APOSTILA DO CURSO

VOLUME I - 1º EDIÇÃO

FORMAÇÃO DE
PCM
Planejamento e Controle
PLANEJADORES
da Manutenção

DE MANUTENÇÃO

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 Formação de Planejadores
da Manutenção

Guilherme Maldaner Reis

Tecnólogo em Gestão da Manutenção Industrial​ 16​.085p
(51

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Rede Industrial qualquer modificação do material, uso em qualquer outra
página, ou utilização para qualquer outro propósito pessoal e comercial
constituem uma violação prevista na LEI Nº 9.610, DE 19 DE FEVEREIRO
DE 1998 dos direitos autorais.
 Indice
Introdução 4
Conceitos de Manutenção 5
Histórico da Manutenção 5
Tipos de Manutenção 6
Iniciado A Implantação Do Pcm 8
Fatores Decisivos para Criação de um Setor de PCM 9
Analisando o Porte da Empresa 9
Divisão do PCM 10
O Apontador 10
O Planejador 11
Gerentes de Manutenção 12
Estratégias de Manutenção 13
PLANEJAMENTO DA MANUTENÇÃO 15
Considerações Gerais 15
Objetivos do Planejamento 16
Vantagens de um bom Planejamento de Manutenção 17
Importância da Ferramenta Gerencial 18
Principais atividades de um planejador de manutenção 19
Etapas Da Implantação 20
Gestão De Mão De Obra 22
A manutenção pode ser organizada seguindo a seguinte estratégia:
23
Cadastro de Pessoal 23
Gestão De Ativos (Cadastro) 25
Codificação 34
Ordem De Serviço 37
Priorização De Serviços 47
Programada 48
Normal 48
Histórico De Equipamentos 53
Gerenciamento De Estoque 55
Implantação Dos Planos De Manutenção 57
Programação Das Manutenções 84
Administração e Controle da Manutenção 86
Indicadores De Serviço 92
Indicadores De Ativo 93
Indicadores De Custo 99
Ganhos 101
APRESENTAÇÃO DE UM SISTEMA GERENCIAL - SIGMA 102
EXERCÍCIOS 103
- 1/2100 x 118
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 120
Introdução

A manutenção deixou de ser, nas últimas décadas, uma simples atividade

de reparo para se tornar um meio essencial ao alcance dos objetivos e
metas da organização. Coloca-se em um plano estrategicamente, como
parte fundamental do processo produtivo em um ambiente onde, cada vez
mais, se utilizam equipamentos de última geração, com os mais modernos
sistemas mecânicos e eletroeletrônicos, de maior grau de complexidade,
alto custo e exigências elevadas quanto ao nível da manutenção. A maior
complexidade dos equipamentos e diversidade dos ativos físicos fez da
manutenção uma função igualmente complexa, levando ao
desenvolvimento de novas técnicas, modernas ferramentas de gestão e
abordagens inovadoras quanto à organização e estratégia de
manutenção.
Gerenciar corretamente esses modernos meios de produção exige
conhecimento de métodos e sistemas de planejamento e execução que
sejam ao mesmo tempo eficientes e economicamente viáveis.
Equipamentos parados em momentos inoportunos comprometem a
produção e podem significar perdas irrecuperáveis num ambiente
altamente competitivo.
Diante desse cenário, a estrutura de planejamento, programação e
controle da manutenção tem um papel importantíssimo: fazer com que a
manutenção trabalhe de forma planejada, para que os recursos sejam
aplicados de forma correta, no momento adequado garantindo assim a
disponibilidade dos equipamentos e consequentemente uma maior
produtividade.
Conceitos de Manutenção

“Combinação de todas as ações técnicas e administrativas, incluindo as

de supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item em um estado
no qual possa desempenhar uma função requerida” (NBR 5462 -
Confiabilidade e Mantenabilidade)

“Um conjunto de medidas ou ações que permitem conservar ou

restabelecer um sistema em seu estado de funcionamento.” (Larousse)

“Uma combinação de técnicas e medidas administrativas com a finalidade

de conservar um item em seu estado, ou restabelecer este estado, no qual
ele possa realizar uma determinada função.” (BS 3811- Glossário de
Termos usados na Terotecnologia)

“Uma função empresarial, da qual se espera o controle constante das

instalações assim como conjunto de trabalhos de reparo e revisão
necessários para garantir o funcionamento regular e o bom estado de
conservação das instalações produtivas, serviços e instrumentações dos
estabelecimentos.” (OCDE 1963 - termo Francês)

A origem da palavra diz tudo. Derivada do latim “manus tenere,” que

significa “manter o que se tem”, a manutenção está presente na história
humana há eras, desde que se começou a manusear instrumentos de
produção.

Histórico da Manutenção
● Até 1914, inexistência de manutenção, as empresas reparavam
seus equipamentos com o efetivo disponível. A produção de bens era feita
sobre encomenda quase sempre de um modo artesanal, com exceção da
produção de tecido. Até essa época as equipes de manutenção
praticamente não existiam. Passava-se gordura de origem afinal a fim de
diminuir o desgaste

● De 1914 a 1930 (1ª Guerra Mundial - Revolução Industrial),

aparece a manutenção corretiva como parte integrante do organograma
das empresas (em nível de seção). Máquinas a vapor existiam mais
cuidados e atenção. Não existiam turmas encarregadas de reparos. As
atividades eram de trocas de peças gastas e de lubrificação. A ajuda do
fabricante da máquina era muito solicitada. O próprio operador realizava
os reparos e a lubrificação.

● De 1930 a 1940 (2ª Guerra Mundial), aparece a manutenção

preventiva atuando junto à corretiva. Os organogramas das empresas
apresentam um órgão de supervisão de manutenção do mesmo nível do
de produção.

● De 1940 a 1950, surge a Engenharia de Manutenção em nível

departamental, subordinada a uma gerência de manutenção e em mesmo
nível do órgão de execução de manutenção. Funcionários com a vocação
de cuidar e reparar começam a ser inseridos nas empresas

● De 1950 a 1966, o órgão de Engenharia de manutenção assume

posição mais destacada, passando a desenvolver controle de
manutenção a processo de análise, visando a redução de custos de
manutenção.

● De 1966 à época atual, o órgão de Engenharia de Manutenção se

 vale de processos sofisticados de controle, usando o computador e
programas para análise de resultados, passando a aplicar fórmulas mais
complexas para o cálculo dos mesmos.
● Analisando o histórico podemos concluir que a evolução dos
benchmarks em manutenção vem a algum tempo, incluindo a
preocupação gerencial, organizacional que levou a informatização e a
implantação de técnicas modernas de acompanhamento e rastreamento
dos equipamentos do inventário. Hoje a realidade nacional demonstra
interesse, pois há pouco esforço que nos leva a nossa realidade atual e a
necessidade da implantação do PCM e a engenharia de manutenção.

Tipos de Manutenção

Os tipos de manutenção, nada mais são do que as formas como são

encaminhadas as intervenções nos instrumentos de produção, ou seja,
nos equipamentos que compõem uma determinada planta. Neste sentido
observamos que existe um consenso, salvo algumas variações
irrelevantes, quanto aos tipos de manutenção:

Manutenção Corretiva: é a manutenção realizada em equipamentos que

estão sob falha, para sanar esta falha. A manutenção corretiva pode ser
de emergência, urgência ou programada, dependendo dos efeitos e
consequentemente das necessidades de atendimento.

● Vantagens: Se os equipamentos forem novos, pode-se esperar um

período sem ocorrência de falhas ou defeitos, ou seja, sem manutenção e
sem custos.
● Desvantagens: A falha ou defeito ocorre sem controle (inesperado),
maiores custos devido a saída não programada do equipamento, maior
custo de pessoal em função de horas extras ou emergência, maior custo
de reparo por troca de peças, estragos adicionais, redução da vida útil do
equipamento.
Manutenção Preventiva: é todo o serviço de manutenção realizado em
equipamentos que não estejam sob falha, ou seja, que estejam em
condições operacionais normais ou com defeito.

Preventiva sistemática é aquela que é realizada a intervalos regulares

(quilômetros, horas de funcionamento, meses, ciclos de operação, etc.).
Preventiva por condição é aquela realizada quando ocorre o desvio de
algum parâmetro que está sendo controlado. Reparo de um defeito ou
intervenção antes que ocorra uma falha.
Vantagens: Se bem aplicada apresenta uma melhor relação custo x
benefício,permite uma certa flexibilidade das indisponibilidades para
atender as necessidades da produção, aumenta a vida útil dos
componentes e equipamentos, valorizando os ativos e reduz as falhas nos
equipamentos ou processo operacional.

● Desvantagens: Não garante o controle sobre todas as falhas,

aumenta a necessidade de mão-de-obra, pode realizar intervenções
desnecessárias e risco de dano acidental ou falha potencial com a
intervenção (preventiva) no equipamento.

Lubrificação: ​É uma operação que consiste em introduzir uma substância

apropriada entre superfícies sólidas que estejam em contato entre si e que
executam movimentos relativos. Essa substância apropriada normalmente
é um óleo ou uma graxa que impede o contato direto entre as superfícies
sólidas.

Check-lists (Inspeção): É ​uma palavra em inglês, considerada um

americanismo que significa "lista de verificações". Esta palavra é a junção
de check (verificar) e list (lista). O checklist é um instrumento de controle,
composto por um conjunto de condutas, nomes, itens ou tarefas que
devem ser lembradas e/ou seguidas.
 Manutenção Preditiva: ​É o acompanhamento periódico de equipamentos
ou máquinas, através de dados coletados por meio de monitoração ou
inspeções. As técnicas mais comuns utilizadas para manutenção preditiva
podem ser: análise de vibração, ultrassom, inspeção visual e outras
técnicas de análise não destrutivas.
Melhorias: As melhorias aplicadas aos equipamentos auxiliarão na
ampliação da vida útil dos mesmos.

Iniciado A Implantação Do Pcm

Aqui será tratado sobre a necessidade de existir um setor ou um grupo de
pessoas, para fazer o planejamento e controle das atividades de
manutenção.
Antes de aprofundar sobre o processo de implantação, é importante rever
os conceitos e significado das palavras, para que se tenha um significado
comum e que será utilizado entro deste mesmo conceito.

Planejamento: processo que leva ao estabelecimento de um conjunto

coordenado de ações visando a consecução de determinados serviços.

Programação: plano de trabalho de uma empresa ou organização, para

ser cumprido ou executado dentro de um determinado período de tempo.

Controle: fiscalização exercida sobre atividade de pessoas ou

departamentos para que não se desvie de normas preestabelecidas. Para
cada desvio deve-se ter uma ação de correção ou um tratamento de falha.

PCM: é o conjunto de ações para preparar, programar e verificar o

resultado da execução das tarefas de manutenção contra valores
preestabelecidos, e adotar medidas de correção de desvios para a
consecução dos objetivos e missão da empresa.
Fatores Decisivos para Criação de um Setor de PCM

Eis alguns fatores que devem ser considerados antes de criar uma equipe
que cuide exclusivamente do planejamento e controle da manutenção
numa organização:
Porte a empresa;
● A organização da empresa;
● A aceitação da existência de um setor de PCM;
● Necessidade de melhor acompanhamento das atividades de
manutenção e maior controle em custos;
● A relação de custo / benefício entre as despesas de criação do
PCM e as vantagens que trará.

Analisando o Porte da Empresa

Este é o primeiro item a ser avaliado antes de pensar em implantar o PCM
dentro da empresa.
Não é necessário ser uma empresa de grande porte, para ter um setor de
planejamento e controle de manutenção. É possível, neste caso, que uma
pessoa possa estar exercendo esta atividade, através de controle
realizado por planilhas, informando os indicadores a que se quer controlar
dentro da empresa. Neste caso é necessário avaliar os valores do custo /
benefício, antes de realizar este investimento.
No caso de empresas de médio e grande porte é viável ter um software de
gestão da manutenção, a fim dar agilidade as atividades de manutenção,
dessa forma otimizando sua organização, visto que sua estrutura é maior,
demandando maior controle e agilidade em seus processos.
 Classificação do Porte de Empresas por Faturamento

Fonte: Site BNDES/2014

A alteração da estrutura pode ser difícil e onerosa, para realizar a inclusão

do setor de PCM dentro da empresa, além de seus resultados serem
incertos. Por isto é importante dar muita atenção para esta parte.
Também é importante observar se há subdivisão da área da manutenção
na organização, pois a colocação de um PCM para uma empresa que
trabalha com o tipo de manutenção centralizada, será diferente de um
PCM que irá trabalhar com a organização da manutenção em layouts de
formas descentralizada ou mista.

​Divisão do PCM
O Apontador

O apontador da manutenção tem como função auxiliar o planejador do

PCM. É ele que fará o lançamento das horas trabalhadas e o controle dos
locais onde cada funcionário está trabalhando, ou trabalhou, naquele
momento. Outras atividades também podem ser relacionadas a ele como:
 ● Atendimento a fornecedores;
● Controle de entrada e saída das ferramentas compartilhadas pelo
setor;
● Requisição de materiais para manutenção;
● Preparação de manutenções programadas.

O Planejador

O planejador de manutenção é a função que busca através de

responsabilidades a organização, controle e planejamento sobre a área de
manutenção, visando estrategicamente medir, e apontar/indicar as
dificuldades e da área visando o máximo crescimento e ganhos para a
organização. Planeja e programa manutenções preventivas e corretivas
de equipamentos, máquinas e instalações, definindo atividades, períodos
e frequências mais adequadas aos processos operacionais e acompanha
indicadores de níveis de serviços.
As principais responsabilidades são:
● Gerenciamento do plano de manutenção;
● Elaborar planejamento anual de manutenção;
● Elaborar planejamento mensal e semanal;
● Coordenar reuniões semanais de análise crítica sobre o
cumprimento da programação da semana anterior, com geração de um
plano de ação;
● Avaliar e implantar melhorias em planejamento;
● Participar da elaboração do plano de metas definindo, junto com a
gerência a programação das grandes reformas;
● Fazer a especificação técnica para contratação de serviços e
materiais;
● Garantir o nivelamento dos planos de preventiva lubrificação,
minimizando as intervenções nos equipamentos e otimizando recursos;
● Acompanhar a evolução da execução das grandes paradas;
● Elaborar o relatório de execução da grande parada, com análise
 crítica;
● Elaborar e manter o plano de reparos de longo prazo;
● Geração/ Revisão de planos de manutenção;
● Elaborar os planos de preventivas e lubrificação visando o
desempenho das funções dos equipamentos;
● Revisar planos de manutenção/Elaborar;
● Definir e atualizar a criticidade de equipamentos e sobressalentes;
● Confiabilidade projetos/Análise de falhas;
● Coordenar projetos de confiabilidade;
● Gerenciamento de custos;
● Definir e detalhar o orçamento (orçar por equipamento, quando
aplicável);
● Gerir a execução orçamentária do custeio;
● Acompanhar de indicadores de custeio.

Gerentes de Manutenção

A função de gerente de manutenção é fazer com que as “coisas”

acontecem de modo correto e adequado. ​O Gerente de Manutenção é o
profissional responsável por gerenciar atividades de manutenção,
reparação e reformas de instalações e equipamentos em empresas
industriais, comerciais e de serviços.
Para que o profissional tenha um bom desempenho como Gerente de
Manutenção além da graduação é essencial que possua bom
relacionamento interpessoal e capacidade para liderar equipes, deve ser
bastante organizado, buscando sempre manter a rotina de manutenção e
estar atento aos prazos de troca de equipamentos.

O que se espera de um Gerente?

● Conhecimento técnico adequado à empresa: O profissional deve
conhecer o processo produtivo bem como as máquinas e equipamentos
que nela estão instalados. Do que adianta contratar um gerente em
 manutenção especialista em equipamentos hospitalares se o meu ramo é
químico.
● Sólidos conhecimentos em PCM: temos que saber orientar naquilo
que lidamos diariamente. Saber programar, planejar e controlar o trabalho
do PCM.
● Cumprir políticas de segurança, saúde e meio ambiente: É função
do gerente orientar o pessoal a cumprir as normas de segurança.
Comunicar políticas de qualidade da empresa e regras relacionada ou
meio ambiente.
● Saber se comunicar: Identificar a melhor maneira de passar a
informação para o funcionário. Para cada mantenedor uma forma. Não
significa saber se comunicar muito bem!
● Ser respeitado: Deve ter respeitabilidade na empresa seja pelos
seus subordinados ou pelos outros gerentes da unidade. Da mesma forma
deve ele, se impor como tal. Respeitabilidade é mais do que ser um chefe,
é ser aceito como tal.
● Ser discreto: Problemas inesperados acontecem. É importante
manter a discrição e a calma perante ao problema. Deficiências pode
prejudicar o setor da manutenção.

Estratégias de Manutenção
Ao iniciar o planejador de manutenção deve traçar as estratégias de
planejamento levando em consideração o cenário, processos críticos, e
recursos. A estratégia deve ser planejada de forma integral e aderente ao
processo conciliando Pessoas X Processos X Ativos.
Devemos considerar os objetivos claros de: maior disponibilidade através
do aumento da confiabilidade e manutenibilidade (MTBF máximo e MTTR
mínimo), maximização da vida útil e minimização dos custos.
Para que possamos determinar corretamente quais os tipos de
manutenção são mais adequados para os equipamentos que serão
manutenidos, é importante a verificação de alguns fatores, como:
a) Recomendações do fabricante;
b) Segurança;
c) Características do equipamento;
d) Meio ambiente;
e) Custos;
É importante a verificação de manuais do fabricante do equipamento para
que possam ser observados aspectos relevantes para cada tipo de
equipamento, como por exemplo: periodicidade de manutenção,
procedimentos de correção de falhas, etc.
O aspecto segurança deve ser colocado em primeiro plano, para que não
tenhamos acidentes fatais por consequência da quebra de um
equipamento. Assim sendo criados os procedimentos, ou serviços
padrões e as fichas técnicas.
Também deve se observar o fator financeiro, como custo de paradas, que
podemos classificar como custos indiretos, e assim permitindo a
classificação da melhor direção de serviços a serem executados nos
equipamentos. Outro aspecto importante é quanto a empresa irá gastar
com recursos humanos, ferramentas e peças para realizar uma
determinada estratégia de manutenção.

