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10 Mitos do PCM – Planejamento e Controle da Manutenção

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10 Mitos do PCM – Planejamento e Controle da Manutenção

10 Mitos do PCM – Planejamento e Controle da Manutenção

Autor: Eng. Jhonata Teles Dutra

Produzido por: ENGETELES – Engenharia de Manutenção


Consultoria & Capacitaa
CNPJ: 23.607.144/0001-06

Av. Pau Brasil – Nº 06 – Ed. E-Business – Sala 708


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10 Mitos do PCM – Planejamento e Controle da Manutenção

Sumário

Introdução 4
MITO 1: 6
MITO 3 15
MITO 4 19
MITO 5 22
MITO 6 24
MITO 7 27
MITO 8 29
MITO 9 33
MITO 10 35

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10 Mitos do PCM – Planejamento e Controle da Manutenção

Introdução
O setor de Planejamento e Controle da Manutenção nasceu em meados de 1950, logo após a Segunda Guerra Mundial.
Com a economia aquecida no pós-guerra, as indústriais perceberam que para se manter competivivo era necessário
ser produtivo e para ser produtivo não poderiam ser mais adimitidas falhas em quebras de equipamentos. Ali nascia a
Manutenção Preventiva e junto com a Manutenção Preventiva, nascia o PCM.

Com quase 70 anos de existência, é


normal que alguns mitos sejam
perpetuados nas empresas. Algumas
empresas enxergam esses mitos como
verdade absolutas e isso faz com que
os resultados do setor sejam
gravemente comprometidos.

Após atender mais de 200 empresas


com projetos de consultoria,
elencamos quais forma os 10 maiores
mitos que elas cultivavam em comum.

Você poderá conferir os mitos nas


próximas páginas.

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O que é o PCM? Reponsabilidades do PCM

O setor de Planejamento e Controle da Manutenção é o ▪ Definir metas e controlar indicadores de desempenho


núcleo estratégico da Manutenção. das atividades de manutenção;
▪ Criar Padrões e Procedimentos de Trabalho para a
manutenção;
▪ Detalhar planos de ação para atingimento das metas;
O que o PCM faz?
▪ Elaborar e Gerenciar os planos de Inspeção,
Planeja, Programa, Coordena e Controla as atividade de Manutenção Preventiva, Preditiva e Lubrificação;
manutenção. ▪ Incorporar novas tecnologias de Inspeção e
Manutenção Preditiva;
▪ Representar a Manutenção na interface com a
Qual o objetivo do PCM? Engenharia de Novos Projetos;
▪ Gerenciar o programa sistemático de capacitação do
Garantir a Disponibilidade e Confiabilidade dos ativos, de pessoal da Manutenção;
forma produtiva (fazendo menos, com menos). ▪ Controlar a documentação Técnica da Manutenção;
▪ Coordenar o programa de Análise de Falhas;
O Planejamento e Controle de Manutenção deve definir ▪ Controlar os Padrões e Procedimentos de Trabalho da
as melhores estratégias para alocar os principais recursos Manutenção;
do setor de manutenção, que são: mão de obra, tempo ▪ Responsabilizar-se pelos projetos de manutenibilidade
e dinheiro. da manutenção;
▪ Controlar a contratação de serviços de Terceiros;
O resultado bem sucedido para a alocação correta
▪ Controlar e gerenciar os custos da manutenção.
desses três importantes itens será a elevação dos índices
de confiabilidade e disponibilidade dos ativos, a um
custo previsto e controlado.

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MITO 1:
“O Plano de Manutenção Preventiva do
fabricante é a melhor saída!”

Verdade por trás do mito:


Não, o plano de manutenção preventiva que o
fabricante recomenda no manual do equipamento
não é a melhor solução.
O fabricante conhece muito bem o equipamento
que ele desenvolveu, mas não conhece o seu
processo.
Um bom plano de manutenção deve ser centrado na
confiabilidade operacional do processo e existem
várias lacunas que não são preenchidas pelo plano
de manutenção.

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Um plano de manutenção preventiva é um documento


(ou série de documentos) que registram todas as O plano de manutenção preventiva deve ser elaborado
atividades de manutenção preventiva, bem como a sua em forma de roteiro, em que servirá de apoio para que
frequência, periodicidade, localização do equipamento, todos os profissionais envolvidos com a manutenção
materiais e peças que deverão ser utilizados e quem s ão possam realizar as tarefas de forma padronizada, segura
os profissionais responsáveis pela execução das e com alto índice de qualidade.
atividades.
Os fabricantes dos equipamentos trazem em seus
manuais de operação e manutenção, alguns pontos que
devem ser observados para tirar o melhor proveito do
equipamento. Aquelas instruções foram elaboradas
pensando única e exclusivamente no equipamento e
não no processo.

