RCM Aplicada 2022 PDF

Associação Alumni ISPSongo
Curso de: Manutenção Centrada Na Confiabilidade

Aplicada
Workshop
Ministrante
Mahamudo Issufo
16/11/2022 Alumni Ispsongo - RCM Aplicada Workshop 1

Conteúdos
Capitulo 1: Fundamentos da Confiabilidade
1.1 Objectivos
1.2 Breve Histórico
Capitulo 2: Indicadores de performance
2. Indicadores de Manutenabilidade
2.2 Indicadores de Confiabilidade
Capitulo 3: Análise da Causa Raiz das Falhas
3.1 Métodos de Análise de Falhas
3.2 PDCA e Kaizen aplicada a Confiabilidade

Introdução
O desenvolvimento tecnológico e a exigência de respostas eficazes
nos processos do dia a dia, requer uma estrutura funcional.
A engenharia sendo um dos focos desse processo, necessita de se

reorganizar nas suas actividade de modo que realize projeções que
devem contribuir no atendimento dessas exigências.
Neste workshop irá se abordar em linhas gerais como é que pode

funcionar a Manutenção Centrada na Confiabilidade em diversos
ramos de Engenharia.

Objectivos
• Geral
 Efectuar uma apresentar o impacto da Manutencao centrada a

Confiabilidade quando aplicada no nosso quotidiano
• Específicos
 Abordar de formal os fundamentos da Confiabilidade
 Apresentar os indicadoresde confiabilidade e Manutenabilidade
 Apresentar os processos de Análise de Falhas

Fundamentos da
Confiabilidade
Breve Histórico
Com o aumento da população, as indústrias precisaram aumentar a
sua demanda, deixando de ser uma indústria focada na produção e
com equipamentos superdimensionados, para uma indústria com
produção em larga escala, com alta dependência da eficiência de seus
equipamentos, onde a confiabilidade e disponibilidade da planta é
altamente exigida.

Fundamentos da
Confiabilidade
Breve Histórico
A partir dos anos 50, a manutenção evoluiu do conceito de reparar um
equipamento após a sua quebra, para um departamento estratégico,
com o objetivo de diminuir ou eliminar a falha e prever a sua
ocorrência, conseguindo intervir num momento onde não impacta a
produção e não diminui a vida útil do equipamento.

Fundamentos da
Confiabilidade
Breve Histórico
A primeira geração entende-se antes da segunda guerra, onde as
indústrias eram pouco mecanizadas, os equipamentos eram
superdimensionados e tinham uma manutenção simples e deixando a
prevenção em segundo plano.
Nascif e Kardec (2010, p. 2) à manutenção, se resumia em reparos

pós a quebra, serviços de lubrificação e limpeza, ocorrendo
basicamente a manutenção corretiva não planejada, o profissional da
época precisava apenas realizar reparos.

Fundamentos da
Confiabilidade
Breve Histórico
A segunda geração da manutenção (1950-1980), de acordo com
MOUBRAY (2000), durante a 2ª Guerra Mundial, devido à pressão do
período, aumentou a demanda, enquanto a mão de obra diminuiu, esse
fato levou ao aumento da mecanização. Com a mecanização da indústria,
os equipamentos precisaram ter maior confiabilidade e disponibilidade, e
as instalações ficaram mais complexa
Marcou essa geração o surgimento da manutenção preventiva, basicamente
realizando revisões gerais dos equipamentos em intervalos fixos, visando a evitar
as falhas nos equipamentos

Fundamentos da
Confiabilidade
Breve Histórico
Marcou essa geração o surgimento da manutenção preventiva,
basicamente realizando revisões gerais dos equipamentos em
intervalos fixos, visando a evitar as falhas nos equipamentos.
Os custos da manutenção se elevaram, em comparação com os
custos operacionais, esse fato fez aumentar os sistemas de
planejamento e controle de manutenção, para Kardec e Nascif (2010,
p.2), esse aumento de capital investido em itens físicos, juntamente
com o nítido aumento do custo deste capital levaram as pessoas a
começarem a buscar meios para aumentar a vida útil dos itens físicos.