Uma vez definidas as políticas de manutenção mais adequadas para cada

equipamento, devem ser elaborados os planos de manutenção. Através
dos Planos de Manutenção Preventiva são operacionalizadas as políticas
de manutenção dos equipamentos, estabelecendo-se as frequências e
abrangências das intervenções bem como os parâmetros de
monitoramento.
PLANEJAMENTO DA MANUTENÇÃO
Considerações Gerais
Pode se afirmar que é através de um planejamento adequado de
manutenção que se consegue obter maiores índices de disponibilidade
dos ativos e consequentemente do processo produtivo, sendo a
disponibilidade operacional o grande indicador da excelência da
manutenção e da garantia de produtividade.
O processo de manutenção, cada vez mais tem importância no alcance
dos objetivos globais da organização, principalmente aqueles relacionados
com a estratégia de produção. O processo de manutenção deve servir de
apoio para que a produção consiga atingir seus objetivos, ou seja, ele
deve estar adequado às suas necessidades. Este alinhamento desejado
entre o processo de manutenção e os objetivos de produção é alcançado
com um bom planejamento de manutenção. O planejamento de
manutenção é resultante do processo de manutenção, que deve ser
desenvolvido com base nas estratégias de produção e deve estar
consequentemente orientado pelo planejamento estratégico da empresa.
Assim, tanto o planejamento de manutenção quanto seu processo de
gestão, precisam ser constantemente revistos e readequados para o
atendimento das necessidades cada vez mais flexíveis da produção.
Se tivermos atividades de manutenção realizadas sem planejamento,
corremos o risco de trazer prejuízos e comprometer inclusive a imagem da
empresa junto a seus clientes. Imaginemos que uma empresa deixe de
produzir porque está com equipamentos danificados e o tempo de reparo
destes foi muito grande e comprometeu a produção diária. Esta empresa
está correndo o risco de comprometer os prazos de entrega dos produtos
junto aos seus clientes, perder a credibilidade e afetar a imagem da
empresa.
A média de trabalho de funcionário de manutenção é cerca de quatro
horas para uma jornada de oito horas. Isso mostra que diversas empresas
têm uma deficiência muito grande para planejar suas atividades de
manutenção.
Os principais problemas que afetam a manutenção e comprometem os
tempos de reparo, são: muitas idas ao almoxarifado e a ferramentaria,
falta de material no local de trabalho (esperando entrega do almoxarifado),
insuficiência de mão-de-obra programada, transferência de mão-de-obra
para outro local de trabalho por causa de manutenção de emergência, etc.
Todos estes problemas podem ser evitados se existir um planejamento
bem feito para as atividades, onde os materiais e a mão-de-obra sejam
alocados de maneira correta, o almoxarifado entregue os materiais em
 tempo hábil, as ferramentas sejam programadas com antecedência e
estejam no local de trabalho para a execução dos serviços.

Objetivos do Planejamento
O planejamento visa proporcionar maior confiabilidade, manutenibilidade e
consequentemente disponibilidade ao equipamento. Deve atender bem os
equipamentos críticos da produção, por isso sua elaboração precisa ser
orientada pela união de objetivos e políticas de produção juntamente com
os de manutenção. Cabe a engenharia de manutenção proporcionar um
processo de manutenção que dê sustentação para a eficiente elaboração
e execução de um plano de manutenção.

Plano este que deve ser orientado em função da criticidade dos

processos, e ou equipamentos, visando direcionar os esforços para os
equipamentos dos processos realmente críticos, e economizando os
esforços para os menos críticos.
Com isto em mente o planejador de manutenção, busca a organização de
todas as informações necessárias para de integrar aos processos, tendo
em si uma missão técnica que abrange toda a organização.

Vantagens de um bom Planejamento de Manutenção

O bom planejamento da manutenção tem resultados práticos e visíveis,
que podemos notar no aumento da disponibilidade dos ativos de
manutenção, automaticamente aumento da eficiência em um ciclo de
produção aumenta de qualidade e satisfação do cliente final.

● Possibilidade de planejamento de recursos humanos;

● Evita erros na contratação de terceiros e na aquisição de
sobressalente (possibilita o gerenciamento de sobressalente);
● Possibilidade de aquisição de materiais com melhor qualidade e
 com menor custo;
● Através de planos de trabalho, cronogramas podem ser preparados
e coordenados com planos de produção;
● Permite a identificação de padrões de trabalho ainda não
elaborados;
● O senso de responsabilidade das pessoas pode ser estimulado;
● Evita-se o trabalho desnecessário;
● Possibilita a manutenção de oportunidade (quando há uma
paralisação do equipamento para preparações, falta de matéria-prima, ou
outro fator que ​permita a entrada da equipe de manutenção para a realização
de manutenção;
● É possível estimar o número de etapas envolvidas no plano de
manutenção e o custo de cada uma;
● Redução dos serviços em emergência
● Aumento das horas produtivas;
● Redução das horas extras;
● Cobertura de 100% das Ordens de Trabalho;
● Banco de dados com histórico dos equipamentos e ordens de
trabalho;
● Planejamento proativo (integrado - mão de obra, material, serviço
de terceiros).

Importância da Ferramenta Gerencial

Um sistema de manutenção informatizado permite a interligação da
manutenção com as demais áreas da empresa, permitindo o
monitoramento e globalização do controle, tornando o gerenciamento de
custos, materiais e pessoal mais ágil e seguro. O fator primordial da
informatização da manutenção é o gerenciamento dos equipamentos e
instalações, visando possibilitar a formação de um banco de dados
histórico dos equipamentos, o planejamento e programação de recursos
para a manutenção, orientar atividades e estabelecer o panorama das
condições dos equipamentos.
O uso de um sistema também automatiza processos eliminando e
organizando informações importantes. Desta forma podemos dizer que um
sistema de manutenção informatizado possui um papel importante na
evolução do processo de manutenção, dinamizando o mesmo, através do
fluxo rápido das informações, sendo utilizado como ferramenta para o
gerenciamento, além de formar um banco de dados, permitindo o uso de
históricos na busca de informações para o planejamento e para o
rastreamento de problemas que já ocorreram.
Imagine o setor de manutenção, uma área responsável pelo atendimento
de todas áreas operacionais, onde é cobrado pela prevenção a falhas, por
paradas em previstos, e medido pela disponibilidade em campo e tudo isto
sem um controle padronizado, e que consequentemente por não haver
uma administração pode acarretar em:
● Altas taxas de retrabalho
● Falta de pessoal qualificado
● Convivência com problemas crônicos
● Falta de sobressalentes
● Número elevado de serviços não previstos
● Baixa produtividade
● Histórico de manutenção inexistente ou não confiável
● Falta de planejamento prévio
● Abuso de improvises;
● Horas extras em profusão.

E por consequência pode notar que reflete diretamente a área operacional

e comercial assim como:
● Moral do grupo, por vezes em baixa;
● Falta de confiabilidade;
● Constante falta de gente;
● Não cumprimento de prazos;
● Elevado número de equipamentos abertos;
● Disponibilidade baixa;
● Perda de produção por problemas em equipamentos;
 ● MTBF baixo;

● Perda de produção;
● Manutenção predominantemente corretiva;
● Não se mede não se estuda não planeja.

Levando em consideração esta necessidade inicial e como objetivo de

tornar a manutenção estratégica que se cria a área de PCM
(Planejamento Controle da Manutenção.

Principais atividades de um planejador de manutenção

Os planejadores, programadores, apontadores de manutenção
desenvolvem organização de processos, definição, metas e foco abrange
de atuação da manutenção assim exercendo controle e elaborando
processos administrativos sobre foco gerencial da planta, podendo ser
constituído em diversos segmentos (industrial, predial, assistências
técnicas, etc.).
O PCM também desenvolve controle sobre serviços prestados então por
este motivo muitos buscam formatos padrões de documentos/solicitações
assim estabelecendo controle e administração de registros. Algumas
unidades
 estabelecem este controle por planilhas, havendo de certa forma uma
organização e padronização inicial. Porém todo este histórico, registros
informações se perdem ou se tornam dados complexos a serem
monitorados como decorrer do tempo. Também não devemos esquecer
que o PCM é responsável por gerar os indicadores de manutenção e a
formação destas informações é necessária o desprendimento do
planejador apenas para contabilizar fichas, registros de horas trabalhadas
(normais, extras), down-time, relação quantitativa/comparativas,
indicadores de disponibilidade, MTTR, MTBF, confiabilidade, entre tantos
outros definidos pela gerência.
Levando em consideração o tempo disposto do PCM a fazer toda esta
contabilidade de informações para formar indicadores, sem histórico já
leva a um grande motivo de utilizar um sistema gerencial, porém outro
motivo é que se deixa de tornar a área de PCM estratégica, pois a mesma
busca apontar problemas encontrar melhorias planejar de forma integral
os serviços, os processos, administrar a disponibilidade de mão de obra,
gerar relacionamento com operação, automação dos processos de
controle, controle de fornecedores, formação de kanban, controle de
sobressalentes, estudos quantitativos, qualitativos, formação e aplicação
de ferramentas de qualidade FMEA, RCFA, FMECDA PDCA, SDCA,
iskikawa, 5w2H, e finalmente estruturando a manutenção a engenharia de
confiabilidade (RCM).
Então a ferramenta gerencial, um sistema que é composto por processos
padronizados em rotinas sistemáticas padronizadas que possibilitará a
estruturação de dados de processos controlados na manutenção
permitindo a organização, consultas, formalizar todos os serviços
executados, chamados, planejar e programar ações, e extrair toda a
informação quantitativa referente aos serviços prestados sobre filtro,
período e situação estabelecida pelo usuário. Isto sim válida a importância
da utilização e implantação de um sistema gerencial.

Etapas Da Implantação
Para iniciarmos a atuação e a implantação de técnicas avistada e de
abrangência do PCM, devemos considerar uma estrutura macro
estratégica, sendo esta a viabilizar condições a início do projeto:
● PCM – Definição de membros envolvidos. Quem serão os
responsáveis pelo PCM e sua administração?
● Sistema Gerencial – Sistema responsável, onde será montada a
base dados onde o PCM constituirá todo o planejamento o controle,
gerando e mantendo todo o histórico para estudos qualitativos e base para
engenharia de manutenção e MCC (manutenção centrada a
confiabilidade). Como será programado as manutenções preventivas?
Como vai ser aberto ordens de serviço? E o seu registro?
● Infraestrutura – Todas as questões referidas a infraestrutura de
informática e rede lógica para implantação do sistema de base do PCM
administrar a manutenção. A base será em um software (CMMS)? Planilha
no Excel?

É importantíssimo a definição lógica destes três tópicos, pois a partir disso

pode- se iniciar de forma correta.
Enfim após tantos conceitos devemos progredir a fase prática que é a
implantação de uma metodologia prática visando o planejamento e o
controle da manutenção. Tendo em vista as duas gestões (básicas) alvos
do setor de manutenção dividimos em gestão de ativos, e gestão de mão
de obra. E sobre este escopo a padronização e o sistema de controle de
serviços prestados, tanto planejados, como não planejados e deste
método a formação estatística
gerencial.
Levando em consideração todo o escopo analisado até então, o controle
se resume a um documento padronizado que podemos chamar de ordem
de serviço, que deverá ser codificada, de forma que permita a
rastreabilidade, sobre estes códigos gerados o registro de todas as ações
tomadas até a conclusão dos serviços, ou mesmo estabelecer condições
operacionais aos ativos/patrimônio.
Gestão De Mão De Obra
Sendo a mão de obra a parte estratégica a implantação por que condiz a
organização de funcionários, os recursos disponíveis do gestor para
desenvolver serviços, assim tendo a finalidade de extrair a disponibilidade
para apropriação e valorização de horas em serviços prestados podendo
assim controlar os trabalhos desenvolvidos pelos mantenedores e o
 planejamento e acompanhamento através de estatísticas.

A manutenção pode ser organizada seguindo a seguinte

estratégia:
● Área executante: Subdivisão da manutenção, como por exemplo
mecânica, elétrica, eletrônica, etc.
● Origem: proveniência, ou seja, por exemplo: estagiário, efetivo,
terceirizado.
● Função: Especialidades dentro de uma área executante, podendo
ser eletricista, mecânicos, soldadores, etc.
● Escalas de trabalho: escala cumprida pelos funcionários nos dias
de trabalho.
● Cadastro de funcionários: Com uma base de informações iniciais,
os funcionários da manutenção, é importantíssimo esta organização, pois
o objetivo inicial de controle é a disponibilidade da mão de obra, sendo
esta medida por funcionário, função, origem, e áreas executantes, sobre
este indicador pode-se apropriar horas de mantenedores em serviços,
planejar, extrair back-log. A disponibilidade é todo o tempo em horas
previsto da escala/plantão de um funcionário da manutenção. Sendo que
a indisponibilidade fora da escala de trabalho, feriado, ou ausência de um
funcionário.

● Formação de equipes: Em uma manutenção organiza os

funcionários são organizados em equipe auto gerenciais, responsáveis por
todas as condições operacionais de um grupo de equipamentos, através
de programas e planos estratégicos.
● Ferramentas: Também é missão do planejador zelar pelo
patrimônio da empresa através da organização das ferramentas
possuídas/portadas pelos funcionários;

Levando em consideração que organizar os funcionários é apontar a sua

disponibilidade para serviços de manutenção, então devemos esquecer a importância
desta figura, que é a apropriação e a valorização de tempo trabalhado em serviços.

Cadastro de Pessoal
Este cadastro de pessoal deverá reunir toda a informação sobre o seu
pessoal que você necessite saber, para programar uma atividade, para
consultar quando o funcionário não estiver na empresa, consultar cursos e
treinamentos que ele fez...Deve conter, por exemplo: nome, endereço,
telefone, e-mail, cursos e treinamentos, foto.
O cadastro de pessoal de manutenção é, na verdade, um banco de dados
da manutenção. Tem o registro de todos os dados necessários sobre as
pessoas que trabalham na manutenção, para que se possa saber, de
modo rápido, todas as informações que eventualmente se necessite.

Cadastro de Funcionários

Exemplo de organização de Gestão de Mão de Obra (SIGMA).

Apropriação - Nada mais é que o registro do tempo trabalhado pelos

funcionários da manutenção, ou seja, nas ordens de serviços. Sendo claro
 que em um sistema a hora trabalhada dentro do período compreendido
pela escala de trabalho é considerado hora normal. Já o registro de horas
trabalhadas fora da escala de trabalho ou data/feriado é considerado hora
extra. Em período que o funcionário estiver ausente o mesmo não estará
disponível de tarefas

Valorização – É a valorização, ou seja, o custo do serviço sendo este valor

calculado, conforme ordenação:
● Parâmetros de custos: Encargos da organização, sendo este
avaliado em horas normais e horas extras, e horas totais/mês;
● Valor Homem/Hora – Valor hora consideração sobre o valor bruto
recebido pelo funcionário, mais os encargos sendo este o valor hora real
da hora do funcionário, o custo dos serviços prestados pelo funcionário.
● Percentuais aplicados às horas extras: Valorização do H/H
conforme base da organização em hora fora da escala;
● Percentual aplicado aos feriados - Valorização do H/H conforme
base da organização em hora fora da escala sendo este período feriado.
● Adicional noturno: considerado percentual aplicado sobre a o H/H
dos funcionários em período noturno e estipulado;
● Adicional periculosidade - considerado percentual aplicado sobre a
o H/H dos funcionários sob condições que representam perigo;
● Adicional insalubridade - considerado percentual aplicado sobre a o
H/H dos funcionários sob condições insalubres.

Gestão De Ativos (Cadastro)

Antes de iniciar a importância e todos os processos devemos considerar o
segmento ao qual estamos atuando, podendo este ser industrial, predial,
assistência técnicas, etc. O objetivo deste estudo é a denominação de
uma formação macro operacional, que irá definir todos os ativos e seus
componentes que serão controlados em serviços pela manutenção. Pode
iniciar de forma padronizada:
Árvore Industrial

a) Definição de estrutura macro organizacional

Este passo é a definição inicial que revela toda a parte organizacional do

segmento, onde a partir desta hierarquia podemos localizar as máquinas.
Por exemplos: departamento, setores, processos, etc.;
b) Estruturas padrões gerenciais: famílias, máquina, TAG,
equipamentos.

