Prevenção e Controle de Riscos em Maquinas e Esquipamentos

CURSO DE PÓS-GRADUAÇÃO LATO SENSU
PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM

MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS
PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM MAQUINAS E EQUIPAMENTOS
Fonte: images.fabricatingandmetalworking.com
Por mais que tente negar, o ser humano deve ser fascinado pela noção de
risco. O risco o acompanha desde o momento do nascimento até a idade adulta. Ele
o torna prevenido, mas é também o maior responsável pelo prazer que se sente
quando se supera com êxito um desafio.
Com intuito de oferecer ao trabalhador informações importantes para a
manutenção de sua segurança no ambiente de trabalho, os autores especialistas na
área, explicam de maneira clara, objetiva e didática o uso adequado de máquinas,
equipamentos e instalações.
CONCEITOS E TIPOS DE MANUTENÇÃO
Os danos nas máquinas e nos equipamentos podem ser causados por

inúmeros fatores, tais como: » Erros de especificação ou de projeto – a máquina ou
alguns de seus componentes não correspondem às necessidades de serviços. Os
problemas podem estar em diversos fatores: dimensões, rotações, marchas,
materiais, tratamento térmico, ajustes, acabamentos superficiais ou, ainda, em

desenhos errados.
Falhas de fabricação – a máquina, com componentes falhos, não foi montada
corretamente, com potencial aparecimento de trincas, inclusões, concentração de
tensões, contatos imperfeitos, folgas exageradas ou insuficientes, empeno ou
exposição de peças a tensões não previstas no projeto.
Instalação imprópria – causando o desalinhamento dos eixos entre o motor e
a máquina acionada. Os desalinhamentos surgem devido aos seguintes fatores:
fundação (local de assentamento da máquina) sujeita a vibrações; sobrecargas;
trincas; corrosão.
Manutenção imprópria – com a respectiva perda de ajustes e da eficiência da
máquina em razão dos seguintes fatores: sujeira; falta momentânea ou constante de
lubrificação; lubrificação imprópria que resulta em ruptura do filme ou em sua
decomposição; superaquecimento por causa do excesso ou insuficiência da
viscosidade do lubrificante; falta de reaperto; falhas de controle de vibrações.
Operação imprópria – gerando sobrecarga, choques e vibrações que acabam
rompendo o componente mais fraco da máquina, o qual, geralmente, provoca danos
em outros componentes ou peças da máquina. A análise de danos e defeitos de peças
de uma máquina/equipamento é realizada com dois objetivos:
1- Apurar a razão da falha, para que sejam tomadas medidas objetivando a eliminação
de sua repetição;
2- Alertar o usuário a respeito do que poderá ocorrer se a máquina for usada ou

conservada inadequadamente para que essa análise possa ser benfeita, não basta
apenas examinar a peça que gerou a falha. É necessário efetuar um levantamento de
todo o histórico da operação e manutenção da máquina: como a falha ocorreu, quais
os sintomas, se a falha já aconteceu em outra ocasião, quanto tempo a máquina
trabalhou desde a sua aquisição, quando foi realizada a última reforma, quais os
reparos já feitos na máquina, em quais condições de serviço ocorreu a falha, quais
foram os serviços executados anteriormente, quem era o operador da máquina e por
quanto tempo ele a operou. Ou seja, o levantamento deverá ser o mais minucioso
possível para que a causa da ocorrência fique perfeitamente determinada.
Portanto, as duas medidas principais dessa análise são:
1- Uma observação pessoal das condições gerais da máquina;

2- Um exame do seu dossiê (arquivo ou pasta).
O passo seguinte é diagnosticar o defeito e determinar sua localização, bem

como decidir sobre a necessidade de desmontagem da máquina. A desmontagem
completa deve ser evitada, pois:
 Os custos associados podem ser elevados,

 O tempo de desmontagem, conserto e montagem pode ser expressivo,
Pode comprometer a produção. Após a localização do defeito e a determinação

da desmontagem, o responsável pela manutenção deverá colocar na bancada as
peças interligadas, na posição de funcionamento.
ACIDENTES
Os acidentes de trabalho têm suas causas ligadas às condições inseguras de

um ambiente de trabalho. Tanto o local de trabalho quanto o material a ser trabalhado
e a máquina (o equipamento) a ser utilizados podem ser inseguros.
A questão de base é como, efetivamente, ter e manter condições seguras nos
locais de trabalho. Para se ter condições seguras, adequadas e apropriadas à
realização das atividades de produção, o ponto fundamental é elaborar um projeto
específico para este fim, com um profissional habilitado.
Fonte: http://eduardotecseg.blogspot.com.br/
Ou seja, o local de trabalho será tanto mais seguro e adequado às tarefas

laborais quanto melhor for o seu projeto de instalação (ou de reforma), o qual deve
ser elaborado especificamente para aquela atividade. Para se manter condições
seguras, adequadas e apropriadas para a realização das atividades de produção, o
ponto fundamental é elaborar um programa específico de manutenção, com um
profissional habilitado. Ou seja, o local de trabalho se manterá mais seguro e
adequado às tarefas laborais quanto melhor for o seu programa de manutenção, o
qual deve conter o escopo das atividades específicas de controle e monitoramento
dos desempenhos esperados em cada função (instalação, máquina ou equipamento).
A atividade de manutenção tem passado por inúmeras mudanças nas últimas
décadas. Essa “evolução” da atividade de manutenção se torna necessária para
acompanhar o avanço nas técnicas e nas tecnologias de produção e estas alterações
têm ocorrido por diversos fatores, principalmente:
 Projetos mais complexos, com o respectivo aumento do número e diversidade dos
itens que têm de ser mantidos;
 Novas técnicas de manutenção, com novos enfoques sobre a organização da
manutenção e suas responsabilidades.
O PROFISSIONAL DE MANUTENÇÃO TEM DE REAGIR RAPIDO A ESSAS

MUDANÇAS
Essa nova postura inclui uma crescente conscientização de quanto uma falha
de equipamento afeta a segurança e o meio ambiente, uma maior conscientização da
relação entre manutenção e qualidade do produto, uma maior pressão para conseguir
alta disponibilidade e confiabilidade da instalação, ao mesmo tempo em que se busca
a redução de custos. Essas alterações estão exigindo novas atitudes, habilidades e
competências dos profissionais da manutenção e têm atingindo todos os setores da
empresa.
Cronologicamente, a evolução da manutenção pode ser dividida em três
gerações distintas:
1- Antes da Segunda Guerra Mundial,

2- Entre a Segunda Guerra Mundial e meados da década de 1960,
3- E a partir da década de 1970.
A primeira geração dos sistemas de manutenção abrange o período antes da

Segunda Guerra Mundial, quando a indústria era pouco mecanizada, os
equipamentos eram simples e, na sua grande maioria, superdimensionados.
Devido à conjuntura econômica da época, a produtividade não era uma questão
prioritária. Desta forma, não era necessária uma manutenção sistematizada; apenas
serviços de limpeza e lubrificação e os reparos só eram realizados após a quebra, ou
seja, a manutenção era fundamentalmente corretiva. A segunda geração dos sistemas
de manutenção começa com a
Segunda Guerra Mundial e vai até meados dos anos 1960. A demanda por uma
diversidade de produtos vai aumentando de maneira considerável, ao mesmo tempo
em que o contingente de mão de obra industrial vai diminuindo sensivelmente. A
“solução” encontrada foi o aumento da mecanização da produção, com um
consequente aumento da complexidade das instalações industriais. Fica cada vez
mais evidente a necessidade de haver uma maior disponibilidade, bem como uma
maior confiabilidade, para se atingir uma maior produtividade.
O setor industrial passa a depender fortemente do bom funcionamento das