Fundamentos da
Confiabilidade
Breve Histórico
Terceira Geração da manutenção (1980-2000), em trinta anos o custo da
manutenção passou de inexistente para o topo da lista como uma das
prioridades de controle de custo (MOUBRAY, 2000), a dependência dos
ativos físicos aumentou, para assegurar o máximo de retorno, eles devem
ser mantidos funcionando eficientemente durante por tanto tempo que
desejarmos.
Todo o tempo para parada de produção se transformava em atraso do
produto, a partir da década de 70, isto devido as indústrias começaram a
trabalhar com o seu estoque de produtos acabado baixo.

Fundamentos da
Confiabilidade
Breve Histórico
De acordo com NASCIF e KARDEC (2010, p.3) “o crescimento da
automação e mecanização passaram a indicar que confiabilidade e
disponibilidade se tornaram pontos chave em setores da saúde,
processamento de dados, telecomunicações e gerenciamento de
edificações”, nessa era se consolidou os padrões de segurança e meio
ambiente e ocorreu o surgimento da do conceito confiabilidade na
engenharia de manutenção, metodologias de manutenção como MCC
e Total Productive Maintenance (TPM).

Fundamentos da
Confiabilidade
Breve Histórico
Quarta geração (2000), as expectativas quanto ao desempenho estão
relacionadas ao alinhamento com os objetivos estratégico corporativos,
Kardec e Nascif (2010, p. 4), enumeram a disponibilidade, do
equipamento, como uma das medidas de desempenho mais
importante da manutenção, e a confiabilidade dos equipamentos, como
um fator de constante busca. A quarta geração tende a utilizar a gestão
de ativos juntamente com a gestão de riscos permitindo uma visão
mais ampla dos prejuízos a serem evitados.

Fundamentos da
Confiabilidade
Breve Histórico

Fundamentos da
Confiabilidade
Objectivos - Conceitos
• O principal objetivo de qualquer empresa, nos dias atuais, é otimizar
o desempenho da planta produtiva, controlar e reduzir os custos de
produção, aumentar ou pelo menos manter a lucratividade. Nesse
sentido a atividade de manutenção passa a ter como objetivo
fundamental, garantir patamares, cada vez mais altos, da
disponibilidade do sistema produtivo. Sem essa visão, os resultados
da atividade de manutenção ficam restritos ao desempenho de cada
ação, perdendo a visão global.

Fundamentos da
Confiabilidade
• Manutenção é a combinação de todas as acções técnicas e
administrativas, incluindo as de supervisão, destinadas a manter ou
recolocar um item em um estado no qual possa desempenhar uma
função requerida.

Fundamentos da
Confiabilidade
• Tipos de Manutenção
• Manutenção Correctiva é a intervenção no equipamento, devido a

uma falha não detectada, podendo ser corretiva programada ou não
programada.
• Correctiva programada - quando a falha não comprometer a

produção ou os demais componentes, deve-se realizar um alinhamento
em conjunto com o departamento de produção, para definir qual o
melhor momento de intervir e minimizar o impacto à produção

Fundamentos da
Confiabilidade
• Correctiva não programada, onde se realiza a intervenção

imediatamente após a recepção de uma informação relacionada ao
estado do equipamento a fim de evitar danos aos demais
componentes.

Fundamentos da
Confiabilidade
• Correctiva não programada, onde se realiza a intervenção

imediatamente após a recepção de uma informação relacionada ao
estado do equipamento a fim de evitar danos aos demais
componentes.
• Segundo Xenos (1998), a opção por este método de manutenção deve
levar em conta fatores econômicos: é mais barato consertar uma falha
do que tomar ações preventivas? Mesmo que optando pela
manutenção corretiva, não se deve conformar com as ocorrências
das falhas.

Fundamentos da
Confiabilidade
• Manutenção Preventiva . Conjunto de ações preventivas
executadas em intervalos de tempos fixos ou de acordo com
critérios preestabelecidos, (XENOS, 1998, p. 135).
• De acordo com NBR5462-1994, é o método da manutenção
efetuada em intervalos pré-determinados, ou de acordo com
critérios prescritos, destinada a reduzir a probabilidade de falha ou a
degradação do funcionamento de um item.