Família/grupos – Grupos são aqueles que compartilham de uma mesma

característica ou estado dando a mesma padronização genérica de uma
estrutura padrão. Podendo existir família de máquinas, Tags,
equipamentos, peças, etc. Como por exemplo: LGD –lingoteiras,
empilhadeiras, fornos, motores, rolamentos. Note que se analisar
podemos agregar uma série de informações repassadas e herdada com
base as características inicias.
A partir das famílias cria-se uma padronização de siglas utilizadas no
cadastramento da hierarquia industrial restante.
MÁQUINA: É o equipamento principal da empresa, onde a manutenção
vai estar focada. Ex. Fresadora, Impressora Industrial, Injetora. Essa
máquina será registrada dentro de um processo, que está dentro de um
setor que por sua vez está cadastrado em um departamento.
TAG – Conceito aplicado mundialmente que visa a identificação de
posições fixas e virtuais e visam a localização de um ou mais
equipamentos, sendo padronizado ao um sistema de família e ordenado a
estrutura visual da máquina. Sendo uma posição fixa pela sua origem e
característica. É uma subdivisão de uma máquina. São sistemas ou partes
da minha máquina (ex. sistema hidráulico, painel elétrico).
TAG significa etiqueta. A importância do tagueamento de equipamento e
atrelando ao conceito “Fixo” que é uma posição que não muda e se
mantém conforme a máquina alocada. Como por exemplo: Bombas,
sistemas elétricos, painéis, em um filtro, por exemplo, podemos notar
inúmeras posições fixas e comuns sendo padronizados e utilizados para
no sistema de controle, pois a sua padronização torna mais prático a
identificação do possível problema refletindo no
atendimento técnico por hora específico. Também é feito a sua
padronização por famílias e normatizado siglas e sintomas.
EQUIPAMENTOS: Componentes que estão na máquina e que podem ser
transferidos de uma máquina para outra. É aquilo que gera manutenção,
que é retirado da máquina para conserto e depois instalado novamente na
mesma máquina (ou não). Ex. um motor bifásico 10cv (pode ser usado por
mais que uma máquina)
Cadastro de Máquinas Utilizando o SIGMA
c) Estrutura específica monitorada em serviços;
Estas são as máquinas, nada mais é do que o complexo de montagem de
vários equipamentos interligados entre si com um único fim produtivo.
Normalmente uma máquina tem um único fabricante ou montador, porém
os equipamentos que o compõe normalmente são vários fabricantes
diferentes.
Gestão técnica de ativos - A gestão de ativos pode ser dividida em duas
partes que é a gestão técnica e a gestão visual. Levando em
consideração que esta base montada com as etapas já possível iniciar
controle. Lembrando sempre da organização e metodologia aplicada.
d) Gestão Técnica de ativos:
Visa a definição de estruturas patrimoniais controlada e monitoradas,
fichas, detalhamentos, modos de falhas, classificações, e componentes.
● Classificação – É importantíssimo ressaltar esta etapa, pois a
mesma dará ênfase aos dados montados a nível patrimonial, através de
uma avaliação de criticidades. Sendo A – equipamento crítico, B –
importante, C- Não crítico. Avalia-se mais outros fatores, como qualidade,
processo, custo, segurança/meio ambiente para a classificação.

● Patrimônio/equipamentos – Todo equipamento é considerado

patrimônio da empresa, sendo alguns importantes ao controle e
monitoramento e outros não. O equipamento na maioria das situações
está instalado em uma máquina, sendo localizado por um TAG.
Cumprindo um papel específico. Os equipamentos têm maiores
rotatividade, não normalmente trocados, movimentados e estando

● entre almoxarifados, fornecedores, sendo complicado seu

monitoramento integral em tempo de vida útil. Um equipamento ser
monitorado e controlado:
● Desvalorização – Percentual repassado pelo fabricante que aponta
a desvalorização do equipamento anualmente.
● Depreciação – Percentual acumulado referente ao desgaste em
operação do equipamento, também apontado pelo fabricante.
● Curva da banheira – Indicador que visa apontar as falhas ocorridas
dentro de um período de tempo podendo se classificar em:
Curva da Banheira
Falhas Prematuras: ocorreu durante o período de depuração ou “queima”
devido a montagens pobres ou fracas ou componentes abaixo do padrão,
que falham logo depois de postos em funcionamento. Estes componentes
vão sendo substituídos gradualmente, verificando-se a diminuição da taxa
de falha prematura, até a taxa de falha total atingir um nível praticamente
constante.
Falhas Casuais: resultam de causas complexas, incontroláveis e algumas
vezes, desconhecidas.
Falhas por desgaste: iniciam-se quando os componentes tenham
ultrapassado seus períodos de vida útil.
Ficha Técnica – Ficha que apresenta todo o detalhamento técnico do
respectivo equipamento, como marca modelo, potência, etc. É importante
a organização destas fichas, pois é com elas se detém toda a
documentação técnica.
Modos de falhas – é também chamado de modo falha, tem como
denominação a padronização dos principais problemas vistos pela área
operacional que comprovam o status da máquina no momento da falha.
Muito importante à padronização, pois a comprovação do sintoma auxilia a
manutenção a desenvolver um trabalho mais específico e qualificação, e
unido ao conceito de TAG e localização imediata. Também está ligada
diretamente a estudos avanços e a índices, onde o PCM de forma
estratégica buscará a sua procedência medindo através de tempo médio,
assim viabilizando a formação de procedimentos técnicos e a automação
e fácil solução do problema, baseado em seus históricos. Hoje em dia
muito usado para estudos avançados nível de análise de falhas,
quebra-zero, causa e efeitos e são ferramentas de qualidade. Como
exemplo de sintomas: problemas na rede elétrica, vazamento no lubrefil
(unidade de preparação e conservação do ar).
Gestão visual: Esta é considerada a gestão que busca a divulgação da
manutenção, onde através de um trabalho de organização de imagens e
anexos, procedimentos, indicadores toda a organização poderá estar a
ciente dos processos de manutenção e sua evolução. É importantíssimo
como base iniciar registrando e relatando o status da organização
podendo assim atrás da organização aplicação de técnicas, as melhorias
diagnosticadas e detectadas no complexo valorizando assim a
manutenção e a gestão aplicada. Claro, além de imagens os indicadores
são fundamentais. Em campo a identificação dos equipamentos e
sistemas com etiquetas.

Modelo Hierárquico Operacional e Metodologia de Codificação de Gestão

de Ativos
 OBS: Deve-se considerar que a identificação dos ativos de manutenção é
tão importante quanto as questões relacionadas a normas, qualidade e
rastreabilidade. Portanto deve ser padronizado a nível global da empresa.
E identificado por etiquetas, visíveis e acessíveis.

Codificação
Porque Devemos Codificar e Identificar
Para que, quando prestarmos serviços de manutenção, seja possível a
indicar exatamente onde estivemos e o que fizemos. Para facilitar a
localização do problema quando o mantenedor receber a solicitação de
serviço.
Codificação de Ativos
Devemos codificar para identificar tudo o que será colocado no Programa
de Planejamento e Controle da Manutenção, como departamentos,
setores, processo, células de produção, área executante, função, origem,
turnos de trabalho, centro de custo, máquinas, equipamentos, etc.
Como Codificar
Devemos codificar seguindo um sistema de código. Esse sistema de
códigos pode ser montado de três maneiras diferentes: códigos
numéricos, códigos alfabéticos e códigos alfanuméricos. (Tavares, 1987)
O método de codificação utilizado pela empresa deverá ser muito bem
estruturado e coerente. Uma vez determinado o código e cadastrado em
um sistema de gerenciamento, por exemplo, não poderá ser modificado.
a) Códigos Numéricos

São códigos construídos apenas com números. São fáceis de memorizar

e de memorizar. Porém muito difíceis de identificar o equipamento apenas
com o código. Ele não nos fornece nenhuma pista. Se todo o sistema for
em números isso pode trazer problemas.
Ex.: 135190
Que máquina é essa?

b) Códigos Alfabéticos
Códigos construídos apenas com letras do alfabeto. Nem sempre são
fáceis de memorizar, mas facilita na identificação do ativo
Ex.: HSGUET
Sabemos o que é isso?

c) Códigos Alfanuméricos
Códigos alfa numéricos são mais fáceis de serem montados e
memorizados que os códigos alfabéticos. Tem maior amplitude, que os
dois descritos acima. São mais facilmente relacionados com as máquinas
(parte alfabética) e memorizáveis na oficina (parte numérica).

Ex.: SER-001
Pode ser uma serra, se “SER” for cadastrado como serra.
Ordem De Serviço
O que é

A ordem de serviço nada mais é do que um documento onde nele estarão

contidas todas as informações necessárias para que o mantenedor possa
executar o seu serviço corretamente. A ordem de serviço é muito
necessária em todas as empresas, não somente as de grande porte, mas
sim todas que tem um efetivo especialmente voltado para o setor de
manutenção. É nesse documento que o mantenedor irá escrever o serviço
executado por ele, bem como o tempo gasto, peças utilizadas nessa
atividade, pendências, etc.

Projetando uma Ordem de Serviço

A ordem de serviço deve ser projetada, desenhada e personalizada para a
sua empresa. É permitido o logotipo da empresa no cabeçalho e qualquer
outra forma de parametrização. Há várias formas disponíveis de ordens de
serviço, algumas simples, outras bem completas. O importante é não
omitir nenhuma informação no preenchimento da OS, isso irá facilitar o
trabalho do mantenedor ao identificar de maneira precisa a máquina e seu
problema. Quanto mais completa a OS, mais chances o solicitante tem de
ter a sua máquina ou equipamento de volta operando normalmente. Por
esses fatos ela deve conter informações como: setor, processo, máquina,
equipamento, uma descrição do problema, sintoma.

Abertura de Ordem de Serviço

Neste item será discutido a análise dos itens que devem ser preenchidos
na ordem de serviço. Todo o serviço que a manutenção executar deve vir
através de uma ordem de serviço, seja essa ordem emitida pela produção
ou pelo próprio PCM, para executar uma manutenção programada.
A Requisição/Abertura

Como requisitos básicos para uma "O.S.", pode-se citar campos

responsáveis pela identificação do problema ocorrido, sendo eles o título
do serviço e a descrição básica do ocorrido na máquina. Assim como a
indicação clara da área executante responsável e o tipo de trabalho que
deverá ser executado, como por exemplo uma "O.S." vinda de uma
corretiva, preventiva, lubrificação e etc.
Caso a Ordem de Serviço tenha sido gerada de uma manutenção
preventiva, ela apresentará em sua impressão campos de periodicidade,
ou seja, a programação daquela "O.S", sendo ela, semestral, bimestral ou
qualquer outro tipo de periodicidade, sempre que for o caso.
Pode haver máquinas na empresa que são controlados por disparos, isto
é, máquinas que são controladas as ordens de serviço, por "hora de
funcionamento", "quilômetros de funcionamento", "ciclos de
funcionamento" e etc. Dessa maneira é condizente uma indicação, por
exemplo "Preventiva de 500hrs" ou "Preventiva de 5000 KM". Assim o
executante daquele serviço ficará informado da periodicidade e o operador
da máquina também saberá o motivo pela qual está parada.
Execução do Serviço
Na Ordem de Serviço deverá conter de forma clara onde esse serviço
será executado, por exemplo, o departamento, o setor, o processo e
dessa forma sucessivamente, até a hierarquia de cadastro chegar no
problema que a máquina apresenta. Por isso a codificação de máquina,
TAG e equipamento devem estar de acordo com a utilização da empresa.
É indispensável a localização exata do ativo na hora de se executar um
serviço onde se possui várias máquinas e/ou locais, pois dessa maneira
pode ocorrer erros de localização do mesmo e ocorrer outros erros de
manutenção, ou seja, a manutenção pode ser realizada na máquina
errada ou no local errado. Em ambos os casos citados acima, é perdido
tempo de hora trabalhada, pelo fato de não estar clara as localizações de
cada "coisa".
Assim as indicações cadastradas nas "O.S." deverão ser tão claras ao
ponto de se evitar tais complicações referente à manutenção, dentro de
qualquer empresa.

Como o Trabalho Será Executado

Para o trabalho ser iniciado em qualquer que seja a máquina ou o local
desejado é necessário seguir as normas de segurança estabelecidas pela
empresa. Desde o uso de EPI's até, a condição de EPC's que a empresa
pode oferecer. Cada funcionário convém possuir uma capacitação em
Segurança do Trabalho, assim a prevenção de acidentes e a segurança
serão executadas corretamente na empresa.
Em tese, as Ordens de Serviço geradas, independente do seu tipo, devem
seguir uma sequência de etapas de execução das tarefas, ou seja, passo
a passo das tarefas e bem como quais os parâmetros são importantes,
principalmente em relação à manutenção preventiva.
Essas etapas de execução ou "I.M." (Instrução de Manutenção) devem
aparecer juntas às ordens de serviço ou em uma folha anexada na "O.S.",
dependendo como a empresa optar. Qual o propósito das "I.M.'s" estarem
sempre anexadas às Ordem de Serviço? Pois caso haja modificações nas
sequências dos trabalhos, quando as "O.S.'s" forem impressas, as
instruções de manutenção já estarão modificadas também.
No caso da sequência de trabalhos serem muito extensa é preferível à
indicação de um "Procedimento de Manutenção Padrão" que será usado
durante o trabalho. Esse procedimento padrão é mais utilizado para
ordens de serviço corretivas, aquelas que não prevemos qual sequência
de trabalhos serão executado. No procedimento padrão estará descrito os
cuidados a serem tomados pelo executante, qual a sequência de trabalho,
rotinas a serem seguidas, ferramentas necessárias, peças de troca
obrigatória Já nas Ordens de Serviço vinda de programações preventivas,
as sequências de trabalho são indicadas já no cadastro e na programação
das mesmas, podendo incluir até mesmo a limpeza da máquina ou do
local. Dessa maneira as sequências irão
incluídas diretamente na ordem de serviço.
O não uso ou desatualização dessas etapas de execução pode ocasionar
acidentes de trabalho, trabalhos imperfeitos e trazer insegurança na hora
de executar os serviços.

Mantenedor

Umas das partes obrigatórias de uma Ordem de Serviço é o campo de

preenchimento de quem vai executar o trabalho na máquina ou no local. O
campo de preenchimento pode ser de uma turma ou de um grupo de
mantenedores ou até mesmo um funcionário específico para aquele
trabalho, em sistemas informatizados.
Assim também convém todas as Ordens de Serviço deverão constar a
área executante (manutenção mecânica, manutenção elétrica).
Pensando em empresas que não possuem um sistema informatizado para
o controle de Ordens de Serviço, ao se indicar uma equipe que executará
o trabalho, estará implícito o tipo de mão de obra (área executante). Já no
caso do trabalho ser executado por subcontratantes ou terceiros, na "O.S."
deve ser informado e descrito a classificação exigente de conhecimentos
mínimos que esse(s) executante(s) possui(em), como por exemplo,
escolaridade, treinamentos prévios e etc., para assim ser capaz de
verificar se os terceiros estão capacitados a executar o trabalho. Porém
essas informações não devem estar presentes somente na ordem de
serviço, mas sim no contrato de prestação de serviços.
Nas Ordens de Serviço, independentemente do tipo de mão de obra, deve
conter o campo de tempo provável da execução da tarefa (MTTR) e ao
lado o tempo real em que foi executado, dessa maneira pode-se realizar
futuramente gráficos comparativos, isso no caso se a empresa não
possuir sistemas de CMMS.
Já nos sistemas de CMMS automatizados isto é desnecessário, pois o
próprio lançamento diário das tarefas executadas, irá trazer a soma do
que foi gasto com HH até então.

Execução da OS
Este item deve ser discutido e analisado o melhor para a empresa, porém,
é condizente uma programação prévia para que dessa maneira não haja
máquina parada na produção, pois assim podem-se afetar muitas áreas.

Diretamente na própria Ordem de Serviço haverá um campo onde deve

ser indicado um tempo máximo para a finalização daquele trabalho, ou
até, em alguns casos, é estabelecido a hora que o trabalho é iniciado e
finalizado.
Na mesma "O.S." terá o "por que" daquele procedimento realizado e qual
atitude tomar caso haja algo que impeça a finalização da mesma, ou seja,
alguma pendência.
Em muitos casos também é utilizado o campo de prioridade de "O.S.",
com as palavras ou códigos de prioridades que a empresa utilizar,
podendo optar pelo GUT (gravidade X urgência X tendência).
Bom a ordem de serviço aberta, revisada, entregue aos mantenedores
que executaram o serviço, agora deve-se realizar o retorno dessa "O.S."
para o PCM, ou seja, será efetuado o lançamento de horas, peças
utilizadas na ordem e então a conclusão da mesma.

Retorno da Ordem de Serviço

O retorno das ordens de serviço ao PCM é de suma importância, devido
ao fato de que, as informações contidas nelas serão utilizadas
futuramente em relatórios, gráficos gerenciais e no histórico de
manutenção.
Por isso é recomendado preencher todas as indicações apresentadas na
ordem de serviço, como exemplo, o que foi executado, onde foi
executado, como foi executado, quando, quem e quais problemas foram
encontrados na máquina ou no local.
Rede Industrial União e Ação que Geram Resultados!
Apostila – Curso de Formadores de Planejadores de Manutenção
 Onde o Trabalho foi Executado

Os trabalhos executados, normalmente, são realizados em máquinas

estacionárias ou em instalações fixas, por isso a indicação do local onde a
máquina está instalada é mais fácil, exemplo, departamento, setor, de que
processo ela faz parte e etc.
Nos casos de maquinário móveis e se for desejado um controle sobre
esses locais de execução da "O.S.", é necessária uma previsão para se
indicar esse local real da realização do serviço, já que pode variar muito o
tempo real de execução com a mudança dos mesmos.
O que foi Feito

O que foi feito na máquina ou no local é de suma importância, devido ao

histórico que a empresa necessita. Dessa maneira é necessário um
campo para o preenchimento, de próprio punho, do que foi realizado,
quais peças foram trocadas e utilizadas, material gasto e outros dados,
assim o mantenedor (executante) ao executar a próxima programação
daquela mesma máquina, já possui detalhadamente o que foi realizado,
aumentando a eficiência da equipe ou do funcionário.
Quando ocorrer um problema na mesma máquina é possível verificar os
históricos de "O.S." da mesma, caso seja um problema repetido, já se tem
a solução.