suas máquinas e instalações, e se fortalece a ideia de que as falhas dos equipamentos
poderiam e deveriam ser evitadas, gerando o conceito de manutenção preventiva. As
práticas de manutenção preventiva no início da década de 1960 consistiam-se em
intervenções específicas realizadas nos equipamentos a intervalo fixo. Os custos
referentes às atividades de manutenção começaram a aumentar em relação aos
outros custos operacionais, gerando a necessidade de se incrementar os sistemas de
planejamento e controle de manutenção. Outro ponto fundamental que surgiu com o
avanço tecnológico nos sistemas de produção: a quantidade de capital investido em
máquinas, equipamentos e instalações, associado ao aumento do custo do capital,
levou as empresas a buscarem meios para aumentar a sua vida útil. A terceira geração
dos sistemas de manutenção começa a se delinear na década de 1970,
acompanhando e acelerando o processo de mudança nas indústrias.
O foco era evitar uma paralisação da produção, pois esta diminuía a
capacidade de produção e aumentava os custos além de influenciar diretamente a
qualidade dos produtos.
Os efeitos dos períodos de paralisação da produção foram se agravando pela
utilização de sistemas just in time, nos quais há estoques reduzidos para a produção,
já que pequenas pausas na produção/entrega poderiam significar até a paralisação
de uma fábrica. O crescimento da automação e da mecanização nos sistemas de
produção indicou que a confiabilidade e a disponibilidade tornaram-se pontos-chave
em setores tão distintos quanto saúde, processamento de dados, telecomunicações e
gerenciamento de edificações. Em sistemas com maior índice de automação, falhas
frequentes afetam a capacidade de manter padrões de qualidade estabelecidos, tanto
na execução das tarefas quanto na qualidade dos produtos.
FALHAS
A ocorrência de falhas é inevitável quando aparecem por causa do trabalho

executado pela máquina. Nesse aspecto, a manutenção restringe-se à observação do
progresso do dano para que se possa substituir a peça no momento mais adequado.
Este é o procedimento efetuado, por exemplo, com os dentes de uma escavadeira
que vão se desgastando com o tempo de uso.
As falhas nos sistemas de produção, geralmente, também provocam sérias
consequências na segurança e no meio ambiente, e os padrões de exigências nessas
áreas estão aumentando em todo o mundo. No limite, se um requisito de segurança
ou de preservação ambiental não for atendido por uma empresa, esta pode ser
impedida de funcionar pelos órgãos públicos competentes.
Na terceira geração dos sistemas de manutenção, o conceito de manutenção
preditiva foi reforçado e a necessidade de interação entre as fases de implantação de
um sistema (projeto, fabricação, instalação e manutenção) e a
disponibilidade/confiabilidade tornaram-se mais evidentes.
MANUTENÇÃO
A manutenção nada mais é do que um conjunto de técnicas destinadas a

manter as máquinas, os equipamentos, as instalações e as edificações, com: maior
tempo de utilização; maior rendimento; menores custos; condições de trabalho mais
seguras. Tipos de manutenção A maneira pela qual é feita a intervenção em
equipamentos, sistemas ou instalações caracteriza os vários tipos de manutenção
existentes. Há uma grande diversidade de denominações para qualificar a atuação da
manutenção, o que pode até provocar certa confusão na caracterização dos tipos de
manutenção.
ALGUMAS PRATICAS DEFINEM OS TIPOS PRINCIPAIS DE MANUTENÇÃO
 Manutenção corretiva não planejada;

 Manutenção corretiva planejada;

 Manutenção preventiva;
 Manutenção preditiva;
 Manutenção detectiva;
 Engenharia de manutenção.
Os diversos tipos de manutenção podem ser considerados, também, como

políticas de manutenção, desde que a sua aplicação seja o resultado de uma definição
gerencial ou política global da instalação, baseada em dados técnico-econômicos.
Várias ferramentas disponíveis e adotadas hoje em dia têm em sua denominação a
palavra Manutenção.
Fonte: http://pt.slideshare.net/
É importante observar que elas não são novos tipos de manutenção, mas
apenas ferramentas que permitem a aplicação dos seis tipos principais de
manutenção. Entre elas, destacam-se:
 Manutenção Produtiva Total (TPM) ou Total Productive Maintenance;
 Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM) ou Reability Centered Maintenance;
 Manutenção Baseada na Confiabilidade (RBM) ou Reability Based Maintenance.
Manutenção corretiva - Manutenção corretiva é a atuação para a correção de uma

falha ou de um desempenho menor que o esperado. Ao atuar em um equipamento
que já apresenta um defeito ou um desempenho diferente do esperado, estamos
fazendo manutenção corretiva. Portanto, a manutenção corretiva não é,
necessariamente, uma manutenção de emergência. Existem duas condições
especificas que levam à manutenção corretiva. » Desempenho deficiente apontado
pelo acompanhamento das variáveis operacionais. » Ocorrência da falha. A ação
principal na manutenção corretiva é corrigir ou restaurar as condições de
funcionamento do equipamento ou sistema.
A manutenção corretiva pode ser dividida em duas classes.
Manutenção corretiva não planejada - Manutenção corretiva não planejada
é a correção da falha de maneira aleatória, sem nenhum tipo de planejamento ou
estratégia preliminar. Caracteriza-se pela atuação da manutenção em fato já ocorrido,
seja este uma falha ou um desempenho menor que o esperado. Na maioria das vezes,
não há nem procedimentos estabelecidos para realizar a ação de manutenção, muito
menos peças sobressalentes para uma operação mais rápida. Em alguns casos,
somente após a constatação fortuita da ocorrência da falha é que serão definidas:
1- A compra do material necessário para a correção;
2- O serviço a ser realizado;
3- A definição do profissional para realizar este serviço. É um tipo de
manutenção que deveria ser abolido das práticas das empresas, pois
demonstra o desconhecimento e o “descontrole” do seu sistema de produção.
Normalmente, a manutenção corretiva não planejada implica custos mais
elevados, pois a quebra inesperada pode acarretar perdas de produção, perda
da qualidade do produto e maiores custos indiretos de manutenção. Além
disso, quebras aleatórias podem ter consequências bastante graves para um
equipamento, ou seja, a extensão dos danos pode ser maior. Em plantas
industriais de processo contínuo (petróleo, petroquímico, cimento etc.),
interromper processamentos críticos (com pressões, temperaturas, ou vazões
elevadas) de forma abrupta para reparar um determinado equipamento pode
comprometer a qualidade de outros equipamentos que vinham operando

adequadamente, levando-os a colapsos após a partida ou a uma redução da
campanha da planta. Exemplo típico é o surgimento de vibração em grandes
máquinas que apresentavam funcionamento suave antes da ocorrência de um
procedimento de manutenção.
Manutenção corretiva planejada - Manutenção corretiva planejada é a correção do

desempenho menor que o esperado ou da falha, por decisão gerencial, isto é, pela
atuação em função de acompanhamento preditivo ou pela decisão de operar até a
quebra. Um trabalho planejado sempre terá melhor qualidade e será mais barato, mais
rápido e mais seguro do que um trabalho não planejado. A característica principal da
manutenção corretiva planejada é função da qualidade da informação fornecida pelo
acompanhamento do equipamento. Mesmo que a decisão gerencial seja de deixar o
equipamento funcionar até a quebra, essa é uma função conhecida e algum
planejamento pode ser feito quando a falha ocorrer, como, por exemplo:
1- Substituir o equipamento por outro idêntico;
2- Ter um “kit” para reparo rápido;
3- Preparar o posto de trabalho com dispositivos de alerta etc.
A decisão de se adotar uma política de manutenção corretiva planejada pode
advir de vários fatores:
 A falha não provoca nenhuma situação de risco para o pessoal ou para a instalação;
 Possibilidade de compatibilizar a necessidade da intervenção com os interesses da
produção, a partir de um melhor planejamento de serviços;
 Garantia da existência de sobressalentes, equipamentos e ferramental para realizar a
ação de reparo de forma eficiente e efetiva;
 Recursos humanos com a tecnologia necessária para a execução dos serviços e em
qualidade suficiente, que podem, inclusive, ser buscados externamente à
organização.
A troca de lâmpadas de iluminação de áreas comuns de uma edificação é um