Fundamentos da
Confiabilidade
• Manutenção Preditiva .
A manutenção preditiva foi a primeira grande quebra de paradigma na

manutenção (KARDEC & NASCIF, 2010 p. 41), diferente da
manutenção preventiva, onde as peças são trocadas em um intervalo
pré-determinado e algumas vezes prematuramente, neste tipo de
manutenção já é capaz de otimizar o uso do equipamento, e a
interrupção na linha de produção só é realizada com embasamento em
histórico da evolução da falha

Fundamentos da
Confiabilidade
NBR 5462/1994 (1994), define a manutenção preditiva,

tem-se como base na aplicação sistemática de técnicas de
análise, utilizando-se de meios de supervisão centralizados
ou de amostragem, para reduzir o mínimo a manutenção
preventiva e diminuir a manutenção corretiva.

Fundamentos da
Confiabilidade
A manutenção preditiva consiste na monitoração, por inspeção e

medições, das condições do equipamento até que sejam atingidos
limites de deterioração predeterminados, o que poderá determinar a
desmontagem para reforma ou troca de peças e componentes. Estas
ações levam em conta que a maioria das falhas apresenta algum tipo
de sinal que indica o provável instante da sua ocorrência (XENOS,
1998).

Fundamentos da
Confiabilidade
Termografia Análise de vibração Endoscopia

Fundamentos da
Confiabilidade
Ultrassom medição de Liquido penetrante Colecta e Análise óleo

espessura

Fundamentos da
Confiabilidade
• Manutenção Detectiva
Algumas falhas em determinados equipamentos podem ser

catastróficas para a produção, segurança ou meio ambiente, para esse
tipo de monitoramento, utiliza-se esse tipo de manutenção, que
consiste em um sistema contínuo de monitoramento através de
sensores interligados a um sistema PLC.

Fundamentos da
Confiabilidade
• Manutenção Detectiva
Kardec & Nascif (2010), definem a manutenção Detectiva como sendo
a atuação efetuada em sistemas de proteção buscando detectar falhas
ocultas ou não perceptíveis ao pessoal de operação e manutenção,
essa identificação das falhas ocultas é primordial para garantir a
confiabilidade. Essa categoria de manutenção começou a ser
mencionada a partir da década de 90.

Fundamentos da
Confiabilidade
Objectivos - Confiabilidade
• A definição de confiabilidade encerra um conceito que está
diretamente associado às leis de degradação física do item.
Embora a atenção com a degradação seja antiga, a
confiabilidade como uma teoria específica é recente e vem
sendo usada há aproximadamente 40 anos. É por isso que a
confiabilidade torna-se tão be integrada aos programas de
manutenção. Muitas são as definições de confiabilidade.

Fundamentos da
Confiabilidade
• A NBR 5462/1994, define Confiabilidade como sendo a
capacidade de um item em desempenhar uma função requerida sob
condições especificadas, durante intervalo de tempo.
• Para Leemis (1995, apud Fogliato & Ribeiro 2009), a

confiabilidade de um item corresponde à a sua probabilidade de
desempenhar adequadamente o seu propósito especificado, por um
determinado período e sob condições ambientais predeterminadas.

Fundamentos da
Confiabilidade
• De acordo com Kardec & Nascif (2010), é a probabilidade que um
item possa desempenhar sua função requerida, por um tempo
estabelecido, sob condições definidas de uso.
• Confiabilidade, devem apresentar valores entre 0 e 1, segundo

Fogliato & Ribeiro (2009), o modelo binário é o mais simples de
representar a condição de um item, o qual o item pode estar em um
estado de funcionamento ou de falha.

Fundamentos da
Confiabilidade
• A confiabilidade em um equipamento pode ser expressa pela seguinte
expressão, segundo a distribuição exponencial (taxa de falha constante):
Kardec & Nascif (2010).
𝑅 𝑡 = 𝑒 ℎ𝑡
Onde:
R(t) – Confiabilidade a qualquer tempo
e – base do logaritmo neperiano
h – taxa de falhas (número de falhas por periodo de operação)
t – Tempo previsto de operação
h – Número de falhas/número total de horas de operação por Unidade

Fundamentos da
Confiabilidade
Objectivos – Confiabilidade - Implementaçã

Fundamentos da
Confiabilidade
Objectivos – Confiabilidadde - Implementação
Padrões de Falhas em equipamentos

Fundamentos da
Confiabilidade
Objectivos – Confiabilidadde – Implementação
FMEA – Failure Mode and Effect Analysis -

Análise de Modo e Efeito de Falha
• Almannai et al. (2008) definem FMEA como um método sistemático
com foco na prevenção de falhas de um sistema, projeto e/ou
processo, através de uma abordagem de identificação, frequência e
impacto dos modos de falhas sobre os mesmos.