Como o Trabalho foi Executado

Caso o detalhamento feito pelo mantenedor na ordem de serviço não
tenha sido o suficiente para atender as futuras necessidades. Haverá o
campo de "como o trabalho foi executado", nele será indicado se o
Procedimento de Manutenção Padrão de ser refeito ou complementado.
Haverá um acompanhamento e entendimento entre os mantenedores,
seus supervisores e o PCM, quando a sequência de tarefas para se
executar for muito longa. Sabendo que quase todas as tarefas da
manutenção preventiva são repetitivas.
Por Quem o Trabalho foi Executado

É obrigatório conter em uma Ordem de Serviço o campo para a indicação

de um funcionário que trabalhou nela. Este retorno do funcionário
responsável pelo serviço é feito pelo código do empregado, no caso de
sistemas informatizados. Já nos casos de sistemas manuais é o nome do
funcionário e o tipo de mão de obra (área executante) do mesmo e demais
dados que possibilitam a pesquisa, futuramente.
Também é necessários campos que possibilitam a indicação do tempo
estimado para aquele trabalho e o tempo real de execução, ou seja, em
quanto tempo foi, realmente, realizado o serviço solicitado.
Nos sistemas informatizados a indicação de um funcionário é realizada
através de seu código de matrícula na empresa, dessa maneira o
lançamento de tempo na "O.S." é feito por uma somatória, no próprio
sistema, das parcelas de vários dias trabalhados, dando um total
trabalhado naquela ordem de serviço.
Essas informações sobre tempo estimado, tempo real de execução e
entre outros dados são importantes para o gerenciamento do BackLog da
mão de obra, entre outros indicadores também.

Quando o Trabalho foi Executado

Este dado é de suma importância, pois é a partir dele que será feita a
próxima programação prévia e execução da manutenção, nesse caso
preventivo. No caso de ser uma corretiva, com este dado, será controlado
se a máquina apresenta mais falhas do que produz, tornando-se assim
uma máquina chamada "gargalo".
Para a alteração da programação o PCM, por obrigatoriedade e de forma
prévia, estar consciente sobre as alterações que sejam de alcance na
próxima vez que aquele trabalho for executado.

Formas de Arquivamento das OS

Após o lançamento de horas de horas trabalhadas nas Ordens de Serviço
e em seguida a conclusão das mesmas, elas deverão ser arquivadas,
podendo ser de dois modos, sendo eles: manual ou informatizado.
Estes dados da Ordem de Serviço são lançados na ficha de histórico da
máquina ou do local. Essa ficha foi confeccionada especialmente para a
inclusão das informações.
É recomendado uma ficha do histórico para cada máquina, equipamento,
local e etc., contendo as informações importantes, para que no futuro,
essas fichas sirvam de análise para o que aconteceu nos mesmos. Mas
qual o benefício que isso trará para a empresa? Após analisadas as
 fichas, quem ler as informações, terá plena consciência e a partir dos seus
conhecimentos, poderá ser decidido sobre qual é a melhor forma de evitar
essa repetição de problemas causados naquela máquina, equipamento ou
local. Vale lembrar que, pelo fato das anotações serem realizadas por
funcionários, caso falte alguma informação para aquela "O.S.",
futuramente quem vir a ler ela não conseguirá saber o que realmente
aconteceu na máquina ou no equipamento.

Controle Informatizado

Nos CMMS informatizados, a forma de arquivamento é realizada

diretamente em uma tela própria do computador, onde então ficarão
armazenado em um banco de dados (histórico de máquinas) todas as
informações da máquina ou de um equipamento específico. Mesmo sendo
um sistema informatizado é importantíssimo o preenchimento completo da
ficha, pelo mesmo fato citado anteriormente.
O benefício que um sistema informatizado para arquivamento de Ordens
de Serviço trás, é que em vez de se ter um "bolo" de Ordens de Serviço
em cima de uma mesa ou dentro de um armário, essas "O.S.'s" estão
arquivadas dentro de um computador, evitando assim perdas por descarte
errado de ordens físicas ou outros fatores.
Porém nem sempre convém o uso informatizado, pelo fato que a Ordem
de Serviço para ela funcionar corretamente, deve-se apresentar o
documento físico ao mantenedor.

Priorização De Serviços

A prioridade ao atendimento dos serviços de manutenção é um tema que

gera muita discussão, porém quando definida e divulgada corretamente,
pode trazer muitos benefícios à empresa.
Prioridade de atendimento são normas ou padrões de gerenciamento que
indicam os critérios a serem adotados para definir a sequência de
 atendimento, quando existirem vários pedidos pendentes ou simultâneos e
acima da capacidade de atendimento momentâneo. Todo o serviço de
manutenção deve ser classificado com uma prioridade de atendimento
bem definida, pois é muito comum que o solicitante de um serviço
classifique a sua solicitação como prioritária, sendo ela prioritária ou não.
Cabe a manutenção deixar muito bem claro aos solicitantes qual a
metodologia utilizada para classificar a prioridade dos serviços.
Priorização Básica
Emergência
Os serviços de emergência são os serviços corretivos que devem ser
executados de imediato, assim que a manutenção for notificada, pois
envolvem:
● Risco de vida humana;
● Risco de danos à pessoa;
● Risco ao meio ambiente;
● Risco de danos ao patrimônio da empresa;
● Risco de perda de produção.

Urgência
Os serviços de urgência são os serviços corretivos que podem se tornar
de emergência, por isso não há necessidade do atendimento imediato, o
executante pode terminar algum serviço que está realizando para que
posteriormente vá atender um serviço de urgência. Porém pode ser
destacando que o intervalo de terminar um serviço que está em
andamento para se iniciar um serviço urgente não deve ser exagerado
demasiadamente, deve haver bom senso, pois se o serviço que está
sendo executado possui prioridade normal ou prorrogável e a duração do
mesmo se refere a um grande intervalo de tempo, deve-se deixar para
executar posteriormente e executar o serviço urgente para que não se
torne emergente.

Programada
São classificados como programados todos os serviços que se referem ao
 plano de manutenção preventiva ou até mesmo intervenções solicitadas
com o auxílio de análises de manutenção baseada na condição (preditiva).

Normal
A prioridade normal é aquela que não exige prontidão no atendimento,
mas não significa que possa ser esquecida, ou então, sempre adiada,
deve haver um controle destes tipos de serviços e manutenção deve
garantir que dentro de um determinado espaço de tempo os mesmos
sejam executados.
Outros tipos de prioridades podem ser definidos e cadastrados com um
código único pela empresa. Melhorias e reformas, por exemplo é comum
encontrar.
Priorização pelo Sistema GUT (1ª opção)
GUT é uma ferramenta utilizada para definir prioridades dadas as diversas
alternativas de ação. Esta ferramenta responde racionalmente às
questões:
● O que devemos fazer primeiro?
● Por onde devemos começar?

Para responder a tais questões a ferramenta GUT leva em consideração

a: Gravidade, Urgência e Tendência do fenômeno. É uma montagem
matricial utilizada na área da qualidade, que combina esses três
parâmetros.
Por GRAVIDADE devemos considerar a intensidade, profundidade dos
danos que o problema pode causar se não se atuar sobre ele;
Por URGÊNCIA devemos considerar o tempo para a eclosão dos danos
ou resultados indesejáveis se não se atuar sobre o problema;
Por TENDÊNCIA devemos considerar o desenvolvimento que o problema
terá na ausência de ação.
A GUT aplica-se sempre que precisamos priorizar ações dentro de um
leque de alternativas. O objetivo desta ferramenta é ordenar a importância
das ações pela sua GRAVIDADE, pela sua URGÊNCIA e pela sua
TENDÊNCIA de forma racional, permitindo escolher a tomada de ação
menos prejudicial.

Algoritmo de Criticidade (2ª opção)

Algoritmo de Criticidade é o método utilizado para definição do grau de

importância de um ativo dentro do processo produtivo. Através de uma
avaliação de perguntas referentes a Matriz de Criticidade poderemos
definir o tipo de manutenção que deverá ser aplicada ao mesmo.

Matriz de Criticidade

● SA - Segurança e Meio-Ambiente;
● QP - Qualidade e Produtividade;
● OP - Oportunidade de Produção;
● TO - Taxa de Ocupação;
● FQ - Frequência de Quebra;
● MT - Mantenabilidade
Algoritmo de Criticidade
Quem Deverá Definir a Prioridade
Esse é um ponto bastante controvertido e de difícil resposta. Se deixada
para o solicitante poderemos ter problemas com solicitações de
prioridades sempre altas demais. O recomendado é revisar e acertar as
prioridades para aquilo que entendemos como prioritário em cada
setor/empresa.
A melhor maneira é agir de comum acordo entre os solicitantes
estabelecendo regras sobre quem deverá ser atendido antes, quando, por
exemplo, as OS chegarem ao mesmo tempo.
Independente do problema ou setor a equipe de manutenção deverá
prestar o seu serviço. Lembre-se sempre que nós estamos aqui para
prestar serviços, serviço de manutenção, e que para nós tanto faz qual é o
serviço que deverá ser feito antes. Mas faça o possível para atender a
todos e atender bem.

Histórico De Equipamentos
Uma descrição do que foi realizado em uma Ordem de Serviço deve ser preservada
para futuramente ser utilizada. Essas descrições podem ser utilizadas para:
● Estudos de confiabilidade;
● Levantamento dos custos desta tarefa e o custo estimado para a
próxima atividade semelhante;
● O tempo de máquina parada e a previsão de quanto tempo ela vai
ficar parada na próxima execução;
● Emissão de compra de materiais para a próxima parada, assim
tendo a antecipação de materiais.
● Essas informações devem estar arquivadas fisicamente num
Histórico de Máquinas ou em banco de dados, no caso em sistemas
informatizados.
Definição

Segundo o dicionário Aurélio o significado de histórico é: “Revelação à

história”, no significado 1. Já no significado 4: “Exposição cronológica de
fatos”, ou seja, um histórico de equipamentos equivale à um arquivo onde
ficará guardada a informação e o registro dos acontecimentos,
modificações, reparações, intervenções em geral que dizem respeito a
uma determinada máquina ou local.
De Onde Virá a Informação Colocada Neste Banco de Dados
As informações de cada máquina ou local que vão compor um banco de
dados virão de fontes, documentos e registros existentes da manutenção.
Os documentos usados na manutenção são as Ordens de Serviço,
conforme mencionado em outras partes deste trabalho técnico, nas
ordens de serviço deve ser desenhado um local onde serão indicadas as
informações necessárias para futuras manutenções.
Qual Informação Colocar neste Histórico
O histórico deve conter informações que sejam necessárias para futuras
análises. Muitos profissionais optam por colocar detalhadamente
periodicamente e descartam dados não tão importantes. O transtorno é o
início dessa montagem, pelo fato de que não se sabe ao certo o que
informar nas ordens de serviço, acontecendo assim a falta de dados para
análises futuras.
Opte também por descrições complexas de informações, peças gastas na
ordem de serviço, dados de cada peça, como por exemplo fabricante,
modelo e marca. Caso você não pretenda controlar a qualidade e a
confiabilidade dessas determinadas peças ou máquinas, tudo bem não
esquente sua cabeça. Simplesmente não registre. Existe um preço a
pagar, mais tarde.
Como colocar a informação
Você deve registrar de modo que se possa saber, em uma data futura, o
que realmente aconteceu na máquina ou local. Sempre se faça as
seguintes perguntas: Por que o registro foi feito? Para que o registro
interessa? Descreva com detalhes os acontecimentos daquela Ordem de
Serviço.
A Vantagem dos Códigos
 Padronizar seu sistema, esse é o objetivo principal no uso de um arquivo
que irá conter informações e dados principais de uma manutenção realiza
em uma máquina ou um local, dessa maneira a busca será mais rápida e
os arquivos serão menores.
Qual a Informação que Deve ser Descartada e Quando
Se o banco de dados é constituído de informações como sugerido, ou
seja, todas. Use um critério para descartar de forma consciente algumas
delas periodicamente e se livrar de informações que com o correr do
tempo não mais serão relevantes.
Por exemplo: com dois anos (ou um tempo que seja adequado à sua
empresa), descarte todas as informações sobre preventivas não
executadas, sobre inspeções realizadas sem encontrar nada errado,
sobre preventivas reprogramadas, sobre “O.S.” canceladas e não
executadas bem como outros dados do mesmo nível.
Crie classes de equipamentos de A - C, sendo A os mais vitais para a
empresa e C os menos vitais, porém é viável a criação de classes até E.
Dessa maneira priorize dados de equipamentos A e B, e execute a
limpeza de dados somente das classes abaixo das principais.
O processo de descarte de informações deve ser bem montado e
analisado, para assim permitir que o programa faça o descarte
adequadamente e mantenha os arquivos funcionando.

Gerenciamento De Estoque
Em algumas empresas é obrigação da manutenção a organização e o
gerenciamento de estoque de peças sobressalentes, é importe ressaltar a
importância de uma administração segura e confiável. Como o estoque
está ligado diretamente à área de compras, setor responsável pelas
compras da empresa o fluxo de administração de estoque deve conciliar
esta integração.
Podemos incluir como condições desejáveis as seguintes ações:
● 100% de confiabilidade no controle de estoque;
● Giro do estoque > 1 por ano;
● Eliminação de materiais sem consumo;
● Materiais e sobressalentes em consignação;
● Parcerias estratégicas com fornecedores.

Já passou o tempo de ficar com os armazéns lotados de sobressalentes,

significando um imobilizado elevadíssimo. É tempo de ousar adotar novas
relações comprador fornecedor.
A organização das peças devem se seguir em:
● Controle de Peças – Estabelecer padrão de peças contidas em um
almoxarifado, e suas referências, fornecedores, valores, mínimo, máximo,
e saldo atual.
● Organização de peças – Colocar etiquetas, identificação por local,
armários, referências, utilização.
● Fluxo de movimentação de estoque

● Estabelecer fluxo RM – Com este fluxo é possível administrar as

peças, pois o mantenedor antes de retirar as peças fará uma requisição
de material. As peças que estiverem em estoque após aprovação será
feito a movimentação de peças do estoque, se não houver peças é
efetuado a solicitação de compras;
● Criar método de monitoramento as peças compradas
● Estabelecer indicadores de estoque tais como:
● Valorização de peças
● Peças consumidas
● Movimentação geral
● Fluxo de Controle de Estoque

Fluxo de Controle de Estoque

Implantação Dos Planos De Manutenção
Esta etapa visa a organização, padronização de processos que visam a
controle, planejamento e programação da manutenção, também a
formação de planos e programações de manutenções.
Devemos considerar também todos os tipos de manutenções possíveis.
Considerando a necessidade apresentamos os principais tipos de
manutenção conhecidos:
Tipos de manutenção
Manutenção Corretiva: é a manutenção realizada em equipamentos que
estão sob falha, para sanar esta falha. A manutenção corretiva pode ser
de emergência, urgência ou programada, dependendo dos efeitos e
consequentemente das necessidades de atendimento.

● Vantagens: Se os equipamentos forem novos, pode-se esperar um

período sem ocorrência de falhas ou defeitos, ou seja, sem manutenção e
sem custos.
● Desvantagens: A falha ou defeito ocorre sem controle (inesperado),
maiores custos devido a saída não programada do equipamento, maior
custo de pessoal em função de horas extras ou emergência, maior custo
de reparo por troca de peças, estragos adicionais, redução da vida útil do
equipamento.

Manutenção Preventiva: é todo o serviço de manutenção realizado em

equipamentos que não estejam sob falha, ou seja, que estejam em
condições operacionais normais ou com defeito.

Preventiva sistemática é aquela que é realizada a intervalos regulares

(quilômetros, horas de funcionamento, meses, ciclos de operação, etc.).

Preventiva por condição é aquela realizada quando ocorre o desvio de

algum parâmetro que está sendo controlado. Reparo de um defeito ou
intervenção antes que ocorra uma falha.

● Vantagens: Se bem aplicada apresenta uma melhor relação custo x

benefício,
● permite uma certa flexibilidade das indisponibilidades para atender as
necessidades da produção, aumenta a vida útil dos componentes e equipamentos,
valorizando os ativos e reduz as falhas nos equipamentos ou processo operacional.
● Desvantagens: Não garante o controle sobre todas as falhas, aumenta a
necessidade de mão-de-obra, pode realizar intervenções desnecessárias e risco de
dano acidental ou falha potencial com a intervenção (preventiva) no equipamento.

Lubrificação: ​É uma operação que consiste em introduzir uma substância

apropriada entre superfícies sólidas que estejam em contato entre si e que
executam movimentos relativos. Essa substância apropriada normalmente é um
óleo ou uma graxa que impede o contato direto entre as superfícies sólidas.

Check-lists (Inspeção): É ​uma palavra em inglês, considerada um americanismo

que significa "lista de verificações". Esta palavra é a junção de check (verificar) e
list (lista). O checklist é um instrumento de controle, composto por um conjunto
de condutas, nomes, itens ou tarefas que devem ser lembradas e/ou seguidas.

Manutenção Preditiva: ​É o acompanhamento periódico de equipamentos ou

máquinas, através de dados coletados por meio de monitoração ou inspeções. As
técnicas mais comuns utilizadas para manutenção preditiva podem ser: análise de
vibração, ultrassom, inspeção visual e outras técnicas de análise não destrutivas.
Melhorias: As melhorias aplicadas aos equipamentos auxiliarão na ampliação da
vida útil dos mesmos.