É aí que mora o perigo. A função da manutenção é


garantir disponibilidade, confiabilidade e produtividade
do processo produtivo como um todo e não apenas de
um único equipamento.

Um plano de manutenção preventiva bem elaborado é


aquele que acontece depois de uma análise minuciosa
do processo e uma ferramenta muito poderosa que dá
suporte à essa análise é o FMEA – Failure Modes and
Effects Analysis , em português, Análise dos Modos e
Efeitos de Falha.

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Um dos maiores erros que as pessoas cometem ao elaborar um plano de manutenção é levar em consideração apenas
as informações levantadas pelo fabricante e não levantar as possíveis falhas que podem acontecer no processo de
produção.
Através do FMEA é possível descobrir:
1. Quais falhas ameaçam o processo;
2. Qual a chance dessas falhas ocorrerem;
3. Qual a chance de detectar essas falhas antes da ocorrência;
4. Qual a severidade da falha, caso ela aconteça;
5. Qual o Número de Prioridade e Risco aquela falha tem.

O fabricante do equipamento é especilista no equipamento que ele projetou e construiu, mas ele não é especilista no
seu processo. O especialista do seu processo é você!

A elaboração de um plano de manutenção não é um Um plano de manutenção não é elaborado por uma
trabalho simples, mas também não é nenhum bicho de única pessoa, ele é elaborado em conjunto. A base para
sete cabeças. É necessário ter critério, conhecimento a construção do plano é o FMEA. Se o FMEA for
técnico sobre os equipamentos, processo de produção, negligênciado, o plano de manutenção também será e
equipe e experiência de chão de fábrica. mais cedo ou mais tarde os ativos denunciarão.

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Veja no vídeo abaixo os 5 erros mais comuns que os profissionais


cometem ao elaborar planos de manutenção:

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MITO 2:
“A Manutenção Preventiva é o melhor
dos cenários!”

Verdade por trás do mito:


A Manutenção Preventiva é ainda uma boa opção
quando comparada à Manutenção Corretiva, mas
ela ainda não é a melhor das opções.
A Manutenção Preventiva consegue abranger cerca
de apenas 11% dos equipamentos e custa 3 vezes
mais que a Manutenção Preditiva.
Além de ser um modelo caro, a Manutenção
Preventiva leva cerca de três anos para apresentar
alguma melhoria em relação a disponibilidade,
confiabilidade e custos.

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Ainda é comum algumas pessoas encararem a Manutenção Preventiva como o melhor cenário para se manter um ativo,
principalmente quem é leigo ou tem pouco conhecimento sobre manutenção. Basta analisar com um pouco mais de profundidade
o conceito de manutenção preventiva para descobrir que não é bem assim.

O que é Manutenção Preventiva?

Segundo a NBR-5462, o conceito de Manutenção Preventiva é: Manutenção efetuada em intervalos predeterminados¹, ou de


acordo com critérios prescritos, destinada a reduzir a probabilidade de falha² ou a degradação do funcionamento³ de um item.

¹) Intervalos predeterminados: Pode-se chamar também de gatilhos.


Esses gatilhos podem ser baseados no tempo, em horas de
funcionamento, em produtividade ou a combinação dos três. Não
importa o que aconteça, quando um determinado gatilho for acionado,
é executada uma atividade de manutenção.

Exemplo: “Lubrificar rolamentos a cada 250 horas de funcionamento.”


Não importa se essas 250 horas de funcionamento foram atingidas em 20
dias ou 1 ano. Os rolamentos serão lubrificados apenas quando o
equipamento atingir as 250 horas de funcionamento.

Ao definir um gatilho para a execução da manutenção baseado no


tempo, deixa-se de analisar as condições reais de funcionamento e
saúde dos componentes. É a mesma coisa que um médico falar: “Você
irá tomar uma injeção todo mês, estando doente ou não!”.

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²) Reduzir a Probabilidade de Falha: Existe uma falsa crença de que os componentes falham com o passar do tempo. Ou seja,
associam a taxa de falha de um componente com a sua idade. Basta olhar as curvas dos padrões de falha para perceber que isso
acontece em apenas 11% dos equipamentos.