bom exemplo de ação baseada na manutenção corretiva. No “modelo” de manutenção
corretiva não planejada, a lâmpada só será trocada após estar queimada, ou seja, em
modo de falha, na seguinte (des)ordem:
1- Algum usuário da edificação percebe a lâmpada queimada, mas não

sabe a quem informar;
2- Quando o responsável pela edificação é informado, lembra que não tem
lâmpadas sobressalentes em estoque, não tem um fornecedor cadastrado e
não tem um funcionário destacado para este serviço;
3- O funcionário que realizará o serviço não tem um procedimento
específico para a tarefa (nem treinamento...), nem ferramentas específicas
para realizar o serviço (escada etc.);
4- A lâmpada queimada é jogada em uma lixeira comum da edificação.
No “modelo” de manutenção corretiva planejada, a sequência seria:
1- Em uma vistoria de rotina, alguém da equipe de manutenção verifica a

ocorrência de uma lâmpada queimada;
2- O responsável pela edificação é informado, requisita uma lâmpada
sobressalente do almoxarifado e destaca um funcionário para realizar o
serviço;
3- O funcionário destacado, pega a lâmpada sobressalente e as
ferramentas necessárias para o serviço, definidas no procedimento escrito
(manual) para o qual foi treinado e realiza o serviço;
4- A lâmpada queimada é colocada no local correto para a sua disposição
final.
Manutenção preventiva - Manutenção Preventiva é a atuação realizada de forma a

reduzir ou evitar a falha ou queda no desempenho, obedecendo a um plano
previamente elaborado, baseado em intervalos definidos de tempo. Inversamente à
política de Manutenção Corretiva, a Manutenção Preventiva procura evitar a
ocorrência de falhas. A adoção de manutenção preventiva é obrigatória em
determinados setores, como na aviação, pois o fator segurança se sobrepõe aos
demais. Como nem sempre os fabricantes fornecem dados precisos para serem
adotados nos planos de manutenção preventiva, a definição de periodicidade e
substituição deve ser estipulada para cada instalação ou no máximo plantas similares
operando em condições também similares. Deve-se lembrar de que as condições
operacionais e ambientais também influem de modo significativo na expectativa de
gradação dos equipamentos. Há duas situações distintas na fase inicial de operação:
 Ocorrência de falhas antes de completar o período estimado, pelo mantenedor, para

a intervenção.
 Abertura do equipamento/reposição de componentes prematuramente.
Fonte: http://www.industriahoje.com.br/
Ao longo da vida útil de um equipamento, a falha entre duas intervenções

preventivas não pode ser descartada, fato este que implicará uma ação corretiva.
Os seguintes fatores devem ser levados em consideração para a adoção de
uma política de manutenção preventiva:
 Quando não é possível a manutenção preditiva.

 Aspectos relacionados com a segurança pessoal ou da instalação que tornam

mandatária a intervenção, normalmente para a substituição de componentes. Por
oportunidade em equipamentos críticos de difícil liberação operacional. Riscos de
agressão ao meio ambiente.
 Em sistemas complexos e/ou de operação contínua, como, por exemplo:
petroquímicas, siderúrgicas, indústria automobilística etc. Ou seja, a manutenção
preventiva será mais interessante para a empresa:
1- Quanto maior for a simplicidade na reposição;
2- Quanto mais altos forem os custos de falhas;
3- Quanto mais prejudicarem a produção;
4- Quanto maiores forem as implicações das falhas na segurança pessoal e operacional.
A manutenção preventiva proporciona um conhecimento prévio das ações,
permitindo uma boa condição de gerenciamento das atividades e nivelamento de
recursos, além de previsibilidade de consumo de materiais e sobressalentes.
Entretanto, sob o enfoque da produção promove, geralmente, a retirada de
equipamento ou sistema de operação para a execução dos serviços programados.
Desta forma, é comum a ocorrência de questionamentos à adoção de uma
manutenção preventiva em equipamentos, sistemas ou plantas nos quais a
manutenção corretiva pode ser aplicada. Costuma-se atribuir à manutenção
preventiva a introdução de defeitos não existentes no equipamento, mas estes podem
ser introduzidos em qualquer ação de manutenção, não só na preventiva,
principalmente devido a:
 Falhas dos procedimentos de Manutenção;
 Falha da peça sobressalente;
 Contaminações introduzidas no sistema de óleo;
 Danos durante partidas e paradas.
A troca de óleo dos motores dos veículos é um exemplo de ação baseada na
manutenção preventiva. A troca do óleo deve ser realizada em intervalos
estabelecidos de quilometragem do veículo, independentemente do desempenho do
motor. Atualmente, todos os veículos trazem em seus manuais a recomendação de
um plano de manutenção preventiva, com um conjunto de ações que devem ser
realizadas ao se atingir quilometragens estabelecidas ou intervalos de tempo.
Plano de manutenção preventiva - Plano de manutenção preventiva é o conjunto de

medidas e cuidados que devem ser tomados para evitar:
1- Desgastes e quebra de equipamentos e componentes da instalação;
2- Aumento do consumo de energia elétrica;
3- Perda de capacidade de produção;
4- Paradas bruscas da instalação devido às falhas,
5- Prejuízo financeiros.
Toda e qualquer instalação industrial pode possuir um plano de manutenção
preventiva, mas cada instalação exige seu próprio plano de manutenção, pois cada
plano é feito com base em equipamentos e componentes da instalação,
principalmente com base nos manuais dos fabricantes dos equipamentos. Portanto,
não deve ser aproveitado o plano de manutenção de uma instalação em outra! No
limite, podemos utilizar o plano de uma instalação como base para iniciar o trabalho
e, a partir dele, criar um plano adequado para a nova instalação em questão.
Todo plano de manutenção preventiva deve ser de fácil entendimento e sempre
deve existir uma cópia nas salas de máquinas, em local acessível. O profissional
responsável pela operação da instalação deve ter o plano de manutenção sempre em
mão, devendo seguir rigorosamente todos os procedimentos e respeitar corretamente
todos os intervalos de tempo mencionados, para garantir que a instalação tenha uma
vida útil maior sem necessidade de paradas.
Manutenção preditiva - a Manutenção Preditiva – também conhecida como

Manutenção Sob Condição ou Manutenção com Base no Estado do Equipamento –
pode ser definida da seguinte forma: “é a atuação realizada com base em modificação
de parâmetro de condição ou desempenho, cujo acompanhamento obedece a uma
sistemática”.
Fonte: www.adsacionamentos.com/
A manutenção preditiva é a primeira grande quebra de paradigma nas práticas

de manutenção e tem se consolidado cada vez mais com o avanço tecnológico que
disponibiliza equipamentos que permitem uma avaliação confiável de instalações e
sistemas operacionais em funcionamento.
O objetivo de um sistema de manutenção preditiva é prevenir as falhas nos
equipamentos ou sistemas por meio de acompanhamento de parâmetros diversos,
permitindo a operação contínua do equipamento pelo maior tempo possível.
A manutenção preditiva baseia-se em predizer as condições dos
equipamentos, privilegiando a disponibilidade à medida que não promove a
intervenção nos equipamentos ou sistemas, pois as medições e as verificações são
efetuadas com o equipamento produzindo. Quando o grau de degradação se