Manutenção corretiva
Fluxo e procedimento Planejamento e controle de manutenção Corretiva:
Todo o planejador deve no início desta etapa a definição estratégica os fluxos de
planejamento, programação e controle de serviços.
Segundo estudos estratégicos pode se notar que os serviços em grande maioria em
um cenário, onde a manutenção é considerada relativa, nota-se que maior parte das
ocorrências problemas, ou seja, que a manutenção deverá atuar visando a correção
da falha.
Então se subentende de maneira dinâmica, que:

1. A área de operação é a área que detecta a falha e reclama a manutenção.

Sendo esta etapa considera uma solicitação.
2. Este chamado deve ser analisado pelo PCM, que com base nos dados
relatados permitirá o nivelamento do serviço, então o planejador irá analisar e
definir a prioridade de execução da tarefa, e gerando uma ordem de manutenção.
Se este chamado estiver ​irregular, ou não deter informações objetivas, como localização
do problema, qual o problema detectado, este mesmo será reprovado e justificado pelo
PCM.
3. O PCM irá gerar um registro para este serviço, sendo este codificado
dentro de um ambiente padronizado e que será registrado inicialmente:
● A localização do problema e a máquina deficiente.
● TAG da máquina;
● Problema relatado em chamado;
● E se possível o equipamento que está ocorrendo o problema;
● Se houve estudo sobre o problema é importante anexar procedimentos
técnicos;
● Se houve necessidade disponibilizar fichas técnicas, documentação,
históricos como último serviço registrado no equipamento dos problemas, últimos
funcionários envolvidos, MTBF e MTTR da falha, e peças já trocadas no período,
assim como equipamento, e também se há algum plano previsto (preventiva,
preditiva, lubrificação);
4. Este serviço deverá ser avaliado quanto a sua prioridade, sendo que estes
fatores devem ser levados em consideração a produção, e a manutenção, então a
classificação da prioridade sugerida poderia ser revista em:
● Prioridade do processo de produção;
● Prioridade da máquina;
● Criticidade do conjunto (TAG);
● Prioridade do conjunto (TAG. Partindo de um conceito operacional);
● Peso do problema;
● Peso do tipo de manutenção.
5. É importante recorrer a um sistema de alerta conforme a prioridade do
serviço, temos casos onde o problema afeta a produção, podendo gerar paradas e
comprometer o desempenho do plantão. Neste caso é aconselhado o envio de
email, alertas visuais, ou sonoros, pois não podemos esquecer, que a manutenção
deverá ser acionada imediatamente, assim como toda a empresa.

6. Já os serviços considerados, como não prioritários, pode ser considerado

uma corretiva planejada, onde este serviço poderá ser programado, para ser
executado em uma data onde haverá disponibilidade de recursos.

7. Para o início do serviço o PCM/supervisor/encarregado irá disponibilizar

ao funcionário a ordem de serviço, onde o mesmo irá executar as tarefas. É missão
do planejador, planejar todas as ações do mantenedor antes do início dos serviços
quando necessário:

● Verificar a necessidade de EPI’s;

● Verificar a necessidade de ferramentas.;
● Verificar a necessidade de material;
● Verificar a necessidade de serviço externo;
● Verificar a necessidade de equipe de apoio.

8. Para os serviços que permitem serem planejados o programador deverá

utilizar de conceitos de gerenciamento de projetos, como o método GANTT, que
permite
o mesmo acompanhar as programações e o cumprimento dos planos, sendo o
desenvolvimento organizado por data, hora e prioridade. Quando iniciar o serviço,
o planejador poderá utilizar deste método para praticar predizer a eficiência no
cumprimento dos planos.
9. Toda a pendência deve ser controlada, sendo de qualquer espécie, como
falta de peças, indisponibilidade de mão de obra, terceirização.
10. O planejador de estabelecer ferramenta de monitoramento em tempo real
de execução das tarefas, permitindo a todo o acompanhamento do
desenvolvimento das tarefas.
11. Durante a execução do serviço é importantíssimo o registro das peças
consumidas. (Fluxo de estoque);
12. Após a execução do serviço, deve ser registrado tudo o que foi executado,
e também a intervenção tomada pelos mantenedores com o defeito detectado, a
causa original e a solução tomada.
13. E a última etapa é a conclusão que podemos considerar como uma etapa
crítica que deve ser analisada com cautela e frieza que por ela que irá fluir as
melhorias como:

● A formação de novos procedimentos,

● O nivelamento do cumprimento dos planos;
● A avaliação do executado;
● E tempo de parada do equipamento durante o atendimento;
● Analisar se existe garantia para componentes trocados;
● Condições de meio-ambiente;
● Se necessário postergar programações;
● O relatório final repassando um fluxo PDCA sobre a atuação, onde parte
será revisado a eficiência do planejamento, da execução das tarefas, e a partir
destas alterações propor melhorias para a manutenção e área operacional.

Com isto podemos notar que o planejamento e o controle de um serviço pode ser
passado por 13 etapas organizadas, que permitem ao planejador e controlar ter
acesso ao panorama e geral dos serviços diários provenientes do campo de
operações, claro que com esta organização não obrigatório, sendo imposta sempre
a itens críticos e prioritários ao processo, onde por fatores como custo, prioridades,
segurança, meio ambiente, é importante estabelecer processos de qualidade e
estudos de automação e engenharia.
Fluxos de controle de Manutenção Corretiva
Manutenção Preventiva

“Manutenção efetuada em intervalos predeterminados, ou de acordo com critérios

prescritos, destinada a reduzir a probabilidade de falha ou a degradação do
funcionamento de um item” NBR 5462.

A manutenção preventiva, ao contrário da corretiva, visa evitar a falha do

equipamento. Consiste na aplicação de um programa regular de inspeção, ajustes,
limpeza, lubrificação, troca de peças, reparo de componentes, etc. Este tipo de
manutenção é realizado em equipamentos que não estejam em falha, ou seja,
estejam operando em perfeitas condições. Desta forma podemos ter duas situações
bastante diferentes quando realizamos este tipo de manutenção: a primeira
situação é quando paramos o equipamento bem antes do necessário para fazer a
manutenção do mesmo; a segunda situação é a falha do equipamento, por termos
estimado o período de reparo do mesmo de maneira incorreta.
Baseando-se nestas duas situações é importante que a definição do período de
parada dos equipamentos seja efetuada por pessoas experientes, ou seja, que
conheçam bem o equipamento a ser manutenido, baseando-se em informações do
fabricante do equipamento e principalmente nas condições climáticas que estes se
encontram, pois um mesmo equipamento pode se comportar de maneira bem
distinta quando submetido a condições climáticas diferentes.
A manutenção preventiva tem um lado negativo, pois pode introduzir defeitos não
existentes no equipamento devido a: falhas humanas, falhas nos componentes
sobressalentes, contaminações em sistemas de óleo dos equipamentos, falhas
ocasionadas durante partidas e paradas dos equipamentos e falhas nos
procedimentos de manutenção. E em muitos casos ocorre troca de equipamentos e
peças desnecessárias, sendo estes dentro de prazo ou vida útil, não sendo detectado
durante o procedimento preventivo.
Frequentemente aplica-se essa manutenção dentro dos critérios prescritos pelo
fabricante (consulte o manual), o que já uma grande evolução sobre o uso único da
manutenção corretiva. É necessário também consultar as ordens de serviço e
alguns de seus indicadores dessa máquina para rever um plano de manutenção
preventiva. Chamar um mecânico especialista para apresentar o roteiro e pedir
sugestões. Passa confiança e humildade ao grupo.
Como já sabemos, o fabricante é aquele que mais entende do seu próprio produto,
e ele sabe muito bem o que é necessário fazer para que o equipamento funcione
corretamente.
Fluxos de Planejamento/Programação e Controle de Serviços
Preventivos/Preditivos/Lubrificações/Inspeções
 Fluxo básico de planejamento, programação de manutenções
preventivas.

Planejamento:

O planejamento é estruturado para ser executado em procedimentos periódicos ou

por disparos comuns a famílias de máquinas, ou seja, buscando a padronização,
sendo este plano fornecido pelo fabricante, ou estruturado com a manutenção.
Hoje em dia busca-se executar planos, sendo analisados com equipe técnica
especializada, seguindo as seguintes periodicidades.

Periódico:

● Semanais – Inspeções, que visam a constatação operacional, ou inspeção,

lubrificação de alguns acionamentos. Tipo de manutenções aplicadas: Check- list’s
e lubrificações. Parada: não exige
● Mensais – Inspeções ampla a todas as partes da máquina sendo mecânica,
elétrica, lubrificação e limpeza, assim a medição de parâmetros/estado. Tipo de
manutenções aplicadas: Check-lists, lubrificações e preventivas e preditivas.
Parada: Exige parada parcial.
● Bimestral – Inspeções ampla a todas as partes da máquina sendo mecânica,
elétrica, lubrificação e limpeza, assim a medição de parâmetros/estado. Tipo de
manutenções aplicadas: Check-lists, lubrificações e preventivas e preditivas
Parada: exige
● Anual: Troca de peças componentes, limpeza geral, verificação de
parâmetros. Tipos de manutenção: Preventiva, preditiva, e lubrificação. Parada:
exige parada geral. Em um plano o planejador irá fazer o orçamento das peças e
mão de obra utilizada.
Disparos:
A manutenção preventiva por disparos é aplicada naqueles equipamentos em que a
manutenção é calcula por:
● Horas de operação: esse tipo de disparo é comumente aplicado a
empilhadeiras, tratores e aviões para as companhias aéreas. Utiliza-se sempre
horas de trabalho/operação.

● Km (quilômetros): empregado aos equipamentos de transporte terrestre.

● Ciclos de operação: aplica-se para os equipamentos industriais que operam
por ciclos de trabalho como: cilindros hidráulicos, máquinas de forjaria (tipo
martelo).

Fazendo assim uma projeção de gastos por mês e ano, assim organizar e
apresentando o budge (projeção). Também é efetuado o plano de 52 semanas que
visa a prospecção de todas as paradas. Ou seja, quem dará condições para o
cumprimento dos planos é o planejador.
A montagem de plano:

1. Um plano de manutenção deve ser estruturado de forma enquadrar uma

padronização de processos. Ex: Plano mensal em motores elétricos.

2. O plano deve ser organizado com uma periodicidade já pré-estabelecida.

Ex: Mensal, Anual.

3. O plano deve ser montado levando em consideração as áreas da

manutenção. Ex: Mecânica, elétrica.

4. Em um plano todas as tarefas devem ser organizadas conforme o

cumprimento, e dependência, ou seja, lista de forma ordenada onde expõem o
raciocínio de execução.

Ex:1- Desarmar equipamento, 2- Retirar equipamento

5. É importante sempre deixar claro a condições necessário para o

cumprimento das etapas. Ex: aprovação do setor de segurança, ou mesmo
equipamento parado.
6. O plano deve sempre conter as especialidades por tarefa, ou seja, o
planejador deve estabelecer quais funções cumpriram cada etapa do plano.
Ex: Desarmar equipamento – mecânico Junior, consertar – mecânico pleno.

7. Cada tarefa deve ser dimensionada dois tempos:

a) Tempo de execução – Neste tempo será repassado o tempo total necessário
para o cumprimento da tarefa.
b) Tempo de mão de obra (h/h) – Neste tempo deve ser confirmado o tempo
total de mão de obra, ou seja diferente do primeiro tempo será comentado o tempo
de funcionários envolvidos. Ex: Para execução se estima 2:00 horas, porém para o
executar neste tempo deverá haver 2 funcionários envolvidos, sendo assim 4:00
horas. Este tempo é importante por que com base nele (todos do plano) que será
calculado o tempo de execução do plano.

8. Repassar as peças, ou seja, todas as peças previstas a serem trocadas e

inspecionadas.

9. A formação dos custos de deve ser:

a) Custos de mão de obra: Todo o valor referente a mão de obra envolvida

deve ser registrada, sendo registrado por serviço e cálculo por plano. Pois também
é tarefa do planejador estar sempre a frente com custos previstos para a execução
dos planos.

b) Custos de peças: custo das peças consumidas. Para serem cotadas e

disponibilizadas para a execução dos planos.

10. O planejador deve garantir todas as peças, verificando fornecedores, com

almoxarifado, dando condições e para o cumprimento do plano. Sendo assim
sempre à frente das necessidades previstas, e se reunindo diretamente com as áreas
integradas.
Ex: Cronograma de preventivas

Lubrificação
Lubrificação é o processo ou técnica utilizada na aplicação de uma camada
chamada lubrificante com a finalidade de reduzir o atrito e o desgaste entre duas
superfícies sólidas em movimento relativo, separando-as parcialmente ou
completamente. Além de separar as superfícies, a camada também tem a função de
retirar do sistema o calor e os detritos gerados na interação das superfícies. Esta
camada lubrificante pode ser constituída por uma variedade de líquidos (água, óleo
mineral/vegetal/animal), secos (grafite, enxofre, fósforo) ou graxosos (graxas de
vaselina, cálcio, lítio, etc) , puros ou em misturas. É considerada uma ação
preventiva, pois visa evitar a falha através de lubrificação dos principais
acionamentos e conjuntos de uma máquina. Este procedimento é executado com
uma frequência maior que as preventivas por isto a discriminação, e também exibe
uma diferença, já que é mais simples e em muitos casos exige apenas um
executante sem a parada do ativo.
Hoje em dia foi constatado que 60% das falhas registradas é por falta ou pouca
lubrificação. Este indicador mostra que se houver uma preocupação com a
lubrificação a uma diminuição significativa na demanda da manutenção, pois
contribuirá com a diminuição de atritos, superaquecimento e automaticamente
refletindo com o aumento do tempo de vida útil e diminuição de paradas
indesejadas.
As empresas buscam a contração de pessoas especializadas e com domínio neste
tipo de serviço. Estas desenvolvem rotas com os principais pontos e localizações,
que devem ser lubrificados assim conforme a determinação dos fabricantes e
respeitando o período de lubrificação, desenvolvendo assim um calendário de
programação específica para este serviço.
As técnicas mais atualizadas de lubrificação levam a identificação dos pontos e
sua programação, criando assim uma rota, que deve ser respeita e executada
periodicamente garantindo a confiabilidade e o aumento o tempo de vida útil dos
componentes.
Como Começar a Implantar a Lubrificação em Oito Etapas

1. Avaliação dos manuais dos fabricantes;

2. Questionar técnico responsável pela instalação do equipamento sobre as
informações dos manuais;
3. Tirar fotos dos pontos a serem lubrificados;
4. Especificar os lubrificantes corretos;
5. Especificar a quantidade e periodicidade de utilização dos lubrificantes;
6. Confeccionar ou alterar os planos;
7. Confeccionar ou alterar as rotas de lubrificação;
8. Executar os planos.
Em relação aos óleos lubrificante é importante coletar e organizar por:
● O código do tipo de utilização para óleos hidráulicos (óleo de circulação,
hidráulicos, caixa de engrenagens e etc.);
● Composição do óleo base (sintético, mineral e a origem);
● Características de aplicação (antioxidante, extrema pressão, com
lubrificantes sólidos, etc...);
● Grau de consistência (para graxas);
● Temperaturas máximas e mínimas de trabalho.

Ex: Pontos de lubrificação que pode ser anexada junto a programação.

Após coletar todos os lubrificantes e identificar todos os pontos de lubrificação o
próximo passo é a programação. Então se deve criar:
● Um cabeçalho identificando a máquina, seu departamento e seção de
origem;
● Título do conjunto a ser lubrificado;
● Cada item enumerado;
● Número de pontos por item;
● Tarefa a ser executada em cada ponto;
● Componente do conjunto a ser lubrificado;
● Tipo de lubrificante a ser utilizado;
● Fabricante do lubrificante;
● Quantidade de lubrificante;
● Número de estoque do lubrificante;
● Frequência de lubrificação.

Gerenciamento de Programações de Lubrificação

Formulários de Rotas

Manutenção Preditiva

“Manutenção que permite garantir uma qualidade de serviço desejada, com base
na aplicação sistemática de técnicas de análise, utilizando-se de meios de
supervisão centralizados ou de amostragem, para reduzir ao mínimo a manutenção
preventiva e diminuir a manutenção corretiva” NBR 5462.
Na verdade este tipo de manutenção, nada mais é do que uma manutenção
preventiva baseada na condição do equipamento. Este tipo de manutenção é
interessante, pois permite o acompanhamento do equipamento através de medições
realizadas com o equipamento em pleno funcionamento, o que lhe possibilita uma
maior disponibilidade, já que este vai sofrer intervenção, somente quando estiver
próximo de um limite estabelecido previamente pela equipe de manutenção.
Podemos dizer que a manutenção preditiva prediz a falha dos equipamentos e
quando se resolve fazer a intervenção para o reparo do mesmo, o que acontece, é
na verdade uma manutenção corretiva programada. Reduzir ao mínimo a
manutenção preventiva e diminuir a corretiva.
Seu objetivo principal é prevenir as falhas, permitindo a operação contínua do
equipamento pelo maior tempo possível.
Devemos considerar que existem algumas condições básicas para que seja
estabelecido este tipo de manutenção:
O equipamento, sistema ou instalação deve permitir algum tipo de monitoramento.
O equipamento, sistema ou instalação deve ter a escolha por este tipo de
manutenção justificada pelos custos envolvidos;
● As falhas devem ser originadas de causas que possam ser monitoradas e ter
sua progressão acompanhada;
● Adoção de um programa de acompanhamento, análise e diagnóstico,
sistematizado.
É importante ao profissional do PCM associar a empresa o procedimento visando
a predição da falha a equipamentos críticos. Este procedimento vem sempre
seguido de inspeções, que buscam detectar o problema através de procedimentos
básicos que não necessitam a parada geral ou parcial do equipamento.
Para montar uma preditiva:
● Analisar os equipamentos críticos, cuja as paradas refletem a altos custos
indiretos, danos materiais, meio ambiente, pessoas e processo (como? Através dos
indicadores e ferramentas de priorização);
● Diagnosticar ações preditivas a serem efetuadas lembrando
custo/benefício;
● Criar parâmetros de medição;
● Verificar necessidade de mão de obra terceira, ou equipamento específico,
ou treinamento para equipe interna;
● Programar as ações;

Vemos que a aplicação destas ações em painéis, geradores, e até óleo. Em muitos
casos a predição da falha além de diminuir, preserva a vida, o processo e o próprio
equipamento.
Estatísticas de Custo de Manutenção

Os custos de manutenção correspondem a parte principal dos custos operacionais

totais de todas as plantas industriais de manufatura e de produção. Dependendo da
indústria específica, os custos de manutenção podem representar entre 15% a 30%
do custo dos bens produzidos.
Por exemplo, em indústrias alimentícias, os custos médios de manutenção podem
representar cerca de 15% do custo dos bens produzidos; enquanto que nas
indústrias siderúrgicas, de papel e celulose, e outras indústrias pesadas, a
manutenção pode representar até 30% dos custos totais de produção.

