtos, saúde, meio ambiente e imagem);
 custos;
 e oportunidade.

A criticidade de cada item do ativo industrial deve ser estabelecida

conjuntamente entre a Gerência da Manutenção e a Gerência da Operação, a
partir da Árvore de Decisão para Determinação da Criticidade do Equipamento
(algoritmo adiante).

Os critérios a serem considerados na aplicação de cada um dos

códigos da Árvore de Decisão são os seguintes:

a) SMS (Segurança, Meio Ambiente e Saúde Ocupacional)  A falha do

equipamento, sistema ou instalação poderá acarretar danos materiais e pessoais,
ou danos ao meio ambiente ou infringir exigências legais e/ou normativas
relacionadas a este critério (Normas Regulamentadoras do MTE, CONAMA, IMA,
etc), devendo ser avaliados o tipo e a importância do ecossistema afetado, bem
como a repercussão interna e externa à Empresa.

b) Qualidade e Produtividade  A falha do equipamento, sistema ou

instalação poderá ocasionar produtos com defeito, redução da velocidade de
produção e redução da produção.

c) Taxa de Ocupação  A alta taxa de ocupação do equipamento, sistema ou

instalação, poderá comprometer a produção.

d) Oportunidade de Produção  A falha do equipamento, sistema ou

instalação poderá provocar perda SIGNIFICATIVA de produção, afetar o
atendimento de metas de produção ou atendimento ao cliente e/ou a qualidade
do produto.

e) Frequência de Quebra  A frequência de quebra em intervalos menores

que 6 meses indicam falhas de manutenção e/ou equipamento sem vida útil
remanescente.

f) Mantenabilidade  O tempo e/ou custo do reparo são muito elevados.

Uma vez processado o fluxograma da Árvore de Decisões, tem-se definido

o grau de criticidade para o item do ativo industrial analisado, ou seja:

CLASSE A (Criticidade Alta): contemplado o monitoramento preditivo / análise

das falhas potenciais até o nível de componentes;

CLASSE B (Criticidade Média): contemplada a manutenção planifica

(preventiva), por condição ou tempo;

CLASSE C (Criticidade Baixa ou Não Crítica): admite a falha do equipamento,

sistema ou instalação (manutenção corretiva) / contempladas a lubrificação e as
inspeções periódicas.

Uma vez caracterizada a criticidade dos itens do ativo industrial, ter-se-ão

definidas as formas de intervenção a serem implementadas e os conjuntos de
equipamentos, sistemas e instalações que constituirão e/ou consolidarão os
planos de manutenção preditiva e preventiva.
 Algoritmo para Determinação da Criticidade do Equipamento
e
Tipo de Manutenção

A
SMS

B/C

A
QP

B/C

A/B
TO

C
OP

B/C
OP A/B

C
FQ

B/C
FQ A/B

C
MT

B/C
MT
A/B

ALTA (A) MÉDIA (B) BAIXA (C)

PREDITIVA PREVENTIVA CORRETIVA

Código Enfoque Alta (A) Média (B) Baixa (C)

Segurança Acidentes Pessoais Exposição a Risco de
SMS Saúde Agressão ao Meio Acidentes ao Meio e/ou Nenhum Risco
Meio Ambiente Danos Materiais Património
Redução da Produção
Qualidade e Redução da velocidade
QP Produtos com Defeito Não Afeta
Produtividade Variação da Qualidade e/ou
Produtividade
OP Oportunidade de Produção Cessa todo Processo Cessa Parte do processo Não Afeta
2 Turnos e/ou Não Faz Parte do Processo
TO Taxa de Ocupação 24 h / dia
Administrativo Produtivo Ocasionalmente
FQ Frequência de Quebra < 6 Meses 1 Vez / Ano Raramente
Tempo e Custo do Tempo e Custo do Reparo Tempo e Custo do Reparo
MT Mantenabilidade
Reparo Elevado são Suportáveis são Irrelevantes