aproxima ou atinge o limite previamente estabelecido, é tomada a decisão de
intervenção. Esse tipo de acompanhamento permite a preparação prévia do serviço,
além de outras decisões e alternativas relacionadas com a produção.
Ou seja, a manutenção preditiva prediz as condições dos equipamentos, e
quando a intervenção é decidida, o que se faz, na realidade, é uma manutenção
corretiva planejada. As condições básicas para adotar-se um sistema de manutenção
preditiva são as seguintes.
 As falhas devem ser oriundas de causas que possam ser monitoradas e ter sua
progressão acompanhada (intensidade de corrente, vibração etc.).
 Os equipamentos, os sistemas ou as instalações devem permitir algum tipo de
monitoramento/medição dessas causas.
 O funcionamento do equipamento, do sistema ou da instalação deve ser essencial
para o sistema de produção para merecer esse tipo de ação, pois os custos envolvidos
são elevados.
 Deve ser estabelecido um programa de monitoramento e controle bem sistematizado.
Os fatores indicados para a adoção da política de manutenção preditiva são estes.
 Manter os equipamentos operando, de modo seguro, por mais tempo.
 Possuir aspectos relacionados com a segurança pessoal e operacional.
 Reduzir custos pelo acompanhamento constantes das condições dos equipamentos,
evitando intervenções desnecessárias.
Com a adoção de práticas de manutenção preditiva, a redução dos acidentes
por falhas “catastróficas” em equipamento tem sido significativa. A ocorrência de
falhas não esperadas também é reduzida, proporcionando, além do aumento de
segurança pessoal e da instalação, uma redução de paradas inesperadas da
produção, as quais podem implicar grandes prejuízos, dependendo do tipo de planta.
Em relação à produção propriamente dita, a manutenção preditiva é a que oferece
melhores resultados, pois intervém o mínimo possível na planta.
Os custos envolvidos na Manutenção Preditiva devem ser analisados por dois
enfoques.
1- O acompanhamento periódico por meio de instrumentos/aparelhos de medição e

análise não é muito elevado e quanto maior o progresso na área de microeletrônica,
maior a redução dos preços.
2- A mão de obra envolvida não apresenta custo significativo, com a possibilidade de
acompanhamento remoto e, também, pelos próprios operadores. A instalação de
sistemas de monitoramento contínuo on-line apresenta um custo inicial relativamente
elevado. Estima-se que o nível inicial de investimento é de 1% do capital total do
equipamento a ser monitorado e que um programa de acompanhamento de
equipamento bem gerenciado apresenta uma relação custo-benefício de 1/5.
É fundamental que a mão de obra da manutenção responsável pela análise e
diagnóstico seja capacitada. Não basta medir; é preciso analisar os resultados e
formular diagnósticos. Embora isso possa parecer óbvio, é comum encontrar-se, em
algumas empresas, sistema de coleta e registro de informações de acompanhamento
de Manutenção Preditiva que não produzem ação de intervenção com qualidade
equivalente aos dados registrados.
Os objetivos da manutenção preditiva são os seguintes.
 Aumentar o tempo de disponibilidade dos equipamentos.
 Aumentar a vida útil total dos componentes e de um equipamento.
 Reduzir os custos de manutenção.
 Aumentar o grau de confiança no desempenho de um equipamento ou
linha de produção.
 Aumentar a produtividade.
 Determinar, antecipadamente, a necessidade de serviços de
manutenção numa peça específica de um equipamento.
 Determinar, previamente, as interrupções de fabricação para cuidar dos
equipamentos que precisam de manutenção.
 Eliminar desmontagens desnecessárias para inspeção.
 Reduzir o trabalho de emergência não planejado.
A manutenção preditiva tem como base o conhecimento e análise dos
fenômenos, o que torna possível indicar, com antecedência, eventuais defeitos ou
falhas em máquinas e equipamentos. Após a análise do fenômeno, devem-se adotar
dois procedimentos para atacar os problemas detectados: estabelecer um diagnóstico

e efetuar uma análise de tendências. Portanto, a implantação de um sistema baseado
em manutenção preditiva exige a utilização de aparelhos adequados, capazes de
registrar vários fenômenos, como: vibrações das máquinas; pressão; temperatura;
desempenho; aceleração.
As principais vantagens da manutenção preditiva são: aumento da vida útil do
equipamento; controle dos materiais (peças, componentes, partes etc.) e melhor
gerenciamento; diminuição dos custos nos reparos; melhoria da produtividade da
empresa; diminuição dos estoques de produção; limitação da quantidade de peças de
reposição; » melhoria da segurança; credibilidade do serviço oferecido; motivação do
pessoal de manutenção; boa imagem do serviço após a venda, assegurando o
renome do fornecedor.
Manutenção detectiva - Manutenção Detectiva começou a ocorrer a partir da década

de 1990. A denominação “detectiva” está ligada a palavra detectar (em inglês
detective maintenance).
Fonte: http://volttron.com.br/
Uma boa definição é: Manutenção Detectiva é a atuação efetuada em sistemas

de proteção buscando detectar falhas ocultas ou não perceptíveis ao pessoal de
operação e manutenção. Ou seja, as tarefas executadas para verificar se um sistema

de proteção ainda está funcionando representam a manutenção detectiva. Um
exemplo simples e objetivo é o botão de teste de lâmpada de sinalização e alarme em
painéis.
A identificação de falhas ocultas é primordial para garantir a confiabilidade. Em
sistemas complexos essas ações só devem ser levadas a efeitos por pessoal
específico da área de manutenção, com treinamento e habilitação para tal,
assessorado pelo pessoal da operação.
A utilização de computadores digitais em instrumentação e controle de
processo está cada vez mais difundida nos mais diversos tipos de plantas industriais,
principalmente devido ao avanço tecnológico e à redução nos custos de aquisição.
São sistemas de aquisição de dados, Controladores Lógicos Programáveis – CLP,
Sistemas Digitais de Controle Distribuído – SDCD, multi-loops com computador
supervisório e outra infinidade de arquiteturas de controle somente possíveis com o
advento do monitoramento do processo por computadores. Sistema de shut-down ou
sistemas de trip garantem a segurança de um processo quando este sai da sua faixa
de operação segura.
Esses sistemas de segurança são independentes dos sistemas de controle
utilizados para otimização da produção. Enquanto a escolha deste ou daquele sistema
ou de determinados tipos de componentes é discutida pelos especialistas com um
enfoque centrado basicamente na confiabilidade, é importante que estejam bastante
claras as seguintes particularidades destes sistemas.
Os sistemas de trip ou shut-down podem ser a última barreira entre a
integridade e a falha. Algumas máquinas, equipamentos, instalações e até mesmas
plantas inteiras estão protegidos contra falhas e suas consequências menores,
maiores ou catastróficas por estes sistemas. Eles são projetados para atuar
automaticamente na iminência de desvios que possam comprometer as máquinas, a
produção, a segurança no seu aspecto global ou o meio ambiente.
Os componentes do sistema de trip ou shut-down, como qualquer componente,
também apresentam falhas. As falhas desses componentes e, em última análise, do
sistema de proteção, podem acarretar dois problemas:
1- Não atuação.
2- Atuação indevida.
A não atuação de um sistema de trip ou shut-down jamais passa despercebida.

É evidente que existem situações em que é possível contornar ou fazer um
acompanhamento, mas em outras, isso é impossível. O trip por alta vibração em
máquinas rotativas pode deixar de atuar, desde que haja um acompanhamento
paralelo e contínuo do equipamento pela equipe de manutenção.
Na maior parte, ocorre uma progressão no nível de vibração que permite um
acompanhamento. Entretanto, o aumento da temperatura de mancal pode ser muito
rápido, ou seja, se o sistema não atuar comandando a parada da máquina, as
consequências podem ser desastrosas. A atuação indevida de um sistema trip
ocasiona a parada do equipamento e, geralmente, a paralisação da produção. O que
se segue, imediatamente à ocorrência (indevida) do trip é um estado de ansiedade
generalizada para entender a ocorrência. O ideal é não colocar uma máquina, um
sistema ou uma unidade para operar sem que as razões que levaram à ocorrência do
trip sejam descobertas e/ou confirmadas.
Se a confiabilidade do sistema não é alta, teremos um problema de
disponibilidade a ele associado, traduzido por excessivo número de paradas, não
cumprimento da campanha programada e outros. No caso de plantas de processo
contínuo, como indústrias químicas, petroquímicas, fábricas de cimento e outras, a
intervenção na planta ou unidade especifica é feita em períodos previamente
programados, que são as Paradas de Manutenção.
A grande parte dos elementos que compõe uma malha de intertravamento tem
alto índice de confiabilidade, mas essa característica sofre distorção com o tempo,
devido ao desgaste natural, vibração etc., provocando um aumento de probabilidade
de falha ao longo do tempo. Como a verificação do funcionamento é realizada
somente na Parada de Manutenção, pode se garantir que a probabilidade de falha é
alta no final da campanha e baixa no início da campanha. O segredo é ter o domínio
desta situação. Esse domínio pode ser obtido com a Manutenção Detectiva. Na
Manutenção Detectiva, especialistas fazem verificações no sistema, sem tirá-lo de
operação, são capazes de detectar falhas ocultas, e, preferencialmente, podem