Exemplos de preditivas:

● Análise de Vibração: O princípio básico de utilização da análise de

vibração como técnica preditiva consiste na identificação do nível de vibração que
pode diferenciar o estado normal de funcionamento de uma situação com alguma
irregularidade. Após a identificação das anormalidades do equipamento a análise
de vibração permite relacionar o aspecto da vibração (gráficos) com a causa do
problema.
● Ferrografia/Cromatografia: É uma técnica de monitoramento e diagnose de
condições de máquinas. A partir da quantificação e análise da morfologia das
partículas de desgaste (limalhas), encontradas em amostras de lubrificantes,
determinam-se: tipos de desgaste, severidade, contaminantes, desempenho do
lubrificante etc. Com estes dados torna-se possível à tomada de decisão quanto ao
tipo e urgência de intervenção de manutenção necessária.

● Termografia: É definida como a técnica de sensoriamento remoto que

possibilita a medição de temperaturas e a formação de imagens térmicas
(Termogramas) de um componente, equipamento ou processo, a partir da radiação
infravermelha naturalmente emitida pelos corpos. Inspeção Termográfica é a
técnica de inspeção não destrutiva realizada com a utilização de sistemas
infravermelhos, para a medição de temperaturas ou observação de padrões
diferenciais de distribuição de calor, com o objetivo de proporcionar informações
relativas à condição operacional de um componente, equipamento ou processo.
● Ultrassom: A manutenção preditiva por ultrassom é um método não
destrutivo que detecta descontinuidades internas pelo modo de propagação das
ondas sonoras através de uma peça.
● Líquido Penetrante: Técnica utilizada com frequência após a detecção de
falhas por emissão acústica, pois através deste método torna-se mais fácil de
identificar as falhas existentes. Utiliza-se um líquido de baixa viscosidade na área
onde apresenta descontinuidade, adicionando um pó revelador que mostrará as
trincas pelo acúmulo de pó na região, sendo possível visualizar o tamanho da
falha. O ensaio por líquidos penetrantes presta-se a detectar descontinuidades
essencialmente superficiais e que sejam abertas na superfície, tais como trincas,
poros, dobras, etc. Podendo ser aplicado em todos os materiais sólidos e que não
sejam porosos ou com superfície muito grosseira.
Inspeções e Checklist

A busca por atividades planejadas vem se tornando uma constante. Hoje a política
empregada é que o homem de manutenção deve prevenir e localizar a falhas antes
que as mesmas ocorram. Levando em consideração esta política é incluído nos
planos de manutenção ações que visam a inspeção e o monitoramento contínuo
dos processos e sistemas.
Estas inspeções e/ou checklist são desenvolvidas em pontos de fácil visualização e
são padronizados, visando a detecção de falhas ou não conformidades durante o
processo. Também é desenvolvido o estudo parâmetros técnicos, como por
exemplo, inspeção em manômetros, vasos de pressão e bombas que permitem a
leitura externa.
É interessante criar inclusive checklist para os operadores, que através de uma
inspeção visual e rápida poderá avaliar o funcionamento do ativo.
● Verificar funcionamento (condição);
● Verificar acionamento mecânicos (condição);
● Verificar a existência de anomalias (ruídos incomuns, atritos,
aquecimento);
● Verificar termômetros, pressostatos, enfim instrumentos de medição que
aponta referência/parâmetros corretos;

● Se tiver óleo, verificar o nível;

A inclusão destes procedimentos em uma periodicidade curta pois permitirá

sempre a detecção de falha que estão relacionadas a uma falha maior que
refletirá ao efeito iceberg. A manutenção deve ter em mente a quebra-zero.
As inspeções devem ser preparadas a execução diária e semanal, é saudável a
inclusão nas rotinas dos operados, lembrando que os mesmos fazem toda uma
revisão preliminar na máquina. Com a inclusão desta rotina permitirá a localização
da falha antes da parada.
 Melhorias
Este é o ponto onde todas as manutenções buscam atingir, onde o trabalho será
voltado a automação e melhoria nos equipamento e sistemas, visando a maior
confiabilidade/capabilidade e máxima disponibilidade contribuindo com o
desenvolvido global da corporação.
Diga-se de passagem que o homem da manutenção é aquele preocupado com seu
meio de trabalho, buscando além da pró-atividade e colaboração, a qualidade dos
processos de manutenção e automação.
É importante incentivar que durante a execução de inspeções, preventivas,
corretivas, que o mesmo mantenedor desenvolva um senso crítico compartilhando
e possibilitando a melhoria contínua.

Programação Das Manutenções

Programações existem claramente para cada ativo de manutenção, pelo qual a
manutenção se compromete com a disponibilidade, se mantenha sobre condições
de operações esperadas em área de operações, buscando também o melhor
desempenho e disponibilidade e menor custo.
Em um plano estratégico de ação manutenção sempre deve ser apontado na
programação:
● Ativo;
● Plano de manutenção;
● Periodicidade e data de execução;
● As programações devem ser ajustadas com a carga operacional dos ativos,
ou seja deve ser nivelada conforme a utilização do mesmo em seu processo.

É meta do planejador/programador:
● Montar as programações para os ativos emergentes;
● Controlar o calendário de execução dos programas, visando a atualização
com áreas envolvidas. Ex PCP;
● Montar orçamentos mensais, semestrais e anuais de serviços planejados;
● Desenvolver calendário de grandes paradas (52 semanas);
● Desenvolver relacionado com fornecedores e terceiros, lembrando o
cumprimento do plano no prazo estabelecido com o PCP;
● Dimensionar custos e tempo;
● Dimensionar recursos de mão de obra;
● Histórico de ativos e indicadores de paradas.

O gerenciamento das programações é uma constante, que pode alternar com base
da gestão interna, disponibilidade dos ativos, e recursos internos e externos. Então
o planejador deve ser flexível a negociações, se munindo dados autossuficientes
para o cumprimento dos programas.
Então uma organização estratégica, vemos que uma programação para ser
executada ela se tornará um serviço, sendo que posterior a sua conclusão vemos a
reprogramação com base a periodicidade da programação. Então concluído o
serviço e a programação reprogramada. E claro a programação será baseada na
disponibilidade do ativo, pois se prevê a execução do procedimento conforme seu
plantão operacional.

Outros tipos de programações: Também podemos classificar além da programação

periódica, é a por disparos, esta programação prevê a execução do plano quando a
máquina estiver no limite de uma operação ou disparo, por exemplo. Uma
manutenção em uma máquina a cada 750 horas.
OBS: É importante ressaltar que o planejador deve ter em mãos TODOS os
calendários de programações previstas. Em muitas organizações é negociado datas
com o setor de produção, visando desenvolver serviços de manutenção nos ativos.
Então a organização e a divulgação via calendário é feito posterior a formação dos
planos e programação de serviços nos ativos. Abaixo segue um modelo.
 Em concílio com a aplicação de um sistema de manutenção podemos organizar
todas as programações conforme o tipo de manutenção a ser executada. Outra
técnica interessante aplicada por vários gestores é a implantação de mural para
cada funcionário evidenciando os serviços pendentes e previsto e as programações.

Administração e Controle da Manutenção

Após o cadastramento e o início do PCM na empresa é iniciado a fase de
aderência à área operacional, então o planejamento terá que ser ativo todo o tempo
visando o cumprimento dos planos e estratégias montadas e controle todos os
serviços e horas trabalhadas e peças consumidas no processo.
Levando em consideração que esta fase é diagnosticada a geração de informação
gerencial, podemos analisar e apontar tecnicamente as principais informações
relacionadas ao controle como, por exemplo:
Horas trabalhadas – horas normais/horas extras
● Relação descritiva de serviços
● Quantitativo
● Máquina parada
● Eficiência
● Produtividade/ocupação.

Sabe-se que o objetivo de um trabalho estruturado é obter uma visão gerencial, ou

seja, evidenciar partindo de fins estatísticos o estado dos serviços prestados pela
manutenção, assim como a qualidade e se está obtendo as metas planejadas,
permitindo avaliar a contratação de novos colaboradores, justificar as horas extras,
apontar falhas ou problemas crônicos, relacionar pendências, medir eficiência no
cumprimento. Pode-se resumir que esta etapa se observa a fase onde o planejador
poderá tomar decisões obtidas sobre o controle estabelecido nas áreas

Podemos listar os benefícios:

● Ajudar a tomar decisões de gestão;
● Fazer comparações da atividade em anos diferentes;
● Avaliar os benefícios de uma política de manutenção;
● Ajudar a identificar problemas.

Podemos dizer que esta etapa deve ser concedida logo no início, pois é ela que
coordena as etapas iniciais, pois agora analisamos partindo de uma referência
estatística. Portanto é muito importante a aplicação de metas sobre todos os
controles, planos e recursos da manutenção. A definição de metas deve ser
associada à realidade da organização e em muitos casos está ligada a capabilidade
dos ativos de manutenção. Abaixo estão relacionados alguns indicadores utilizados
e seu conceito de aplicação.
Podemos ordenar os indicadores em cinco tópicos​:
● Indicadores de Mão de obra
● Indicadores de Ativo
● Indicadores de Serviço
● Indicadores de Estoque
● Indicadores de Custo
Para cada tópico podemos enumerar dezenas de indicadores aplicáveis.

​Indicadores de mão de obra e desempenho

Dá-se atenção especial para este controle, pois é um dos recursos da manutenção e
deve ser gerenciado de forma correta, a fim de, distribuí-lo conforme a prioridade
de demanda. Vale lembrar que é a partir destes recursos que podemos planejar de
programar todos os passos da manutenção
Disponibilidade/Indisponibilidade de Mão de Obra

A partir da disponibilidade de mão de obra que o planejador poderá distribuir as

programações de serviço e as equipes. A disponibilidade de mão de obra é todo o
período previsto em carteira de trabalho, ou seja, a escala cumprida pelos
funcionários. Podemos estudar a disponibilidade pelas especialidades
(cargos/funções) e por áreas.
A indisponibilidade de mão de obra é considerada o período onde a horas
disponíveis do funcionário é parcial ou não existe. Podendo ser considerado
período fora da escala de trabalho, feriados e por ausência

A partir do controle de ausências, ou datas não trabalhadas por motivos, o

planejador poderá controle o ABSE dos funcionários conforme a sua
disponibilidade no período.
ABSE – Absenteísmo

- Utilização Total de Manutenção

Este índice visa avaliar quanto da mão de obra registrada em relógio de ponto é
realmente trabalhada em manutenção ou, com pequena variação, quanto é
realmente trabalhada incluindo-se todas as outras atividade

Trabalho em Manutenção Programada

Relação entre as horas-homem gastas em trabalhos programados e as horas-
homem disponível. Por "horas-homem disponíveis" entendem-se aqueles presentes
na instalação / fisicamente possibilitados de desempenhar os trabalhos.
Trabalho em Manutenção Corretiva

Relação entre as horas-homem gastas em reparos corretivos (reparo de falhas) e as

horas-homem disponível.

Backlog
Indicador muito aplicado atualmente por permite ao planejador divulgador a índice
de ocupação da mão-de-obra conforme o planejamento desenvolvido. Assim
podendo divulgar e acompanhar a programação dos serviços. Hoje em dia o
backlog em manutenção com estrutura organizada e estratégica se torna um
referencial de andamento dos serviços realizados e como fator de qualidade. Por
exemplo, pode-se dizer que o backlog superior a “1” indica que o funcionário ou a
área está com a demanda superior a disponibilidade, assim possibilitando a
estrutura gerencial aprovar contratação de mão de obra terceirizada, horas extras
ou mesmo deslocar mais funcionários, assim não comprometendo os outros
processos da organização, pois não podemos esquecer que a disponibilidade dos
ativos é o principal indicador de qualidade da manutenção.
 Gráfico de Backlog Decrescente
14
12

10

8
6

2
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Semanas do Ano

Detectada uma condição de redução contínua de backlog, o Gerente de

Manutenção deverá tomar medidas para evitar falta de serviço e ociosidade:
- Rever os critérios de serviços contratados externamente;
- Fazer serviços internos que não eram feitos antes ou porque não queria
fazer ou não se podia fazer;
- Quando a situação é transitória, aproveitar o período para dar treinamento
a equipe;
- Transferir parte do pessoal para outros órgãos;
- Dispensar empregados
 Gráfico de Backlog Aumento Súbito

14

12

10

6
4

1 23 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Semanas do Ano

São normalmente devidas a:

- Entrada de pedidos que consomem muita mão de obra como modificações,
grandes reparos e reformas;
- Inspeções feitas nas áreas pelos supervisores de produção ou manutenção
que trazem como resultado um “pique” de serviços;
- Mudanças de padrões de qualidade de solicitante;
- Redução do quadro funcional.
Indicadores De Serviço

O PCM também deve estabelecer controle estatístico sobre os serviços e

apresentação divulgações de todas as programações previstas.

Calendário de programações / Calendário de paradas

Deve ser criado e apresentado de forma a demonstrar os serviços a serem

executados assim como o tempo previsto nas ações, para facilitar a comunicação
entre as áreas. O calendário pode ser organizado e diversas formas:
● Por área executante;
● Função;
● Funcionário;
● Tipo de manutenção;
● Prioridade.

- ​Backlog Tipos de Manutenções

Seguindo o mesmo conceito que o backlog de áreas/funcionário, agora deve se
também ter um controle do backlog por tipos de manutenção visando a melhor
distribuição de recursos de mão de obra e prioridade no atendimento.

- ​Horas de Trabalhos em Manutenções e Índice de Manutenções

Este indicador se refere às horas aplicadas pelos funcionários da manutenção por
tipos de manutenção: Como por exemplo: Total de horas trabalhadas em ações
corretivas, total de horas em preventivas, inspeções. Assim o planejador poderá
mensurar e aponta o status da manutenção com relação a demanda de manutenção,
podendo dimensionar o índice de manutenções

- ​Comparativos e Estudo de Manutenções

 O PCM busca acompanhar o andamento das manutenções através de comparações
e estudo visando formar índices assim confrontar quantidade, horas e custo para
cada tipo de manutenção executada. Como, por exemplo, confrontar manutenções
corretivas com preventivas, avaliar o cumprimento dos programas, e manutenções
realizadas, etc. Abaixo segue alguns indicadores do gênero:

Índice de Manutenção Preventiva Realizada

É o total de serviços planejados no período em relação a número de ocorrência
sem planejamento.

Índice de Conclusão de Serviços no Prazo

É o comparativo percentual das manutenções abertas pelo total realizado.

Indicadores De Ativo

- ​MTTR (Mean Time to Repair)

Também chamado de “Tempo médio para reparos”, é um dos principais

indicadores de vida útil dos equipamentos e sistemas, que formado sobre o
histórico das horas trabalhadas em manutenções corretivas que afetaram o
desempenho. Podemos analisar também por modos de falhas. É importante que a
partir da classificação dos principais modos falhas se estipule um padrão de
MTTR. Por exemplo, em um motor de acionamento de um sistema vácuo, sistema
fundamental para a pressurizado e da máquina é detectado que em média uma
parada leva 15 horas para reparar. Então deve ser questionado se deve-se manter
o equipamento instalado, ou é melhor efetuar uma troca.

Em alguns locais, marca-se apenas o tempo de trabalho de manutenção, onde o

tempo de busca por ferramentas, peças, materiais e até mesmo o profissional
capacitado para o serviço são deixados de fora. Pois nesses locais estes tempos
pertencem ao TMRF, ou seja Tempo Médio de Restauração de Função.

O MTTR é utilizado no cálculo para descobrir a mantenabilidade da minha

máquina.
Tendo como base e princípio que todos os mantenedores têm o mesmo
conhecimento, experiência e treinamento a Mantenabilidade irá indicar qual
otempo médio provável que sua equipe ou mantenedor levará para a execução das
tarefas de reparo. Com essa definição podemos perceber que a Mantenabilidade é
o nosso MTTR.
“É a probabilidade que o item seja colocado de volta a trabalhar ou executar a sua
função. Isso tem a ver com treinamento igual para todos os executantes,
ferramentas iguais, treinamento, instalações, etc. Quando a manutenção é
efetuada dentro de procedimentos e recursos prescritos” - Gil Branco Filho
 Sinônimos comuns de mantenabilidade: manutenabilidade, manutenibilidade

- MTBF (Mean Time Between Failures)

MTBF é a média aritmética do tempo existente entre o fim de uma falha (quebra) e
o início de outra (próxima falha) em equipamentos reparáveis (somente).
Consideramos apenas o tempo de funcionamento da máquina; tempo de operação.

Ora se o MTBF começa a contar após a correção de um equipamento/máquina até

a sua próxima quebra, podemos afirmar que o MTBF também é o Tempo Médio
de Operação (TMOP).

O MTBF também está ligado diretamente a Confiabilidade da máquina que por

definição é: "Capacidade de um item desempenhar uma função requerida sob
condições especificadas, durante um intervalo de tempo.” - NBR 5462

Indicar qual a probabilidade de uma máquina ou equipamento permanecer

trabalhando após trabalhar sem reparo por um determinado período de tempo. Não
podemos esquecer que quanto mais tempo em trabalho, menor é sua
confiabilidade.
Redução da frequência de quebra = aumento da Confiabilidade

- Disponibilidade (availability)

A disponibilidade dos equipamentos é o principal indicador de nivelamento da

manutenção é a partir do reflexo em operações que se pode identificar o
 desempenho da manutenção.

Disponibilidade =

TTOT= Tempo total de operação (planeja)

TRPT= tempo de Reparo Total

- Indisponibilidade

É o percentual que a máquina esteve parada.