A taxa de falha de um componente não está ligada à sua idade e sim, ao ambiente a qual é exposto e a forma como é operado
e mantido.

A NASA fez um ensaio com 30 rolamentos de esfera (6309). Colocaram os rolamentos sob as mesmas condições de operação e
monitorou após quantas revoluções as falhas surgiriam e quais seriam as semelhanças entre os períodos.

O gráfico abaixo mostra o resultado:

Ao analisar o gráfico, nota-se claramente que não há uma relação


entre a idade do rolamento (número de revoluções) e as falhas
funcionais.

Alguns rolamentos falharam antes de 50 milhões de revoluções,


enquanto outros atingiram 300 milhões de revoluções. A média
ficou em próximo de 150 milhões de revoluções.

Se alguém se basear na vida útil de um rolamento para definir o seu


período de troca, terá grandes chances de errar.

Se tiver um pensamento conservador e trocar o rolamento próximo


das 50 milhões de revoluções, pode desperdiçar boa parte da vida
útil do rolamento.

Se agir de forma ousada e definir um período de troca próximo de


150 milhões de revoluções, corre o risco do rolamento falhar antes.

Portanto, o ideal é monitorar o rolamento com técnicas preditivas


Fonte: Ball and Roller Theory, Design, & Application. Eschmann, et al John e definir o período de troca quando forem identificadas falhas em
Wiley & Sons, 1985
estágio inicial.

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³) Degradação do Funcionamento: Como explicado acima, não é possível definir a degradação de um componente com base na
sua idade. Mas é possível definir essa degradação através de um acompanhamento preditivo e identificar as falhas em estágio
inicial ou falhas potenciais.

Falhas Potenciais são aquelas que não interrompem o funcionamento do componente, mas indicam que algo está e errado.
Podemos chamar também de modos de falha ou sintomas.

Na Curva PF, a Falha Potencial é representada pelo ponto onde a performance do equipamento começa a cair em direção a
falha funcional.

Falhas Funcionais são aquelas que quando ocorrem, fazem com que o componente não seja capaz de desempenhar a sua função
no processo de produção.

A Curva PF é uma representação gráfica


da vida útil do equipamento.

Em um eixo é plotada a performance do


equipamento, no outro eixo é plotado o
tempo de operação desse equipamento.

O objetivo da curva é ilustrar o intervalo


entre o “ponto P” e o “ponto F”, e mostrar
quais são as técnicas que conseguem
evidenciar as falhas potenciais antes que
se tornem falha funcionais.

Todo profissional da área de manutenção


deve conhecer e entender o conceito da
Curva PF e aplica-la nos equipamentos sob
sua responsabilidade.

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Assista a aula abaixo e saiba mais


sobre a Curva PF:

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MITO 3:
“Os equipamentos são iguais, logo os
planos de manutenção também serão!”

Verdade por trás do mito:


Um Plano de Manutenção eficiente é elaborado com
base na análise das possíveis falhas que o
equipamento está sujeito, como essas falhas podem
ser identificadas em estágio inicial, qual a chance de
detectarmos as falhas, quais são os impactos dessas
falhas no processo e como esses impactos podem ser
eliminados os reduzidos.
Ou seja, um Plano de Manutenção é elaborado com
base na análise do processo ao qual o equipamento
faz parte, não se limitando apenas ao equipamento.

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Não existem equipamentos iguais.

Por mais que existam equipamentos idênticos fisicamente, da mesma marca e modelo, eles nunca serão iguais. Eles podem até
desempenhar a mesma função dentro de um processo, mas existem algumas variáveis que farão com que eles sejam diferentes. E
se os equipamentos são diferentes, logo os planos também são.

Um Plano de Manutenção é elaborado com base nas necessidades do processo de produção. O objetivo do Plano de
Manutenção é garantir a disponibilidade e confiabilidade de um processo, de forma produtiva.

Devemos encarar cada equipamento envolvido no processo como único e garantir que as intervenções feitas naqueles
equipamentos sejam eficientes o suficiente para garantir que aquele processo seja altamente confiável.

Uma vez que os planos de manutenção são “copiados”, toda a confiabilidade do processo foi por água abaixo. Cada
equipamento tem um histórico de falhas, uma criticidade e uma particularidade na operação, e isso, deve ser levado em
consideração ao elaborar o plano de manutenção.