Fundamentos da
Confiabilidade
FMEA – Análise de Modo e Efeito de Falha

• O procedimento FMEA é uma sequência de passos lógicos,
iniciando com a análise de elementos de menor nível (subsistemas
ou componentes), identificando os modos de falhas potenciais e
mecanismos de falha, traçando efeito dessa falha nos vários níveis
do sistema (MOBLEY, 1999).

Fundamentos da
Confiabilidade

• A análise dos processos pode ser realizada de forma ascendente
(botton-up), quando iniciada pela identificação dos modos de falha no
menor nível do sistema, traçando seus efeitos em níveis superiores,
até chegar ao nível mais alto.
• Outra forma de realizar a análise é chamada descendente (top-down)
com uma análise das falhas funcionais e potenciais que afetam o
sistema final, identificando as causas dessas falhas nos níveis
inferiores do sistema (RAUSAND e HOYLAND, 2004).

Fundamentos da
Confiabilidade

• A análise dos processos pode ser realizada de forma ascendente
(botton-up), quando iniciada pela identificação dos modos de falha no
menor nível do sistema, traçando seus efeitos em níveis superiores,
até chegar ao nível mais alto.
• Outra forma de realizar a análise é chamada descendente (top-down)
com uma análise das falhas funcionais e potenciais que afetam o
sistema final, identificando as causas dessas falhas nos níveis
inferiores do sistema (RAUSAND e HOYLAND, 2004).

Fundamentos da
Confiabilidade

FMEA – Análise de Modo e Efeito de Falhas
• As análises do FMEA podem ser classificadas em dois níveis, os quais são
similares na condução de suas etapas e análises, sendo distintas quanto
ao seu foco de aplicação (IEC, 2006; SAE, 2000; OLIVEIRA et al., 2010):
FMEA de Projeto ou Produto: realizado após a concepção do projeto,

identificando cada componente do sistema e os possíveis modos de falha
associados, bem como seus efeitos no sistema em questão e no produto como
um todo.

Fundamentos da
Confiabilidade

FMEA de Processo: análise dos sistemas de manufatura que possam
inferir sobre a qualidade e confiabilidade do produto, identificando os
modos de falhas do processo e seus efeitos sobre o produto.

Fundamentos da
Confiabilidade

Fundamentos da
Confiabilidade
FALHAS E DEFEITOS
Defeito – é quando uma ocorrência em um item não impede o seu
funcionamento, todavia, podendo, a curto ou longo prazo, acarretar a
sua indisponibilidade;
Falha – è toda vez que existir ocorrência em um item, impedindo o seu

funcionamento;

Fundamentos da
Confiabilidade

FALHAS E DEFEITOS
Classificação das falhas
• As falhas são classificadas mediante o efeito que provocam
na função do sistema, sendo classificadas em Funcionais ou
Potenciais.
• Zaions (2003) define como falha Funcional a incapacidade
de qualquer item físico realizar uma função com um padrão
de desempenho desejado pelo usuário.

Fundamentos da
Confiabilidade

FALHAS E DEFEITOS
• Falhas evidentes: quando detectadas durante trabalho normal da
equipe;
• ·Falhas ocultas: uma falha não detectada pela equipe durante

trabalho normal;
• ·Falhas múltiplas: quando uma falha oculta combinada a uma

segundafalha torna-se evidente.

Fundamentos da
Confiabilidade

FALHAS E DEFEITOS
• Falha potencial apresenta-se com uma condição identificável e mensurável da
iminência de uma falha funcional ou seu processo de ocorrência (MOUBRAY,
1997). Esse conceito é possível porque muitas falhas não ocorrem de forma
repentina, mas evoluem ao longo de um período do tempo (XENOS, 2004).
• O início de uma falha potencial é estabelecido no momento em que o sistema

começa a apresentar uma alteração do desempenho de sua função, podendo
evoluir para uma falha funcional.