- ​Confiabilidade
Confiabilidade (R) é a probabilidade de um equipamento ou sistema desempenhar
satisfatoriamente suas funções específicas, por um período específico de tempo.

Ou

t= tempo de operação
- ​OEE
OEE (Overall Equipment Effectiveness) - Índice Geral de Eficiência - foi
introduzido por Seiichi Nakajima, um dos pais da TPM (Total Productive
Maintenance), como uma medida fundamental para se avaliar a performance de
um equipamento, sendo usado como um dos componentes fundamentais da
metodologia do TPM.
É um indicador que expressa o percentual de utilização do equipamento na sua
plenitude, considerando a situação ideal de velocidade máxima, sem paradas, sem
desvios ou reprocessos com qualidade total. Nos diz quanto tempo o equipamento
produziu em relação ao tempo disponível. Do tempo que produziu, quão rápido ele
produziu itens. E dos itens produzidos quantos atenderam as especificações. E
com isto o OEE não diz apenas quanto houve de perda, mas também onde estão as
perdas, facilitando a vida de quem cuida da produção e precisa tomar ações para
atingir as metas de produção.

As Grandes Perdas
De uma maneira geral é preciso identificar e atacar as que são conhecidas como as
“6 Maiores Perdas”. Estas perdas são as causas mais comuns dos desperdícios de
tempo e de eficiência de produção de ativos industriais.

Quebras e Falhas
A perda da função de um equipamento necessário para a execução uma operação.
Causas: excesso de carga na máquina, manutenção ineficiente, desgaste excessivo,
ou contaminação do meio.
Set-up e Ajustes
tempo perdido no set-up na troca de um produto para o próximo ou a alteração dos
ajustes durante uma operação. Causas: retirada, procura instalação e ajuste do
novo ferramental.
Ociosidade e Pequenas Paradas
As breves paradas devido aos problemas “insignificantes”. Causas: peças travadas
na máquina, remoção de cavacos, mal funcionamento dos sensores, necessidades
pessoais do operador ou erros de programa.
Velocidade Reduzida
A perda quando a máquina opera abaixo da velocidade padrão para a qual foi
projetada. Causas: desgaste da máquina ou componentes básicos, intervenção
humana, desgaste de ferramenta ou excesso de carga na máquina.
Defeitos
tempo perdido produzindo sucata, fazendo retrabalho ou gerenciando peças com
defeitos. Causas: erro manual, material ruim, ferramenta quebrada ou erro de
programa.
Início do Processo e Índice de Qualidade
tempo que a máquina leva para atingir a condição de regime após um período de
parada. Causas: ganho lento de velocidade da máquina, aumento da temperatura
dos fornos até a temperatura ideal, eliminação do excesso de material ou perda de
material relacionado com o processo.
Cálculo Total do OEE
Para calcular o OEE precisamos saber, antes de tudo, os fatores que
envolvem a fórmula do cálculo.

OEE= DISP x PERF x QUAL

OEE= Eficiência Geral do equipamento

DISP= Índice de Disponibilidade
PERF= Performance da Produção, no uso do equipamento
QUAL= Qualidade
Exemplo:

Tempo Programado: 525 minutos

Tempo de máquina parada para preparação: 30 minutos
Tempo de máquina parada aguardando reabastecimento: 25 minutos Quantidade
Produzida no período: 1000 peças
Quantidade de peças refugadas: 7 peças Tempo ciclo padrão do item: 6 seg.
Primeiro fator: Disponibilidade
Tempo em que a máquina ficou disponível para a produção. Disp (%) = (Tempo
produzido / Tempo programado) * 100% Tempo Programado = 525 minutos
Tempo Produzido = 525 – 30 – 25 = 470 minutos
Disponibilidade% = (470/ 525) * 100% = 89,5%

Perdas: Manutenção:
Perdas em parada de linha para a realização de manutenção periódica (manutenção
preventiva) ou sistemática.
Perdas de ajustes de produção ou reentrada de processo (pós manutenção) que são
perdas por produção reduzidas até a máquina estar com carga plena.
Pequenas Paradas:
Perdas por falhas de equipamentos, que são perdas temporárias denominadas de
“chokotei” devido a uma interrupção momentânea, por qualquer motivo.
Por erros de programação, alteração das propriedades dos produtos,
entupimentos, vibrações, trincas… - “anormalidades na operação ou produto”

Segundo fator: Performance

Perf (%) = (Quantidade Produção Real / Quantidade Produção Teórica) * 100%
Quantidade Produzida = 1.000 peças
Produção Teórica = Tempo Produzido / Tempo ciclo padrão Produção Teórica =
470 min * 60 seg / 6 seg/peça = 4700 peças Performance (%) = ( 1000 / 4700 ) *
100%
Performance (%) = 21,2%

Perdas:
● No tempo de aquecimento de uma máquina, resfriamento, partida de turno.
● Perdas entre o que deveria ser feito e o que foi feito.

Terceiro fator: Qualidade

Qual (%) = (Quantidade de bons / Quantidade Total) * 100% Quantidade de peças
boas = 1000 – 7 = 993 peças
 Qualidade% = (993 / 1000) * 100%
Qualidade% = 99,33%

Perdas:
 Perdas de tempo para produzir produtos defeituosos, rejeitados, refugos
e aquele produtos vendidos com preço inferior devido à má qualidade.

Indicadores De Custo
Podemos considerar que o custo é a maior preocupação das empresas, a busca
constante pela diminuição acaba afetando diretamente a manutenção, que na
maioria dos casos é alvo de cortes e suspensão. O que é uma grande preocupação,
pois a manutenção é a área mais especialista da empresa que, de forma organizada
e eficiente, reflete diretamente nos resultados.
Podemos analisar os custos de forma a justificar o investimento e aplicação
possibilitando a melhor distribuição dos recursos:
● Custo em manutenções;
● Custo unitário de manutenções;
● Custo de contas da manutenção;
● Custo de centros;
● Balanço de custo de programações;
● Budge de custos;
● Aplicação de recursos;
● Custo de manutenção p/ faturamento;
● Custo de manutenção p/ investimento;
● Custo relativo de contratação;
● Outros custos.

- ​Custo de manutenção por Faturamento

Relação entre o custo total de manutenção e o faturamento da empresa no período

considerado. Este índice é de fácil cálculo uma vez que os valores, tanto do
numerador quanto do denominador, são normalmente processados pela
 contabilidade da empresa.

- ​Custo de Manutenção pelo Valor de Reposição

Relação entre o custo total acumulado na manutenção de um determinado

equipamento e o valor de compra desse equipamento novo (valor de reposição).

Ganhos
Podemos destacar que as maiores oportunidades de ganho para a empresa com a
implantação de uma base organizada com foco em planejamento e controle é o
aumento da disponibilidade, confiabilidade e o investimento correto de forma
adequada, induzindo a melhoria contínua dos processos e o crescimento dos
envolvidos. Como diminuir os custos? A resposta é simples, buscando implantar o
controle, planejamento e programação. Todo o serviço prestado é controlado por
intermédio de um código, cujo nominado “OS” (Ordem de Serviço). Esta “OS”
provirá de uma solicitação considerada como não programada, ou programada que
proverá de um planejamento.
A manutenção é medida pela disponibilidade dos processos, resumindo tempo de
máquinas funcionando, que irá automaticamente implicar em seu desempenho e
confiabilidade. Então a gestão realizada sobre um sistema, automaticamente a um
banco de dados fornecerá informações valiosas, pois apontará indicadores que
sobre o controle desenvolvido aliado ao sistema CMMS:
● Tempo de máquina parada (down time)
● Tempo que a empresa deixa de ter retorno financeiro, ou sob óptica de
uma assistência técnica, justificativa da contratação de seus serviços prestados,
apontado o aumento da disponibilidade após início de trabalho.
● Quantitativo – Pode-se analisar a relação ligada a quantidade de ocorrência
e atendimento, podendo efetuar inúmeros filtro: Funcionário, área, sintomas,
defeitos, causas, soluções, máquinas, tag’s, equipamentos, setores, departamentos,
etc.
● Horas trabalhadas – Tempo trabalhado que pode ser avaliado sob inúmeras
circunstâncias, podendo filtrá-las por: Funcionário, área, sintomas, defeitos,
causas, soluções, máquinas, tag’s, equipamentos, setores, departamentos, etc.
Este é de dado crucial a formatação do custo (podendo medir a oscilação) e
contabilizará:

● Custo de mão de obra;

● Custo de peças.

Porém não podemos esquecer valor hora/máquina, que por estar parada “DEIXOU
DE PRODUZIR” e o na maioria dos cases não estando em uma parada
programada, e automaticamente reduziu a margem e lucro. Em outras palavras o
contexto é mais complexo, pois a análise nos leva a um fator preocupante: Além
do custo também estará afetando o faturamento.
Já também pode-se estruturar a partir da ferramenta, procedimentos devidamente
planejados (tempo/custo/mão de obra/fornecedores/estoque) para projeção e
programação, entre constante revisão de um parecer técnico, histórico, orçamento
e disponibilidade sob diferentes filtros realizados: MTTR, análise de falhas, com
envolvimento humano, eficiência, produtividade, utilização, backlog. Interessante
comentar sobre MTTR (mean time to repair), partindo do histórico de OS’s
realizadas em uma máquina, tag, equipamento (registrado no SIGMA), podemos
até mesmo sobre um sintoma, constatar o tempo médio de solução e será um
 tempo utilizado como base para estimar a solução de próxima ocorrência, não
programada em uma máquina/tag/equipamento para medir a eficiência no
atendimento e mesmo desenvolver programações diárias, organizando em um
diagrama de barras (GANTT) por prioridade. Permitindo analisar a causa raiz,
analisar causa e efeito (ishikawa), procurar sob histórico, criar procedimento
planejados e programá-los que serão de custo mais acessível, confirmando e
comparando com outro tipo de serviços já realizados, e assim aumentar a
disponibilidade dos ativos em destaque. E com base nestas e outras informações
iniciar um sistema Lean, buscando qualidade, 5’s, melhoria.

Então o uso do sistema SIGMA, além de manter o banco de dados, e gerar

relatórios, gráficos, KPI’s, sobre estes dados, também será o maior argumento de
uma gestão baseada em um organograma distribuído,
metodologias/análises/projeções, estatísticas e dados que irão contribuir com o
apontamento da disponibilidade e consequentemente diminuição de custos e
aumento de faturamento.

APRESENTAÇÃO DE UM SISTEMA GERENCIAL - SIGMA

O SIGMA é um software de gerenciamento da manutenção cuja aplicação poderá

ser diretamente área em questão possibilitando a aplicação em qualquer segmento
do gênero que busca o gerenciamento dos serviços prestados, planejamentos e
programações. Encontrando aderência em processos industriais, prediais,
hoteleiros, prefeituras, veicular, hospitais, assistências técnicas.
Nas normas atuais da empresa é possível fazer o download gratuitamente e testar
por até 30 dias a sua versão FULL, podendo ser configurada a qualquer ase de
dados (FireBIRD, Oracle, SQL), uma ferramenta robusta com Interface 100%
gráfica, dinâmica entre as telas e tabelas, recursos audiovisuais, e configurações e
parâmetros inclina a melhor aplicação segundo as necessidades dos usuário e
clientes.
Como é um sistema gerencial, então o mesmo é constituído de recursos
direcionados a gerenciamento de equipamentos, mão de obra, serviços, corretivos,
 preventivos, lubrificações, preditivas, check-list, geração de relatórios, gráficos e
indicadores gerenciais, ainda em destaque a ferramenta oferece o controle a
administração de custos, estoque, calibração, desenvolver e aplicar indicadores de
desempenho OEE, e ainda uma gestão organizada a um sistema de qualidade, e
claro com inúmeras configurações/ferramentas internas.
Partindo dos conceitos atrelados a área de PCM (planejamento controle de
manutenção) a ferramenta busca as diretrizes e fluxos relacionados ao nível classe
mundial-Benchmarks, utilizam para uma organização nos processos de
administração da área de manutenção e sob ponto de vista do TPM, que é a etapa
macro de aplicação de gerenciamento, buscada através de técnicas básicas e
enxutas para melhores resultados e constante melhoria contínua. Então levanto em
consideração as técnicas e sob ponto de vista estratégico de cultura, o SIGMA
relaciona conceitos técnicos X interatividade, chegando ponto de excelência a uma
sistemática avançada.

EXERCÍCIOS
GRUPO A
1. Quais os pontos a serem analisados para ser iniciada a implantação do
PCM na empresa?

2. Como é realizada a divisão do setor do PCM? Descreva de forma breve

cada uma delas

3. Cite vantagens de um bom planejamento da manutenção em uma empresa.

4. Quais são os insucessos causados por um mau planejamento da

manutenção?

5. Descreva as 3 primeiras etapas da implantação.

6. Qual é o método/forma de codificação mais indicado para os ativos

7. Defina o objetivo Ordem de Serviço.

8. Monte a árvore industrial para a empresa chamada Flash Usinagem. Essa

empresa tem 5 setores (usinagem plana, retífica, torneamento, CNC, metrologia),
8 processos (fresadora universal, fresadora ferramenteira, retífica cilíndrica,
retífica plana, torno revolver, torno automático, centro de usinagem, centro de
furação), dois centros de custo (um para as máquinas convencionais e outro para
as máquinas CNC).
9. O setor de compras da empresa Kolling G. Cables, juntamente com a
diretoria, percebeu a necessidade de compra de duas máquinas. Como as vendas
estavam boas e demanda por pedidos altos a aprovação dos pedidos foram
aprovadas rapidamente. Faça o cadastramento da máquina dentro do seu sistema
de gerenciamento da manutenção ou na sua planilha Excel, criando códigos de
identificação único para ela. Cada máquina deverá ter pelos menos 4 TAG’s, 3
equipamentos, 4 peças (equipamento, TAG e máquina).
GRUPO B
1. Assinale V para as afirmações verdadeiras e F para as falsas.
A. ( ) Conservação, restauração e substituição de elementos de máquinas são
operações desnecessárias nos programas de manutenção das empresas.
B. ( ) Garantir a produção normal e a qualidade dos produtos fabricados é um
dos objetivos da manutenção efetuada pelas empresas.
C. ( ) A troca de óleo é um serviço de rotina na manutenção de máquinas.
D. ( ) A responsabilidade pelos serviços de rotina, na manutenção de
máquinas, é exclusividade dos operadores.
E. ( ) O desmonte completo de uma máquina só ocorre em situações de
emergência.
F. ( ) A checagem de ajustes é um serviço de rotina na manutenção de
máquinas.
G. ( ) O registro do estado de uma máquina e dos reparos nela efetuados faz
parte dos programas de manutenção das empresas.

2. Responda:
No que consiste a manutenção preventiva?

Qual é o objetivo da manutenção corretiva?

3. Indique a letra nos conceitos abaixo.

A. "Combinação de todas as ações técnicas e administrativas, incluindo as de

supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item em um estado no qual possa
desempenhar uma função requerida"
Letra ( )
B. "Manutenção que permite garantir uma qualidade de serviço desejada, com
base na aplicação sistemática de técnicas de análise, utilizando-se de meios de
supervisão centralizados ou de amostragem, para reduzir ao mínimo a manutenção
preventiva e diminuir a manutenção corretiva"
Letra ( )

C. ” Capacidade de um item desempenhar uma função requerida sob

condições especificadas, durante um intervalo de tempo”
Letra ( )

D. "Manutenção efetuada em intervalos predeterminados, ou de acordo com

critérios prescritos, destinada a reduzir a probabilidade de falha ou a degradação
do funcionamento de um item"
Letra ( )

E. “Término da capacidade de um item desempenhar a função requerida”

Letra ( )

F. “Parte da manutenção corretiva na qual são efetuadas as

ações de manutenção efetiva sobre o item, excluindo-se os atrasos técnicos”
Letra ( )

Opções: A- Falha
B- Preventiva C- Manutenção
D- Confiabilidade E- Preditiva
F- Reparo
4– O que é manutenção preditiva?

5 - Cite processos e segmentos que atualmente utilizam técnicas preditivas.

6 – O que é lubrificação e qual a sua importância

GRUPO C
1 - Em uma unidade fabril a manutenção terá que trabalhar em uma parada
anual por 4 semanas. O setor da manutenção dispõe de uma estrutura com 30
funcionários, 15 da área mecânica e 15 da área elétrica. Sendo que cada
funcionário trabalha por 8 horas diárias determine o total de horas de trabalho
disponível nesse período para toda a equipe. Atenção! A equipe irá trabalhar ao
sábado e um funcionário estará indisponível por um dia.