Algumas perguntas que devem ser respondidas antes de definir as atividades e frequências que irão compor o plano de
manutenção:

✓ Qual a função do processo de produção?


✓ Quais equipamentos compõem o processo de produção?
✓ Qual a criticidade de cada equipamento?
✓ Qual a função desse equipamento no processo de produção?
✓ Quais são as possíveis falhas que podem ocorrer no equipamento e que impactarão na sua função?
✓ Em caso de falha, como ela poderá ser percebida ainda em estágio inicial?
✓ Caso esse equipamento deixe de cumprir com seu papel no processo (falha funcional), quais serão as consequências
(efeito)?
✓ De 0 a 10, qual a chance de as falhas ocorrerem?
✓ De 0 a 10, qual a chance de as falhas serem detectadas?
✓ De 0 a 10, qual a gravidade das falhas?
✓ Qual o histórico de falhas do equipamento?

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✓ Qual é o MTBF do equipamento?


✓ Qual é o MTTR do equipamento?

Após responder as perguntas acima, terá uma base de dados para se responder as duas perguntas mais importantes para
elaboração do plano de manutenção:

✓ Quais atividades podem ser realizadas para reduzir a chance de a falha ocorrer, facilitar sua detecção ou diminuir seu
impacto?
✓ De quanto em quanto tempo essas atividades devem ser feitas?

Essas perguntas têm como objetivo dar clareza ao processo. As repostas evidenciarão questões importantes que devem ser
levantadas e trazer conhecimento absoluto sobre o processo de produção e como o departamento de manutenção deve atuar
no processo.

Como explicado no Mito 1, levar em consideração apenas o que o fabricante do equipamento traz no manual não é o melhor
caminho. No manual do fabricante, não são encontradas respostas para as perguntas feitas acima. E o motivo disso é simples: o
fabricante tem responsabilidade apenas sob o equipamento que ele desenvolveu e não pelo seu processo de produção como um
todo.

Veja no exemplo abaixo algumas situações:

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Equipamentos iguais com criticidades diferentes:


? Os equipamentos são iguais, mas o fato de desempenharem funções de
diferentes no processo de produção faz com que eles tenham sua
criticidade diferente. Nesse caso, se o robô 1 parar, ele irá parar o processo
todo. Enquanto se o robô 2 parar, o processo será assumido pelo robô 3.

2 Equipamentos iguais que operam em ambientes diferentes:


3 Os equipamentos são iguais, mas o robô 4 opera ao lado de um forno e
1 faz com que a temperatura de trabalho seja bem maior. Isso impacta na
periodicidade de lubrificação, desgaste prematuro de peças e
componentes diferentes para suportar tal temperatura.
4
Enquanto o robô 5 (que é idêntico), opera em temperatura ambiente e
que exige menos do equipamento.

Equipamentos iguais com manutenabilidades diferentes:


5
Podemos definir manutenabilidade como a facilidade de realizar
manutenções. Por motivos de segurança, para realizar manutenção no
6 robô 7 é necessário parar os robôs 6 e 8. Enquanto podemos realizar
12 manutenção no robô 9, sem parar o robô 10.
7
11
8 Sendo assim, apesar dos equipamentos serem iguais, eles terão
10
frequências de manutenção diferentes.
9
Equipamentos iguais que operam em cargas horárias
diferentes:
O robô 11 é idêntico ao robô 12. Porém, o robô 11 opera apenas 6 horas
por dia. Enquanto o robô 12 opera 24 horas por dia.

Logo, o desgaste do robô 12 é maior e necessita de inspeções em


frequências menores e dispositivos que ajudarão no monitoramento
preditivo do equipamento.

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MITO 4:
“Quem trabalha com PCM deve ficar
100% dentro do escritório/sala!”

Verdade por trás do mito:


Os profissionais de Planejamento e Controle da
Manutenção devem ter pleno conhecimento do que
acontece no chão de fábrica.
Os princípios japoneses do “Gemba” / “Gembutsu”
devem ser seguidos para que o profissional possa
aplicar o conhecimento adquirido em campo no
momento do planejamento.