corrigir a situação, mantendo o sistema operando.
Engenharia de manutenção - A Engenharia de Manutenção significa uma mudança

cultural e pode ser considerada a segunda grande quebra de paradigma nas práticas
de manutenção.
Fonte: http://www.opetroleo.com.br/
A ideia é deixar de ficar realizando reparos continuadamente, para procurar as

causas básicas, modificar situações permanentes de mau desempenho, deixar de
conviver com problemas crônicos, melhorar padrões e sistemáticas, desenvolver a
manutenibilidade, dar feedback ao projeto, interferir tecnicamente nas compras.
Engenharia de Manutenção significa perseguir benchmarks, aplicar técnicas
modernas, estar nivelado com a manutenção das principais empresas no mundo.
Analisam-se todas as informações geradas pela execução das atividades da empresa
em conjunto com os dados produzidos pelos sistemas de manutenção preditiva, e
verifica-se qual o melhor procedimento para evitar as falhas em cada etapa.
Uma empresa que ainda esteja adotando práticas de manutenção corretiva não
planejada terá um longo caminho a percorrer para praticar Engenharia de
Manutenção. O maior obstáculo a ser vencido estará na “cultura” que está
sedimentada nos funcionários da própria empresa. Quando ocorre uma mudança na
empresa, saindo da manutenção preventiva para a preditiva, ocorre um salto positivo
nos resultados, em função da primeira quebra de paradigma.
Entretanto, um salto muito mais significativo ocorre quando se adota a
Engenharia de Manutenção. Suponha que uma determinada planta adota um sistema
baseado em manutenção preventiva para um conjunto de redutores de uma torre de
refrigeração. A estimativa do tempo para as intervenções é extremamente difícil,
porque nesse tipo de equipamento a vida dos diversos componentes é diferente,
apesar do pequeno número de componentes. Os rolamentos têm uma vida diferente
dos retentores que, por sua vez, têm vida diferente das engrenagens.
A experiência indica que serão feitas mais intervenções que o necessário e/ou
um número elevado de troca de peças com “meia vida”, ainda em bom estado, será
processado. Devem-se comparar as vantagens e as desvantagens entre o custo
desnecessário de utilização de alguns sobressalentes contra sucessivas intervenções
nos equipamentos. Quando a equipe de manutenção dessa planta passa a adotar a
manutenção preditiva para o acompanhamento do conjunto de redutores, estará
auferindo ganhos sensíveis, com melhores resultados globais.
O número de intervenções cairá drasticamente, o consumo de sobressalentes
também e o número de homens-hora alocados a esses equipamentos,
consequentemente, também será reduzido. A manutenção preditiva permitirá alcançar
a máxima disponibilidade para a qual os equipamentos foram projetados,
proporcionando aumento de produção e de faturamento.
Outro aspecto interessante e inovador é que o sistema de acompanhamento
preditivo fornecerá todos os dados pertinentes ao acompanhamento, incluindo dados
instantâneos, curvas de tendência, e tanto outros dados quantos sejam de interesse
dos profissionais que formam a equipe de manutenção dessa planta.
Esse sistema fornecerá, também, valores de alarmes que guiarão as
recomendações para intervenção em qualquer dos redutores, num tempo anterior à
ocorrência da falha. Quando a equipe de manutenção dessa planta estiver utilizando
todos os dados que o sistema de manutenção preditiva colhe e armazena para

análises, estudos e proposição de melhorias, ela estará praticando Engenharia de
Manutenção, focada na sua melhoria contínua. Se a equipe de manutenção ainda
estiver intervindo corretivamente nas plantas, ou seja, comandada pela quebra
aleatória dos equipamentos, com certeza ainda não estará adotando práticas de
manutenção preditiva e, portanto, não terá ninguém para pensar em Engenharia de
Manutenção.
Conforme exposto no início desta unidade, os diversos tipos de manutenção
podem ser considerados, também, como políticas de manutenção, desde que a sua
aplicação seja o resultado de uma definição gerencial ou política global da instalação,
baseada em dados técnico-econômicos.
NORMAS E REGULAMENTOS
A Norma Regulamentadora n.º 12 – NR-12, aprovada pela Portaria nº 3.214,

de 8 de junho de 1978, sob o título de “Máquinas e Equipamentos”, foi REVISADA
pela Portaria n.º 197, de 17 de dezembro de 2010, sob o título de “Segurança e Saúde
em Máquinas e Equipamentos”.
A revisão da NR-12 estabeleceu novos e rígidos critérios de operação e de
capacitação de operadores, bem como de manutenção, inspeção e proteção das
máquinas, equipamentos e seus acessórios, visando à segurança dos trabalhadores
e à redução dos acidentes do trabalho.
Os pontos relevantes da nova NR-12 são:

a) Atualização técnica, relativa a projeto, operação, manutenção e medidas de proteção;
b) Compatibilização da NR-12 com outras NR (NR-5, NR-7, NR-9, NR-10);
c) Fixação de prazos para cumprimento das exigências de adequação e implementação
das ações;
d) Ênfase nos segmentos produtivos: panificação; confeitaria; açougue; mercearia;
injetoras de plástico; fabricação de calçados; máquinas e implementos agrícolas;
florestal;
e) Criação da Comissão Nacional Tripartite Temática – CNTT, com o objetivo de

acompanhar a implantação da nova regulamentação.
Abordagem específica dos seguintes aspectos:
 Arranjo físico e instalações;
 Instalações e dispositivos elétricos;
 Dispositivos de partida, acionamento e parada;
 Sistemas de segurança;
 Dispositivos de parada de emergência;
 Meios de acesso permanentes;
 Componentes pressurizados;
 Transportadores de materiais;
 Aspectos ergonômicos;
 Riscos adicionais;
 Manutenção, inspeção, preparação, ajustes e reparos;
 Sinalização;
 Manuais;
 Procedimentos de trabalho de segurança;
 Capacitação;
Os princípios gerais da nova NR-12 e seus anexos definem referências
técnicas, princípios fundamentais e medidas de proteção para garantir a saúde e a
integridade física dos trabalhadores e estabelecem requisitos mínimos para a
prevenção de acidentes e doenças do trabalho nas fases de projeto e de utilização de
máquinas e equipamentos de todos os tipos. Referem-se, ainda, a sua fabricação,
importação, comercialização, exposição e cessão a qualquer título, em todas as
atividades econômicas, sem prejuízo da observância do disposto nas demais Normas
Regulamentadoras – NR aprovadas pela Portaria nº 3.214, de 8 de junho de 1978,
nas normas técnicas oficiais e, na ausência ou omissão dessas, nas normas
internacionais aplicáveis.
ASPECTOS A SEREM CONSIDERADOS_
CIRCULAÇÃO
 Nos locais de instalação de máquinas e equipamentos, as áreas de circulação devem

ser devidamente demarcadas e em conformidade com as normas técnicas oficiais.
 As vias principais de circulação nos locais de trabalho e as que conduzem às saídas
devem ter, no mínimo, 1,20m de largura.
 As áreas de circulação devem ser mantidas desobstruídas, permanentemente.
 As áreas de circulação devem ser projetadas, dimensionadas e mantidas de forma
que os trabalhadores e os transportadores de materiais, mecanizados e manuais,
movimentem-se com segurança. Organização do Espaço.
 Os espaços ao redor das máquinas e equipamentos devem ser adequados ao seu
tipo e sua forma de operação, de modo a prevenir a ocorrência de acidentes e doenças
relacionados ao trabalho.
 A distância mínima entre máquinas, em conformidade com suas características e
aplicações, deve garantir a segurança dos trabalhadores durante sua operação,
manutenção, ajuste, limpeza e inspeção, e permitir a movimentação dos segmentos
corporais de acordo com a natureza da tarefa.
 Elaborar o arranjo físico de uma área qualquer é planejar e integrar os caminhos dos
componentes de um produto ou serviço, a fim de obter uma logística eficiente entre o
pessoal, os equipamentos e os materiais que se movimentam.
 O arranjo físico deve definir e integrar os elementos produtivos, não se resumindo
apenas na disposição racional das máquinas, mas abrangendo também o estudo das
condições do meio ambiente de trabalho (iluminação, ergonomia, ventilação etc.).
 O planejamento de um arranjo físico é recomendável a qualquer empresa, grande ou
pequena, para se buscarem bons resultados na redução de custos de operação e de
deslocamento que influem no aumento da produtividade.
 As ferramentas utilizadas no processo produtivo devem ser organizadas e
armazenadas ou dispostas em locais específicos para essa finalidade. • O
armazenamento de materiais deve ser feito de forma a garantir a movimentação

segura dos trabalhadores.
PISOS
 Os pisos dos locais de trabalho onde se instalam máquinas e equipamentos e das