2 - Em uma indústria que injeção de peças para o setor automotivo,

ocorreram várias falhas mecânicas na injetora 05. Foram 73 paradas de janeiro a
junho! O tempo total de operação dessa máquina, até o presente momento, é de
5000 horas e somando todos os tempos de máquina paradas chega a um montante
de 450 horas. Determine:

A. Qual a disponibilidade para a produção

B. O MTBF de janeiro a junho

C. O MTTR
3- Assinale com X a alternativa correta.
A respeito de manutenção preventiva, pode-se afirmar que:
A. ( ) É aquela feita por ocasião; obedece a um padrão previamente
esquematizado, assegurando o defeito da máquina por um longo período.
B. ( ) Ela obedece a um padrão previamente esquematizado; estabelece
paradas periódicas para troca de peças gastas, assegurando o funcionamento
perfeito da máquina por um período predeterminado.
C. ( ) Ela proporciona um leve ritmo de trabalho; desequilíbrio do bom
andamento desse ritmo, com controle das peças de reposição e organização dos
prazos para reposição dessas peças.
D. ( ) Ela permite a mudança da peça com antecedência, evitando
sobrecarga e permitindo paralisação de um trabalho, mesmo à custa de uma menor
eficiência.
E. ( ) É aquela baseada em informações precisas de instrumentos específicos,
os quais indicam, por meio de parâmetros, as ocasiões das paradas para
substituição de peças.
4. São objetivos a serem alcançados pela implantação da manutenção
preventiva:
A. ( ) Redução de custos; qualidade do produto; efeitos no meio ambiente
e maior vida útil dos equipamentos.
B. ( ) Redução de pessoal; diminuição de produção; maior vida útil dos
equipamentos; efeitos no meio ambiente e maior durabilidade dos insumos.
C. ( ) Redução de custos; qualidade do produto; diminuição de produção e
menor vida útil dos equipamentos.
D. ( ) Conscientização da gerência em manutenção corretiva; eliminação de
improvisações e efeitos no meio ambiente.
E. ( ) Diminuição de máquinas paradas em manutenção; aumento de pessoal
especializado e eliminação de peças sobressalentes.
5. Um equipamento apresenta uma taxa de falha constante e tem um tempo
médio entre falhas de 2100 horas e está operando sem falhas a 780 horas, qual a
sua confiabilidade atual e para as próximas 300 horas?
6. Um gerador de energia elétrica da empresa Eletric Parker custou R$
175.000,00 quando adquirido. Sabendo que o número de OS está em um ritmo
crescente nos últimos meses e que se somam a um total de R$ 35.000,00 gastos
com peças, mão de obra, equipamentos especiais, óleo...Determine o percentual do
custo de manutenção já gasto pelo valor do equipamento

7. Durante os dia 24, 25,26 e 27 de janeiro de 2010 foram abertas 7 ordem de

serviço na empresa Fleck Forjas. Nas 3 primeiras ordem de serviço o MTTR da
máquina indicada era 30min, 15min e 25 min, respectivamente. E as 4 últimas de
20min (cada uma). Sabendo que a empresa tem 4 funcionários contratados para
trabalhar das 7hrs e 30min às 12hrs e das 13hrs até 17hrs. Calcule o Backlog para
esse período.

GRUPO D
Exercícios sobre Indicadores:

Circule a alternativa correta!

1 - Qual a função as funções dos indicadores dentro da manutenção?
A- Estabelecer regras internas e normativas dentro das corporações. Mantendo
assim a qualidade dos serviços executados pelos mecânicos.
B- São poucos utilizadas. Estão presentes devido à exigência de normas
internacionais como ISO 9001, OHSAS18001, etc.
C- São informações qualificadas que servem como instrumentos fundamentais
para avaliar e monitorar determinadas realidades, por meio de dados, percentuais e
índices.
D- Motivar a equipe a superar os desafios encontrados no dia a dia.

2 – Para que utilizamos o BACKLOG?

A- Para saber quantos funcionários estão disponíveis na manutenção?

B- Consultar serviços realizados a uma semana atrás?

C- Para saber quanto tempo (horas, dias, semanas) iremos levar para concluir
todas as OS pendentes até o momento.
D- Para saber o tempo total de parada da máquina em um determinado período?

3 - Caso o meu BACKLOG apresente um número muito superior a 1, isto

significa que:
A- Devemos contratar mais funcionários, pois a demanda de serviço teoricamente
é grande.
B- Devemos demitir, pois há pouco trabalho em relação a minha equipe da
manutenção.
C- O resultado pouco interfere no andamento das execuções das OS.
D- Temos uma equipe com má formação técnica. Apresenta demora na conclusão
de OS.
4 – Um indicador muito utilizado pelos coordenadores da manutenção é
conhecido como MTTR (Mean Time To Repair). O que esse indicador nos
mostra?
A- O tempo de médio de máquina parada. B- O tempo médio de reparo.
C- Reparo médio das falhas
D- A eficiência diária do funcionário

5 - O tempo médio entre falhas, mais conhecido como MTBF (Mean Time
Between Failures), é o indicador principal da manutenção da máquina. Quais os
dados necessários para realizar o cálculo?
A- MTTR; horas de trabalho dos funcionários. B- MTBF; MTTR
C- Tempo total de operação; número de OS; parada de máquina.
D- Total de horas trabalhadas em OS; números de OS; parada de máquina

6 - Um bom resultado de MTBF é:

A- Quando ele sempre se mantém estável
B- Quanto menor o resultado, melhor é a qualidade. C- Quanto maior, melhor!
D- Quando conseguimos um número inteiro.
7 - Qual indicador abaixo nos mostra o “tempo médio entre falhas” das
máquinas na minha empresa:
A- Confiabilidade B- Disponibilidade C-MTTR
D- MTBF

8 - Com a divisão do somatório de todos os MTTRs pelo somatório das

horas de trabalho dos funcionários da manutenção encontraremos:
A- MTTR
B- Backlog C- MTBF
D- Disponibilidade

9 - Para aumentar a confiabilidade da minha máquina temos que: A- Reduzir

o tempo de conserto.
B- Reduzir a frequência de quebra.
C- Reduzir a carga horária da máquina.
D- Aumentar o número de manutenções na máquina

10 - A Disponibilidade da máquina é compreendida como:

A- Percentual de tempo que a máquina pode ser disponibilizada para uso, depois
de ter descontados os tempos perdidos por parada de manutenção, falta de energia,
greves, etc.
B- É o tempo que a máquina está disponível para manutenção em um mês, semana
ou dia.
C- Tempo que o operador tem para produzir uma quantidade determinada de peças
no seu turno de trabalho
D- Nenhuma das respostas acima
GABARITO GRUPO A
1. Quais os pontos a serem analisados para ser iniciada a implantação do
PCM na empresa?
Planejamento: processo que leva ao estabelecimento de um conjunto coordenado
de ações visando a consecução de determinados serviços. Programação: plano de
trabalho de uma empresa ou organização, para ser cumprido ou executado dentro
de um determinado período de tempo. Controle: fiscalização exercida sobre
atividade de pessoas ou departamentos para que não se desvie de normas
preestabelecidas. Para cada desvio deve-se ter uma ação de correção ou um
tratamento de falha.
PCM: é conjunto de ações para preparar, programar e verificar o resultado da
execução das tarefas de manutenção contra valores preestabelecidos, e adotar
medidas de correção de desvios para a consecução dos objetivos e missão da
empresa.
2. Como é realizada a divisão do setor do PCM? Descreva de forma breve
cada uma delas.

O Apontador
O apontador da manutenção tem como função auxiliar o planejador do PCM. É ele
que fará o lançamento das horas trabalhadas e o controle dos locais onde cada
funcionário está trabalhando, ou trabalhou, naquele momento. Outras atividades
também podem ser relacionadas a ele como:
Atendimento a fornecedores
Controle de entrada e saída das ferramentas compartilhados pelo setor.
Requisição de materiais para manutenção
O Planejador
O planejador de manutenção é a função que busca através de responsabilidades a
organização, controle e planejamento sobre a área de manutenção, visando
estrategicamente medir, e apontar/indicar as dificuldades e da área visando o
máximo crescimento e ganhos para a organização. Esta figura dentro da
manutenção é responsável pela implementação do conjunto de ações para preparar,
programar, verificar o resultado da execução das tarefas de manutenção contra
valores preestabelecidos e por sugerir, ou adotar medidas de correção de desvios
para a consecução dos objetivos e da missão da empresa.
O planejador é responsável pelas atividades de planejamento e programação da
manutenção na empresa.

Gerentes de Manutenção
O Gerente de Manutenção é o profissional responsável por gerenciar atividades de
manutenção reparação e reformas de instalações e equipamentos em empresas
industriais, comerciais e de serviços. Gerencia tarefas relacionadas a projetos de
manutenção de instalações.
3. Cite vantagens de um bom planejamento da manutenção em uma empresa

● Possibilidade de planejamento de recursos humanos;

● Evita erros na contratação de terceiros e na aquisição de sobressalente
(possibilita o gerenciamento de sobressalente);
● Possibilidade de aquisição de materiais com melhor qualidade e com
menor custo;
● Através de planos de trabalho, cronogramas podem ser preparados e
coordenados com planos de produção;
● Permite a identificação de padrões de trabalho ainda não elaborados;
● Evita-se o trabalho desnecessário;
● Possibilita a manutenção de oportunidade (quando há uma paralisação do
equipamento para preparações, falta de matéria-prima, ou outro fator que permita a
entrada da equipe de manutenção para a realização de manutenção;
● É possível estimar o número de etapas envolvidas no plano de manutenção
e o custo de cada uma;
● Redução dos serviços em emergência;
● Aumento das horas produtivas.

4. Quais são os insucessos causados por um mau planejamento da

manutenção

● Duplicidade de atribuições: Devido a grande quantidade de ativos algumas

empresas têm mais que um planejador. É importante definir corretamente as
máquinas e equipamentos que cada um será responsável.
● Descrição da tarefa não estava clara: A descrição da tarefa programada
pelo planejador não foi clara o suficiente para o mantenedor. Uma descrição
detalhada elimina esse erro.
● Planejador não está preparado para o cargo: Falta de conhecimento técnico
e o abandono do planejamento são os responsáveis pelo o descrédito da
manutenção.

5. Descreva as 3 primeiras etapas da implantação. :

Para iniciarmos a atuação e a implantação de técnicas avistada e de abrangência
do PCM, devemos considerar uma estrutura macro estratégica, sendo esta a
viabilizar condições a início do projeto:

● PCM– Definição de membros envolvidos. Quem serão os responsáveis

pelo PCM e sua administração?
● Sistema Gerencial – Sistema responsável, onde será montada a base dados
onde o PCM constituirá todo o planejamento o controle, gerando e mantendo todo
o histórico para estudos qualitativos é base para engenharia de manutenção e MCC
(manutenção centrada a confiabilidade).
● Como será programado as manutenções preventivas? Como vai ser aberto
ordens de serviço? E o seu registro?
● Infraestrutura – Todas as questões referidas a infraestrutura de informática
e rede lógica para implantação do sistema de base do PCM administrar a
manutenção. A base será em um software (CMMS)? Planilha no Excel?
6. Os códigos alfa numéricos são mais fáceis de serem montados e
memorizados que os códigos alfabéticos. Tem maior amplitude, que os dois
descritos acima.São mais facilmente relacionados com as máquinas (parte
alfabética) memorizáveis na oficina (parte numérica).
7. O objetivo da ordem de serviço é montar um histórico real de todas as
manutenções, melhorias, reformas, inspeções, que essa máquina passou ao
longo dos anos dentro e fora da empresa. Os serviços informados na OS serão
anexados no histórico do ativo, que, posteriormente, poderá ser consultado para
uma revisão de um plano de manutenção.
8.
9.
GRUPO B
1. Assinale V para as afirmações verdadeiras e F para as falsas.
A. F
B. V
C. V
D. F
E. F
F. V
G. V

2.. Responda:
No que consiste a manutenção preventiva?
Manutenção programada com o objetivo de evitar a falha e quebra do ativo,
aumentando a disponibilidade para a produção. É montada com etapas a fim de
facilitar a execução do trabalho.
Quais as características principais da manutenção corretiva?
Manutenção com grandes custos e perdas. Pode ser programada ou não e é ainda
uma manutenção muito utilizada por pequenas e médias empresas.
Indique a letra nos conceitos abaixo.

A. Letra ( C ) manutenção
B. Letra ( E ) preditiva
C. Letra ( D ) confiabilidade
D. Letra ( B ) preventiva
E. Letra ( E ).falha
F. Letra( F ) reparo

4– Manutenção baseada na análise e acompanhamento periódico. Tem como

objetivo reduzir as quebras e também manutenção preventiva. Identifica o
momento exato para executar a manutenção antes que a falha/quebra se estabeleça.
Seu objetivo principal é prevenir as falhas, permitindo a operação contínua do
equipamento pelo maior tempo possível.
5 - Siderúrgica, mineração, nuclear, elétrica.

6 – Lubrificação é o processo ou técnica utilizada na aplicação de uma

camada chamada lubrificante com a finalidade de reduzir o atrito e o desgaste
entre duas superfícies sólidas em movimento relativo, separando-as parcialmente o
completamente. Além de separar as superfícies, a camada também tem a função de retirar
do sistema o calor e detritos gerados na interação das superfícies.
GRUPO C
1 - Em uma unidade fabril a manutenção terá que trabalhar em uma parada anual
por 4 semanas. O setor da manutenção dispõe de uma estrutura com 30
funcionários, 15 da área mecânica e 15 da área elétrica. Sendo que cada
funcionário trabalha por 8 horas diárias determine o total de horas de trabalho
disponível nesse período para toda a equipe. Atenção! A equipe irá trabalhar ao
sábado e um funcionário estará indisponível por um dia.
15= Manutenção mecânica
15= Manutenção elétrica
6 (dias)x 4 (semanas) x 8 (horas)= 192 horas de trabalho
192 horas - 8 (funcionário de atestado) = 184 horas reais disponíveis
192 x 30 (funcionários) = 5760 horas - 8 horas (indisponível) = 5752 horas

2 - Em uma indústria que injeção de peças para o setor automotivo, ocorreram

várias falhas mecânicas na injetora 05. Foram 73 paradas de janeiro a junho! O
tempo total de operação dessa máquina, até o presente momento, é de 5000 horas e
somando todos os tempos de máquina paradas chega a um montante de 450 horas.
Determine:
A. A disponibilidade para a produção disp= 5000 - 450/5000 = 0,91 x 100=
91%
B. O MTBF de janeiro a junho MTBF= 5000- 450/73= 62,32 horas
C. O MTTR
 MTTR= 450/73= 6,16 horas

3- Assinale com X a alternativa correta. “B” esta correta

São objetivos a serem alcançados pela implantação da manutenção preventiva:

“A” está correta.
4. Um equipamento apresenta uma taxa de falha constante e tem um tempo
médio entre falhas de 2100 horas e está operando sem falhas a 780 horas, qual a
sua confiabilidade atual e para as próximas 300 horas?

- 1/2100 x
R1= e- (1/2100) x (780 +
R2= eR1= 0,689 x 100 = 68,9% R2= 0,597 x 100= 59,7 %

5. Um gerador de energia elétrica da empresa Eletric Parker custou R$

175.000,00 quando adquirido. Sabendo que o número de OS está em um ritmo
crescente nos últimos meses e que se somam a um total de R$ 35.000,00 gastos
com peças, mão de obra, equipamentos especiais, óleo e empresas terceirizadas.
Determine o percentual do custo de manutenção já gasto pelo valor do
equipamento.

CMVR= 35000/175000 CMVR= 0,2 X 100 = 20

4. Durante os dia 24, 25,26 e 27 de janeiro de 2010 foram abertas 7 ordem de

serviço na empresa Fleck Forjas. Nas 3 primeiras ordem de serviço o MTTR da
máquina indicada era 30min, 15min e 25min, respectivamente. E as 4 últimas de
20min (cada uma). Sabendo que a empresa tem 4 funcionários contratados para
trabalhar das 7hrs e 30min às 12hrs e das 13hrs até 17hrs. Calcule o Backlog para
esse período.
Backlog =
Backlog= 150/34 Backlog= 4,41 min
GRUPO D

Exercícios sobre indicadores

1 - Qual a função as funções dos indicadores dentro da manutenção?

C- São informações qualificadas que servem como instrumentos fundamentais
para avaliar e monitorar determinadas realidades, por meio de dados, percentuais e
índices.
2 – Para que utilizamos o BACKLOG?
C- Para saber quanto tempo (horas, dias, semanas) iremos levar para concluir
todas as OS pendentes até o momento.
3 - Caso o meu BACKLOG apresente um número superior a 1, isto significa
que:
A- Devemos contratar mais funcionários, pois a demanda de serviço teoricamente
é grande.
4 – Um indicador muito utilizado pelos coordenadores da manutenção é
conhecido como MTTR (Mean Time To Repair). O que esse indicador nos
mostra?
B- O tempo médio de reparo.

5 - O tempo médio entre falhas, mais conhecido como MTBF (Mean Time
Between Failures), é o indicador principal da manutenção da máquina. Quais os
dados necessários para realizar o cálculo?
C- Tempo total de operação; número de OS; parada de máquina.

6 - Um bom resultado de MTBF é: C- Quanto maior, melhor!

7 - Qual indicador abaixo nos mostra o “tempo médio entre falhas” das
máquinas na minha empresa.
D- MTBF

8 - Com a divisão do somatório de todos os MTTRs pelo somatório das

 horas de trabalho dos funcionários da manutenção encontraremos:
B- BACKLOG

9- Para aumentar a confiabilidade da minha máquina temos que: B- Reduzir a

frequência de quebra.
10- A Disponibilidade da máquina é compreendida como:
A- Percentual de tempo que a máquina pode ser disponibilizada para uso,
depois de ter descontados os tempos perdidos por parada de manutenção, falta de
energia, greves, etc.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

BARBOSA, Paulo. Planejamento e programação da manutenção: 2° Curso de

Especialização em Engenharia de Manutenção. Vitória, 2002.
DRUMOND, Maurício Rocha. Manual do sistema de gerenciamento da
manutenção: Companhia Vale do Rio Doce. Minas Gerais, 2004.
FABRO, Elton. Modelo para planejamento de manutenção baseado em
indicadores de criticidade de processos. Florianópolis, 2003.
FILHO, Gil Branco. Dicionário de Termos de Manutenção, Confiabilidade e
Qualidade. ABRAMAN. 1996.
MENEZES, Ivan Montenegro & ALMEIDA, Magnus de Lellis. Manual de
manutenção industrial: Companhia Vale do Rio Doce. Minas Gerais:
Lettragráfica. 2002.
PINTO, Alan Kardec & XAVIER, Júlio Nascif. Manutenção: função estratégica.
Rio de Janeiro: Qualitymark. Ed.1999.

VIANA, Herbert Ricardo Garcia. PCM, Planejamento e controle da manutenção.

Rio de Janeiro: Qualitymark. Ed., 2002