Fundamentos da
Confiabilidade
FALHAS E DEFEITOS

Fundamentos da
Confiabilidade

Indicadores de Confiabilidade
e Manutenabilidade
Indicadores De Manutenabilidade
• Facilidade com que se efetuam reparos e outras atividades
de manutenção.
• Probabilidade do equipamentos ser recolocado em condições

de operação dentro de um determinado intervalo do tempo.
• Característica do projecto que define a facilidade de

manutenção, o tempo de manutenção e os custos envolvidos.

e Manutenabilidade
Indicadores De Manutenibilidade
• Manutenabilidade é Capacidade de um item ser mantido ou
recolocado em condições de executar suas funções requeridas, sob
condições de uso especificadas, quando a manutenção é
executada sob condições determinadas e mediante procedimentos
e meios prescritos.

e Manutenabilidade
• Tempo médio entre manutenção
• Tempo médio entre substituições
• Tempo para manutenção
• Hh de manutenção/Horas de operação
• Custo de manutenção/Horas de operação

e Manutenabilidade
Objectivos da Análise de Manutenabilidade

• Otimização dos tempos e custos de manutenção
• Estimar os tempos para manutenção em função da disponibilidade

requerida
• Estimar disponibilidade
• Estimar recursos requeridos para a execução da manutenção

e Manutenabilidade
Tempo Médio Para Reparos - MTTR

• O Tempo Médio Para Reparo (Mean Time To Repair - MTTR) reflecte o
tempo médio em que o equipamento deixa de operar devido à uma ação
relacionada à manutenção.
𝑇𝑛𝑃𝑚
• 𝑀𝑇𝑇𝑅 = onde:
𝑛
• MTTR – Mean Time To Repair

• TnPm - Tempo total de paradas não planejadas devido à manutenção
• n – número de falhas

e Manutenabilidade
Tempo Médio Para Reparos - MTTR
 Tempo Administrativo:
• Localizar pessoal
• Deslocamento
• Obtenção de ferramental e equipamentos de teste
• Planejamento da intervenção
 Tempo de manutenção activa:

• Estudo do diagrama do equipamento
• Isolamento da falha
• Realização efectiva da manutenção (troca de componentes)
• Testes
• Recolocação em funcionamento.

e Manutenabilidade
Taxa de Falhas
A taxa de reparação (μ) pode ser definida como o inverso do MTTR e
estima-se, na prática, pela expressão:
número total de reparações

𝝁=
tempo total de reparações

e Manutenabilidade
Indicadores De Confiabilidade
Tempo Médio Entre Falhas – MTBF
O Tempo Médio Entre Falhas (Mean Time Between Failures - MTBF)
reflete a frequência de intervenções no equipamento durante
determinado tempo específico. (MARTINS, 2012)
Define-se tempo total trabalhado como o total do tempo em que se
deveria estar produzindo, ou seja, engloba o tempo em que
efetivamente houve produção mais o tempo de parada não planejada
de equipamento.

e Manutenabilidade
Tempo Médio Entre Falhas – MTBF
𝑇𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙
𝑀𝑇𝐵𝐹 =
𝑛
Ttotal – Tempo total trabalhado
n – Número de intervenções

e Manutenabilidade
Disponibilidade – Availibility
• Disponibilidade é o indicador mais importante para a manutenção. As perdas
devido a falhas em equipamentos são enormes, e o objetivo da manutenção
deve ser propiciar a máxima continuidade operacional através de uma grande
disponibilidade. (VERRI, 2012)
• O indicador da disponibilidade (DISP) é definido como a probabilidade de
um determinado equipamento estar disponível para operar quando
necessário. (MARTINS, 2012) Dessa forma o tempo indisponível retrata o
tempo total que a manutenção impediu que houvesse produção em
determinado período.