áreas de circulação devem:ser mantidos limpos e livres de objetos, ferramentas e
quaisquer materiais que ofereçam riscos de acidentes;
 Ter características adequadas à prevenção de riscos provenientes de graxas, óleos e
outras substâncias e materiais que os tornem escorregadios; • ser nivelados e
resistentes às cargas a que estão sujeitos. Máquinas Estacionárias
 As máquinas estacionárias devem ser objeto de medidas preventivas quanto a sua
estabilidade, de modo que não basculem e não se desloquem intempestivamente por
vibrações, choques, forças externas previsíveis, forças dinâmicas internas ou
qualquer outro motivo acidental.
 A instalação das máquinas estacionárias deve respeitar os requisitos necessários
fornecidos pelos fabricantes ou, na falta desses, o projeto elaborado por profissional
legalmente habilitado, em especial quanto à fundação, fixação, amortecimento,
nivelamento, ventilação, alimentação elétrica, pneumática e hidráulica, aterramento e
sistemas de refrigeração.
Importante! As máquinas, as áreas de circulação, os postos de trabalho e
quaisquer outros locais em que possa haver trabalhadores, devem ficar
posicionados de modo que não ocorra transporte e movimentação aérea de
materiais sobre os trabalhadores.
O arranjo físico das instalações de uma empresa estabelece a posição relativa
entre as diversas áreas produtivas, mostrando o fluxo do trabalho, desde a entrada
das matérias-primas até a saída do produto e definindo a localização de cada máquina
e posto de trabalho. Os objetivos do Arranjo Físico são maximizar a utilização do
espaço disponível, melhorar a moral dos trabalhadores e sua satisfação do trabalho,
incrementar a produção, racionalizar os fluxos, reduzir o tempo de manufatura e os
custos indiretos.
INSTALAÇÕES E DISPOSITIVOS ELETRICOS
 As instalações elétricas das máquinas e equipamentos devem ser projetadas e

mantidas de modo a prevenir, por meios seguros, os perigos de choque elétrico,
incêndio, explosão e outros tipos de acidentes, conforme previsto na NR 10.
 Devem ser aterrados, conforme as normas técnicas oficiais vigentes, as instalações,
carcaças, invólucros, blindagens ou partes condutoras das máquinas e equipamentos
que não façam parte dos circuitos elétricos, mas que possam ficar sob tensão.
 As instalações elétricas das máquinas e equipamentos que estejam ou possam estar
em contato direto ou indireto com água ou agentes corrosivos devem ser projetadas
com meios e dispositivos que garantam sua blindagem, estanqueidade, isolamento e
aterramento, de modo a prevenir a ocorrência de acidentes.
 Os condutores de alimentação elétrica das máquinas e equipamentos devem atender
aos requisitos mínimos de segurança.
 Os quadros de energia das máquinas e equipamentos devem atender aos seguintes
requisitos mínimos de segurança: o possuir porta de acesso (que deve ser mantida
permanentemente fechada); o possuir sinalização quanto ao perigo de choque elétrico
e restrição de acesso por pessoas não autorizadas; o ser mantidos em bom estado
de conservação, limpos e livres de objetos e ferramentas; o possuir proteção e
identificação dos circuitos; o atender ao grau de proteção adequado em função do
ambiente de uso.
 As ligações e derivações dos condutores elétricos das máquinas e equipamentos
devem ser feitas mediante dispositivos apropriados e conforme as normas técnicas
oficiais vigentes, de modo a assegurar resistência mecânica e contato elétrico
adequado, com características equivalentes aos condutores elétricos utilizados e
proteção contra riscos.
 As instalações elétricas das máquinas e equipamentos que utilizem energia elétrica
fornecida por fonte externa devem possuir dispositivo protetor contra sobre corrente,
dimensionado conforme a demanda de consumo do circuito.
SÃO PROIBIDAS NAS MAQUINAS E EQUIPAMENTOS
A utilização de chave geral como dispositivo de partida e parada; o a utilização

de chaves tipo faca nos circuitos elétricos; o a existência de partes energizadas
expostas de circuitos que utilizam energia elétrica.
DISPOSITIVOS DE PARTIDA, ACIONAMENTO DE PARADA
 Os dispositivos de partida, acionamento e parada foram acrescentados em função de

vários acidentes ocorridos por: acionamento indevido; pessoal destreinado; máquina
sem proteção ou com a proteção indevidamente retirada. A seguir as principais
exigências da NR-12 quanto aos dispositivos de partida, acionamento e parada.
 Os dispositivos de partida, acionamento e parada das máquinas devem ser
projetados, selecionados e instalados.
 Quando forem utilizados dispositivos de acionamento do tipo comando bimanual,
visando a manter as mãos do operador fora da zona de perigo, esses devem atender
aos requisitos mínimos de comando mencionados no item 12.16 da NR-12.
 Os dispositivos de comando bimanual devem ser posicionados a uma distância segura
da zona de perigo, levando em consideração as exigências do item 12.28 da NR-12.
 Os dispositivos de acionamento simultâneo, quando utilizados dois ou mais, devem
possuir sinal luminoso que indique seu funcionamento.
 As máquinas e equipamentos cujo acionamento por pessoas não autorizadas possa
oferecer risco à saúde ou à integridade física de alguém, devem possuir sistema que
possibilite o bloqueio de seus dispositivos de acionamento.
 As máquinas e equipamentos comandados por radiofrequência devem possuir
proteção contra interferências eletromagnéticas acidentais.
SISTEMAS DE SEGURANÇA
Os sistemas de segurança devem ser selecionados e instalados de modo a

atender aos requisitos contidos no item 12.39 da NR-12. De acordo com a categoria
de segurança requerida, os sistemas de segurança, devem exigir rearme ou reset

manual, após a correção da falha ou situação anormal de trabalho que provocou a
paralisação da máquina. As zonas de perigo das máquinas e equipamentos devem
possuir sistemas de segurança, caracterizados por proteções fixas, proteções móveis
e dispositivos de segurança interligados que garantam proteção à saúde e à
integridade física dos trabalhadores.
As transmissões de força e os componentes móveis a elas interligados,
acessíveis ou expostos, devem possuir proteções fixas ou móveis com dispositivos de
intertravamento que impeçam o acesso por todos os lados. As máquinas e
equipamentos que ofereçam risco de ruptura de suas partes, projeção de materiais,
partículas ou substâncias, devem possuir proteções que garantam a saúde e a
segurança dos trabalhadores.
Durante a utilização de proteções distantes da máquina ou equipamento, com
possibilidade de alguma pessoa ficar na zona de perigo, devem ser adotadas medidas
adicionais de proteção coletiva para impedir a partida da máquina enquanto houver
pessoas nessa zona. Saiba Mais! Zona perigosa ou zona de perigo -- qualquer zona,
próxima ou dentro de uma máquina ou equipamento, onde uma pessoa possa ficar
exposta a risco de lesão ou danos à saúde. As proteções, dispositivos de segurança
e sistemas de segurança devem integrar as máquinas e equipamentos e não podem
ser considerados itens opcionais para qualquer fim.
DISPOSITIVOS DE PARADA DE EMERGENCIA
As máquinas devem ser equipadas com um ou mais dispositivos de parada de

emergência, por meio dos quais possam ser evitadas situações ruins.
Dispositivos de segurança são os componentes que, por si só, ou interligados
ou associados a proteções, reduzem os riscos de acidentes e de outros agravos à
saúde. A proteção fixa deve ser mantida em sua posição de maneira permanente ou
por meio de elementos de fixação que só permitam sua remoção ou abertura com o
uso de ferramentas específicas. A proteção móvel, que pode ser aberta sem o uso de
ferramentas e que é geralmente ligada por elementos mecânicos à estrutura da
máquina ou a um elemento fixo próximo, deve associar-se a dispositivos de

intertravamento.
Dispositivos de intertravamento são: chaves de segurança eletromecânicas --
com ação e ruptura positivas --, magnéticas, eletrônicas codificadas, optoeletrônicas;
sensores de segurança; e outros dispositivos que possuam a finalidade de impedir o
funcionamento de elementos da máquina sob condições específicas.
Sensores de segurança são dispositivos detectores de presença que atuam
enviando um sinal para interromper ou impedir o início de funções perigosas quando
uma pessoa ou parte do seu corpo adentra a zona de perigo de uma máquina ou
equipamento. Podem ser: cortinas de luz; detectores de presença optoeletrônicos;
laser de múltiplos feixes; barreiras óticas; monitores de área ou scanners; batentes,
tapetes e sensores de posição, perigo latentes ou ativas. Esses dispositivos não
devem ser utilizados ativadores de partida ou de acionamento.
Os dispositivos de parada de
emergência devem ser posicionados em
locais de fácil acesso e de visualização
pelos operadores em seus postos de
trabalho e por outras pessoas, e mantidos
permanentemente desobstruídos. O
acionamento do dispositivo de parada de
emergência deve resultar na retenção
dele, de tal forma que, quando a ação for
descontinuada, o acionador deverá ficar
retido até que seja desacionado
manualmente.
Fonte: http://eduardotecseg.blogspot.com.br/
Os locais ou postos de trabalho acima do nível do solo em que haja acesso de

trabalhadores, para comando ou quaisquer outras intervenções habituais nas
máquinas e equipamentos -- como operação, abastecimento, manutenção,
preparação e inspeção --, devem possuir plataformas de trabalho estáveis e seguras.
As passarelas, plataformas, rampas e escadas devem propiciar condições seguras de

trabalho, circulação, movimentação e manuseio de materiais e ser dimensionadas,
construídas e fixadas de modo seguro e resistente, de forma a suportar os esforços e
a movimentação segura do trabalhador. Devem ainda: ter pisos e degraus constituídos
de materiais ou revestimentos antiderrapantes; ser mantidas desobstruídas; ser
localizadas e instaladas de modo a prevenir riscos de queda, escorregamento,
tropeçamento e dispêndio excessivo de esforços físicos.
Os transportadores de materiais somente devem ser utilizados para o tipo e
capacidade de carga para os quais foram projetados. Os cabos de aço, correntes,
eslingas, ganchos e outros elementos de suspensão ou tração e suas conexões
devem ser adequados ao tipo de material e dimensionados para suportar os esforços
exigidos. Nos transportadores contínuos de correia, cuja altura – medida na borda da
correia que transporta a carga -- seja superior a 2,70 m do piso, deve haver, em toda
a extensão, passarelas em ambos os lados, atendidos os requisitos do item 12.66 da
NR-12.
Os transportadores cuja correia tenha largura de até 762 mm ou 30 polegadas
podem possuir passarela em apenas um dos lados, devendo adota-se o uso de
plataformas móveis ou elevatórias para quaisquer intervenções e inspeções.
Durante o transporte de materiais suspensos devem ser adotadas medidas de
segurança visando a garantir que não haja pessoas sob a carga. É proibida a
permanência e a circulação de pessoas sobre partes em movimento -- ou que possam
ficar em movimento --, dos transportadores de materiais, quando não projetadas para
essas finalidades.
Os símbolos, inscrições e sinais

luminosos e sonoros devem seguir os
padrões estabelecidos pelas normas
técnicas nacionais vigentes e, na falta
dessas, pelas normas técnicas
internacionais. As inscrições das
máquinas e equipamentos devem ser
escritas na língua portuguesa - Brasil e
serem legíveis.
Fonte: http://www.fahor.com.br/
A sinalização, inclusive cores, das máquinas e equipamentos utilizados nos

setores alimentício, médico e farmacêutico deve respeitar a legislação sanitária
vigente, sem prejuízo da segurança e saúde dos trabalhadores ou terceiros.
Devem ser adotados, sempre que necessário, sinais ativos de aviso ou de
alerta, tais como sinais luminosos e sonoros intermitentes, que indiquem a iminência
de um acontecimento perigoso, como a partida ou a velocidade excessiva de uma
máquina.
Para advertir os trabalhadores sobre os possíveis perigos, devem ser
instalados, se necessários, dispositivos indicadores de leitura qualitativa ou
quantitativa ou de controle de segurança. Os indicadores devem ser de fácil leitura e
distinguíveis uns dos outros.
Considera-se profissional legalmente habilitado para a supervisão da
capacitação aquele que comprovar conclusão de curso específico na área de atuação,
compatível com o curso a ser ministrado, devendo ainda ser registrado no competente
conselho de classe.
Garanta aos trabalhadores executarem suas atividades com segurança, sendo
distribuída em no máximo oito horas diárias e realizada durante o horário normal de
trabalho.
A inspeção de risco é a parte do controle de riscos que consiste em efetuar

vistorias nas áreas e meios de trabalho, com o objetivo de descobrir e corrigir
situações que comprometam a segurança dos trabalhadores. Como sabemos, o
acidente é a consequência de diversos fatores que, combinados, favorecem a
ocorrência do mesmo. Assim, a inspeção de risco ou de segurança é uma vistoria
técnica feita nos locais de trabalho, áreas externas e instalações, observando os
riscos existentes no ambiente, exemplo: falta de protetores em máquinas, protetores
danificados, funcionando mal ou mal usados, desordem, desarrumação, disposição
de materiais de maneira perigosa, uso de equipamentos de forma insegura, falta ou
uso inadequado de equipamentos de proteção individual (EPI), falta ou uso
inadequado de equipamentos de proteção coletiva (EPC), etc.
Quando detectamos estes problemas com antecedência, as informações são
repassadas aos responsáveis para manutenção evitando assim acidentes e doenças
no ambiente de trabalho. Portanto, a inspeção é um instrumento fundamental para se
obter um retrato qualitativo do ambiente laboral, onde a partir daí podemos elaborar
medidas preventivas e corretivas.
É muito importante localizar situações que possam provocar acidentes e tomar
as medidas prevencionistas necessárias. Por isso, o Profissional da Segurança do
Trabalho e / ou o membro da CIPA (Comissão Interna de Prevenção de Acidentes)
deve percorrer todo o ambiente para identificar fatores que poderão ser causa de
acidentes. Feito isto, o responsável deve tomar as devidas providências.
A maioria dos acidentes é uma combinação de condições inseguras do
ambiente e atos inseguros dos trabalhadores, por exemplo: se os trabalhadores não
fizerem absolutamente nada num local que ofereça risco, eles não serão feridos. Por
outro lado, se um trabalhador fosse executar uma tarefa sem qualquer ferramenta ou
material de segurança, a probabilidade de ocorrer um acidente seria grande. Logo,
todo acidente envolve ações e condições físicas. Assim, o gerenciamento da
segurança deverá enfocar as condições inseguras do ambiente e o comportamento
do trabalhador que irá executar as ações.
As ações dos trabalhadores são influenciadas pelos próprios trabalhadores, por
seus supervisores imediatos, e por toda a alta gerência.
Todos exercem um papel na manutenção da segurança. Para um