e Manutenabilidade
Para calcular a Disponibilidade, divide-se MTBF pela soma dos tempos
MTBF e MTTR, revelando o total de tempo que o equipamento esteve
indisponível devido à uma ação da manutenção. Ou seja, do total
trabalhado, o quanto que a manutenção afetou a disponibilidade do
equipamento e por consequência a produção.
𝑴𝑻𝑩𝑭
𝑫=
𝑴𝑻𝑩𝑭 + 𝑴𝑻𝑻𝑹

e Manutenabilidade
A disponibilidade operacional depende da disponibilidade intrínseca,
acima referida, das políticas estabelecidas para a manutenção e da
sua logística. É determinada pela seguinte expressão:
𝑴𝑻𝑩𝑭
𝑫𝒐 =
𝑴𝑻𝑩𝑭+𝑴𝑫𝑻
MDT - Mean Down Time ou média dos tempos de paragem

e Manutenabilidade

e Manutenabilidade
OEE – OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (Eficiencia Global do
Equipamento)
O OEE é um dos indicadores de desempenho de equipamento
que são usados para retratar o como está a produtividade do
mesmo. É uma medida da eficiência e efetividade com que uma
empresa realiza sua operações, em relação à sua capacidade
projetada, durante o tempo de execução programada.
(ZUASHKIANI et al. 2011)

e Manutenabilidade
OEE – OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (Eficiencia
Global do Equipamento)
Para a determinação de OEE é importante ter em
consideração os seguintes factores:
• Disponibilidade
• Performance
• Qualidade

e Manutenabilidade
Para a determinação de OEE é importante ter em consideração
os seguintes factores:
• Performance (P): relaciona a quantidade produzida com a
quantidade que o equipamento deveria ter produzido. São
contablizadas as perdas por produção lenta e por micro
paragens

e Manutenabilidade

𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 ∗ 𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑧𝑖𝑑𝑎

𝑃𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑛𝑐𝑒 =
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎çã𝑜

e Manutenabilidade
OEE – OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (Eficiencia Global
do Equipamento)
Para a determinação de OEE é importante ter em consideração os
seguintes factores:
• Qualidade (Q): o índice de qualidade relaciona o número de
unidades produzidas com aquelas que cumprem os standards de
normalização. As perdas contabilizadas são as perdas por defeito e
retrabalho e as perdas de arranque do equipamento.

e Manutenabilidade

𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑧𝑖𝑑𝑎𝑠 − 𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑓𝑒𝑖𝑡𝑢𝑜𝑠𝑎𝑠

𝑄𝑢𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 =
𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑧𝑖𝑑𝑎𝑠

e Manutenabilidade
OEE – OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS

(Eficiencia Global do Equipamento)
Para a determinação de OEE é importante ter em
consideração os seguintes factores:
𝑂𝐸𝐸 = 𝑃𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑛𝑐𝑒 ∗ 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 ∗ 𝑄𝑢𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒

Análise de Causas Raiz das
Falhas
Métodos de Análise de Causa Raiz das Falhas
As técnicas de análise de causa raiz têm caráter investigativo no
sentido de analisar e identificar as causas mais profundas de
ocorrências anormais.
Estas técnicas não se limitam em localizar os problemas ou os

seus fatores responsáveis, além de efetivamente eliminar o
evento indesejado, mas evitar a sua reocorrência.

Falhas
Tem-se percebido que esta ferramenta traz melhorias significativas em
relação ao rendimento de processos, sejam nucleares ou não, pelo
fato de realmente ajudar a eliminar problemas, simples ou de maiores
proporções.

Falhas
Análise da Causa Raiz - é todo o processo sistemático de identificação,
análise e correção dos fatores de causa de problemas, englobando
Causa Raiz - é aquela mais básica razão para uma condição indesejável
ou problema na qual, se corrigida,uma variedade de técnicas informais e
estruturadas.
Sintomas são as evidências tangíveis ou manifestações indicando a
existência ou ocorrência de alguma coisa errada, ou seja, sintoma não é a
causa, mas a manifestação do problema. O sintoma pode ser detectado
facilmente, mas não identifica a causa.

Falhas
Análise por Árvore de Falhas – AAF
A AAF é uma técnica de identificação de perigos e análise de riscos
que parte de um evento topo escolhido para estudo e estabelece
combinações de falhas e condições que poderiam causar a ocorrência
desse evento.
A técnica é dedutiva e pode ser qualitativa e quantitativa. O objeto da
AAF são os sistemas. Os focos da AAF são o evento topo e as
sequências de eventos que o produzem.

Falhas
Método Selecionar um evento topo identificado por qualquer técnica de
identificação de perigos. Construir os níveis subsequentes ou ramos,
identificando falhas que podem causar a ocorrência do evento topo.
Podem ser falhas aleatórias de componentes, falhas de modo comum,
falhas humanas ou indisponibilidade de equipamentos. A AAF possibilita o
cálculo da frequência e de probabilidade de ocorrência de eventos básicos
(evento cuja frequência é conhecida e geralmente obtida de banco de
dados ou outro registro).

Falhas

Falhas

Falhas
Mapa de Causa Raiz
Mapa de Causa Raiz, (Root Cause Map™) é parte do método de
investigação de incidentes, chamado SOURCE (Seeking Out the
Underlying Root Causes of Events, ou em português, buscando as causas
raízes de eventos), também desenvolvido pela ABS Consulting. Segundo
Heuvel et al. (2008), este método de análise de causa raiz é utilizado
comumente para cumprimento a requisitos regulamentares e padrões
industriais; é também um método complexo de analisar a causa raiz do
problema, por isso deve ser utilizado também para problemas com
impactos ou consequências críticas.

Falhas
Mapa de Causa Raiz

Falhas
Mapa de Causa Raiz

Falhas
Diagrama de causa e Efeito (Ishikawa)
É um diagrama querelaciona as causas com os efeitos, permitindo a
identificacao e apresentacao de todas as possíves causas
relacionadas a um problema ou situacao.
Tipiamente é utilizado em conjunto com sessoes de brainstorming.
O diagrama de causa efeito possibilita ique praticamente todas as

possiveis causas do problema seja levantadas.

Falhas
Diagrama de causa e Efeito (Ishikawa)

Falhas
5 Porqués
O método dos 5 por quês é uma abordagem científica, utilizada no
sistema Toyota de Produção, para se chegar à verdadeira causa raiz
do problema, que geralmente está escondida através de sintomas
óbvios (Ohno, 1997). O método consiste em perguntar o por quê de
um problema sucessivas vezes, para se encontrar a sua causa raiz.

Falhas
5 Porqués
O método dos 5 Por quês prevê que a primeira pergunta, ou seja, o
primeiro dos por quês deve ser construído utilizando o próprio
problema, e devese responder por quê o problema está ocorrendo. O
segundo por quê deve ser construído utilizando a resposta do primeiro
por quê. E assim sucessivamente até que se tenha alcançado a causa
raiz do problema.

Falhas
ACR através da Análise de Barreira de Controle
• Barreira de controle pode ser definida como medida auxiliar (física
ou administrativa) que faz parte das condições de trabalho e existe
para prevenir pessoas ou equipamentos de condições inseguras ou
de danos. Tais barreiras são como controles, que existem para
evitar que algum erro ocorra ao longo do processo.

Falhas
• A análise de Barreira de Controle consiste em analisar as atividades
com foco em onde estão as barreiras físicas ou administrativas de
cada processo, e posteriormente poder determinar na ocorrência de
um problema, onde estas falharam, ou mesmo se estas existiam.

Falhas
• Passo 1: Identificar todas as barreiras de controle pertencentes à situação
problemática;
• Passo 2: Avaliar a efetividade de cada barreira de controle e identificar aquelas
barreiras aparentes, que falharam e permitiram que o problema ocorresse;
• Passo 3: Determinar como a barreira falhou;
• Passo 4: Determinar por que a barreira falhou;
• Passo 5: Identificar onde caso houvesse barreiras de controle, estas poderiam
ter prevenido o problema de ter ocorrido;
• Passo 6: Validar as informações através de entrevista com especialista

Falhas
PDCA e KAIZEN aplicada a Confiabilidade
KAIZEN
Kaizen é uma palavra pronunciada por Ky Zen, a tradução de Kai é
mudança e a tradução de Zen é bem ou o melhor. A palavra Kaizen
quando aplicada significa melhoria contínua.
Masaaki Imai, diz que existe dez mandamentos que devem ser seguidos na
metodologia. Os dez mandamentos são:
1. Todas as pessoas devem estar envolvidas;
2. O desperdício deve ser eliminação;
3. Melhorias contínuas devem ser feitas;

Falhas
KAIZEN
4. As estratégias baratas são as melhores, porque o aumento da produtividade
pode ser obtido sem grandes investimentos;
5. A metodologia aplica-se em qualquer cultura;
6. A atenção está virada para o “chão da fábrica”, onde é criado valor;
7. Adota uma gestão visual para tornar os desperdícios e os problemas visíveis
para todos;
8. Lema de aprendizagem é só se aprende fazendo;
9. As pessoas são a prioridade, porque o esforço principal de melhoria vem delas;
10. Orientada para os processos (Rebechi).