empreendimento ser seguro, cada uma das partes deve estar comprometida para
prover um ambiente de trabalho que conduza a um bom desempenho de segurança.
Por este motivo todos devem participar das inspeções de risco, seja
executando as inspeções, analisando seus resultados ou promovendo as ações
corretivas e preventivas para sanar os problemas encontrados.
As inspeções são uma grande fonte de informações que ajudam na
determinação de medidas de segurança que previnem os acidentes do trabalho.
Quando bem executadas e envolvendo a todos, as inspeções possibilitam a
determinação de meios preventivos antes da ocorrência de acidentes; permite fixar
nos trabalhadores a importância de se ter segurança no trabalho, encorajando-os a
agirem como inspetores de segurança; permite consolidar a relação entre trabalhador
e empresa, uma vez em que eles observam o interesse da empresa pela segurança
do trabalho; despertam a confiança na administração e alcança a colaboração de
todos para a prevenção de acidentes.
A inspeção de risco tem como objetivo fazer um levantamento das
irregularidades existentes nos postos de trabalho e propor ações para resolver os
problemas que comprometem a segurança e saúde do trabalhador.
Revisão...
Um melhor aspecto das áreas de
trabalho eleva a moral dos trabalhadores e
reduz os riscos de acidentes.
 Flexibilidade - esse é um princípio que,
notadamente na atual condição de avanço
tecnológico, deve ser atentamente
considerado pelo projetista de layout. São
frequentes e rápidas as necessidades de
mudança do projeto do produto, dos métodos
e sistemas de trabalho. Isso deve ser
considerado no projeto do layout, de modo
que ele seja fácil de alterar e de adaptar a
novas condições.
Fonte: http://www.ebah.com.br/
A falta de atenção a esse aspecto pode rapidamente tornar obsoleta uma

empresa.
 Arranjo linear ou por produto - o layout em linha tem uma disposição fixa orientada
para o produto. Os postos de trabalho (máquinas, bancadas) são colocados na
mesma sequência das operações necessárias para obter o produto. É comum existir
uma máquina de cada tipo, exceto quando são necessárias máquinas em duplicata
para balancear a linha de produção.
Elaborar o arranjo físico de uma área qualquer é planejar e integrar os caminhos
dos componentes de um produto ou serviço, a fim de obter uma logística eficiente
entre o pessoal, os equipamentos e os materiais que se movimentam. O arranjo físico
deve definir e integrar os elementos produtivos, não se resumindo apenas na
disposição racional das máquinas, mas abrangendo também o estudo das condições
do meio ambiente de trabalho (iluminação, ergonomia, ventilação etc.). O
planejamento de um arranjo físico é recomendável a qualquer empresa, grande ou
pequena, para se buscarem bons resultados na redução de custos de operação e de

deslocamento que influem no aumento da produtividade.
Os procedimentos de trabalho e segurança não podem ser as únicas medidas
de proteção adotadas para prevenir acidentes, sendo considerados complementos e
não substitutos das medidas de proteção coletivas necessárias para a garantia da
segurança e da saúde dos trabalhadores. Ao início de cada turno de trabalho ou após
nova preparação da máquina ou equipamento, o operador deve efetuar inspeção
rotineira das condições de operacionalidade e segurança e, se constatadas
anormalidades que afetem a segurança, as atividades devem ser interrompidas, com
a comunicação ao superior hierárquico.
Os serviços em máquinas e equipamentos que envolvam risco de acidentes de
trabalho, desde que autorizados, devem ser planejados e realizados em conformidade
com os procedimentos de trabalho e segurança, sob supervisão e anuência expressa
de profissional habilitado ou qualificado.
Os serviços em máquinas e equipamentos que envolvam risco de acidentes de
trabalho devem ser precedidos de ordens de serviço específicas.
O projeto deve levar em conta a segurança intrínseca da máquina ou
equipamento durante as fases de construção, transporte, montagem, instalação,
ajuste, operação, limpeza, manutenção, inspeção, desativação, desmonte e
sucateamento, por meio das referências técnicas indicadas nesta norma, a serem
observadas para garantir a saúde e a integridade física dos trabalhadores.
O projeto da máquina ou equipamento não deve permitir erros na montagem
ou remontagem de determinadas peças ou elementos que possam gerar riscos
durante seu funcionamento, especialmente quanto ao sentido de rotação ou
deslocamento.
O projeto das máquinas ou equipamentos fabricados ou importados após a
vigência desta norma deve prever meios adequados para o seu levantamento,
carregamento, instalação, remoção e transporte. Devem ser previstos meios seguros
para as atividades de instalação, remoção, desmonte ou transporte, mesmo que em
partes, de máquinas e equipamentos fabricados ou importados antes da vigência
desta norma.
BIBLIOGRAFIA
CASAL, J. Evaluation of the effects and consequences of major accidents in industrial
plants. Amsterdam: Elsevier, 2008.
DE CICCO, F. M. Custo de acidentes. São Paulo: Fundacentro, 1985.
HOYOS, C.; ZIMOLONG, B. Occupational safety and accident prevention: behavioral

strategies and methods. Amsterdam: Elsevier, 1988.
KLETZ, T. A. Lessons from disaster: how organizations have no memory and accidents
recur. Houston, Tex.: Gulf Pub. Co., 1993.
MANUAIS DE LEGISLAÇÃO ATLAS. Segurança e Medicina do Trabalho. 64ª. ed.

São Paulo: Atlas,2009.
CURSO DE ESPECIALIZAÇÃO EM ENGENHARIA DE SEGURANÇA DO

TRABALHO. Disponível em:
<http://academico.escolasatelite.net/system/application/materials/uploads/12/guia-
de-estudo-no-05---parte-ii---prevencao-e-controle-de-riscos-em-maquinas-
equipamentos-e-instalacoes.pdf> Acesso em: 15/12/2016

Prevenção e Controle de Riscos em Maquinas e Esquipamentos

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CURSO DE PÓS-GRADUAÇÃO LATO SENSU

PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM

PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM MAQUINAS E EQUIPAMENTOS

CONCEITOS E TIPOS DE MANUTENÇÃO

Os danos nas máquinas e nos equipamentos podem ser causados por

materiais, tratamento térmico, ajustes, acabamentos superficiais ou, ainda, em

2- Alertar o usuário a respeito do que poderá ocorrer se a máquina for usada ou

Portanto, as duas medidas principais dessa análise são:

1- Uma observação pessoal das condições gerais da máquina;

O passo seguinte é diagnosticar o defeito e determinar sua localização, bem

 Os custos associados podem ser elevados,

Pode comprometer a produção. Após a localização do defeito e a determinação

Os acidentes de trabalho têm suas causas ligadas às condições inseguras de

Ou seja, o local de trabalho será tanto mais seguro e adequado às tarefas

O PROFISSIONAL DE MANUTENÇÃO TEM DE REAGIR RAPIDO A ESSAS

1- Antes da Segunda Guerra Mundial,

A primeira geração dos sistemas de manutenção abrange o período antes da

O setor industrial passa a depender fortemente do bom funcionamento das

A ocorrência de falhas é inevitável quando aparecem por causa do trabalho

A manutenção nada mais é do que um conjunto de técnicas destinadas a

ALGUMAS PRATICAS DEFINEM OS TIPOS PRINCIPAIS DE MANUTENÇÃO

 Manutenção corretiva não planejada;

 Manutenção corretiva planejada;

Os diversos tipos de manutenção podem ser considerados, também, como

 Manutenção Baseada na Confiabilidade (RBM) ou Reability Based Maintenance.

Manutenção corretiva - Manutenção corretiva é a atuação para a correção de uma

comprometer a qualidade de outros equipamentos que vinham operando

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A troca de lâmpadas de iluminação de áreas comuns de uma edificação é um

1- Algum usuário da edificação percebe a lâmpada queimada, mas não

No “modelo” de manutenção corretiva planejada, a sequência seria:

1- Em uma vistoria de rotina, alguém da equipe de manutenção verifica a

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