Falhas
KAIZEN – Ferramentas
"As ferramentas sempre devem ser encaradas como um MEIO para
atingir as METAS ou objetivos". Ciro Yoshinaga

Falhas
PDCA
O ciclo PDCA é um método gerencial de tomada de decisões para
garantir o alcance das metas necessárias à sobrevivência de uma
organização.
Segundo ISHIKAWA (1989, 1993) e CAMPOS (1992, 1994) o ciclo
PDCA (Plan, Do, Check, Action) é composto das seguintes etapas:
Planejamento (PLAN) Essa etapa consiste em estabelecer metas e
estabelecer o método para alcançar as metas propostas.

Falhas
PDCA
Execução (DO) Executar as tarefas exatamente como foi previsto na etapa de
planejamento e coletar dados que serão utilizados na próxima etapa de verificação
do processo. Na etapa de execução são essenciais educação e treinamento no
trabalho.
Verificação (CHECK) A partir dos dados coletados na execução comparar o
resultado alcançado com a meta planejada.
Atuação Corretiva (ACTION) Etapa que consiste em atuar no processo em função
dos resultados obtidos, adotando como padrão o plano proposto, caso a meta
tenha sido atingida ou agindo sobre as causas do não atingimento da meta, caso o
plano não tenha sido efetivo.

Falhas
PDCA

Falhas
KAIZEN
O Kaizen (ou melhoria contínua) foi desenvolvido por Masaaki Imai, no
Japão, e atualmente é conhecido e praticado em todo o mundo.
O Kaizen nasce de um estudo sobre a forma como os trabalhadores
realizam os seus trabalhos e tornou-se numa metodologia bastante
conhecida nos Estados Unidos. Masaaki Imai, em 1986 introduzido
pela primeira vez a metodologia Kaizen na empresa japonesa Toyota,
para melhorar a eficiência, a produtividade e a competitividade.

Falhas
5S – 5 SENSOS
O 5S é uma metodologia que foi criada e desenvolvida no Japão no

final da década de 60 e refere-se a um conjunto de práticas que
procura a melhoria do desempenho das pessoas e processos (Pinto,
2009); e a redução de desperdícios a partir da organização do local de
trabalho.

Falhas
5S – 5 SENSOS
os cinco sensos dão nome à metodologia 5S e têm a sua origem nas seguintes
iniciais das palavras japonesas:
Seiri (organização) - Verificar o material, as ferramentas e maquinas do local de
trabalho e remover tudo o que for desnecessário.
Seiton (arrumação) – Organizar espaços no local de trabalho e definir locais de
arrumação para o material e ferramentas com etiquetas de identificação (ajudas
visuais). Esta preocupação permite que esteja tudo acessível e alcançável no
mínimo espaço de tempo.

Falhas
5S – 5 SENSOS
Seiketsu (normalização) – definir regras de arrumação e limpeza para

cada local de trabalho, usar ajudas visuais e usar as mesmas ferramentas
em todas áreas de trabalho para tornar mais fácil o seu uso pelos
operadores;

Falhas
5S – 5 SENSOS
Shitsuke (autodisciplina) – Manter a organização, a limpeza e rever o

controlo visual. Desenvolver um sistema do tipo lista de verificação (checklist)
e de ajudas visuais com o intuito da melhoria contínua.
Seiso (limpeza) – Manter a área de trabalho, equipamento e máquinas

limpas. Para João Pinto é importante dividir o posto de trabalho e atribuir uma
zona a cada elemento do grupo com o intuito de tornar tudo ordenado.

“O kaizen envolve mudar o modo como as coisas são. Se você
supor que as coisas estão certas do modo como estão, não
poderá implantar o kaizen. Por isso, mude alguma coisa!”
Taiichi Ohno
“Não se gerencia o que não se mede, não se mede o que
não se define, não se define o que não se entende, e não há
sucesso no que não se gerencia” William Edwards

Deming

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