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10 Mitos do PCM – Planejamento e Controle da Manutenção

30% 70%
atividades gerenciais.
atividades em campo.
• Gerenciamento dos Planos de
• Acompanhamento da eficiência do Manutenção;
planejamento em campo; ROTINA DOS FUNCIONÁRIOS • Programação das Atividades de
• Verificação da facilidade em que a DO PCM Manutenção;
equipe executa os trabalhos • Controle dos Indicadores de
planejados; Manutenção;
• Verificação do Fator de Produtividade • Definição de estratégias de
da Mão de Obra de Manutenção; manutenção;
• Validação dos procedimentos de • Gerenciamento do escopo de
manutenção; grandes paradas;
• Investigação nos equipamentos para • Desenvolvimento de planos de ação;
análise de falhas; • Elaboração de relatórios de análise de
• Entendimento do processo e das falhas;
atividades de manutenção. • Elaboração de FMEA;
• Elaboração de relatórios gerenciais;
• Etc.

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10 Mitos do PCM – Planejamento e Controle da Manutenção

Pratique o Gemba

Gemba é um termo japonês que significa literalmente “local Porque ir ao Gemba é tão importante?
real” ou, como pode ser encontrado em algumas literaturas,
Se um problema precisa ser resolvido e é de sua
“lugar verdadeiro”. Esse termo é similar a expressão Genchi
responsabilidade, então nada melhor do que você levantar os
Genbutsu (“Vá Ver”), que por sua vez representa uma atitude.
fatos e dados e ter sua própria visão do problema. Essa atitude
Os funcionários da Toyota são incentivados a todo o momento faz toda diferença nas empresas, pois com ela os funcionários,
ir até ao local onde o problema está acontecendo a fim de gerentes e diretores resolverão os problemas com rapidez,
coletar dados, de forma que possam tomar uma decisão e poupando esforço, tempo, uso de máquinas, etc. Em outras
posteriormente resolvê-lo. Para resolvermos um problema é palavras, incentivar todos os funcionários a irem ao Gemba,
necessário entendê-lo totalmente e ir até ao local fará com além de ser uma forma de a empresa resolver problemas mais
que o funcionário tenha sua própria visão dos fatos que rapidamente, é também uma maneira de economizar
compõem o problema. dinheiro.

Quando recebemos um e-mail ou um relatório sobre Em relação ao chão de fábrica, o conceito abrange a ideia
determinado problema, essa é a visão de quem o escreveu. de que uma melhoria não poderá ser feita simplesmente em
Nesse processo, fatos poderão ser ocultos ou perdidos e uma mesa de escritório, sem que a pessoa tenha se deslocado
diversas vezes podem ser cruciais para o melhor entendimento e visto onde realmente está o problema. Nesse aspecto
sobre o que está acontecendo. Ir ao Gemba não é uma concluímos que Gemba é também uma forma de permitir que
questão de desconfiança, mas uma questão de objetividade. uma melhoria seja feita efetivamente.
.

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MITO 5:
“Os profissionais do PCM devem ser
multifuncionais!”

Verdade por trás do mito:


Não confunda multifuncionalidade com polivalência.
São duas coisas diferentes.
Os profissionais polivalentes são aqueles que
conseguem aplicar e desenvolver seus
conhecimentos para resolver novos problemas ou
desenvolver novas soluções.
Os profissionais multifuncionais são aqueles que fazem
várias tarefas ao mesmo tempo (muitas vezes fora de
sua função) e não conseguem entregar o máximo de
qualidade em nenhuma delas.

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10 Mitos do PCM – Planejamento e Controle da Manutenção

É muito comum os colaboradores do PCM (planejadores, programadores e analistas) se envolverem com atividades que vão
muito além do seu escopo. Exemplos:

Atividade Quem deve fazer?


Planejador de Manutenção realizando cotação de peças e Comprador / Suprimentos
serviços.
Analista de Manutenção dando baixa em ordens de serviço. Auxiliar administrativo / Estagiário
Supervisor de Manutenção planejando serviços Planejador de Manutenção
Estagiário priorizando serviços Gatekeeper (Planejador / Supervisor de Manutenção)
Planejador de Manutenção programando serviços. Programador de Manutenção
Planejador de Manutenção fazendo forecast de orçamento. Analista de Manutenção
Planejador de Manutenção inspecionando equipamentos em Inspetor de Manutenção
campo
Programador de Manutenção planejado serviços Planejador de Manutenção

Muitas vezes o setor de PCM das empresas não tem uma desdobramento de metas. Quando há um ambiente de
definição correta das atividades que devem ser trabalho em que as pessoas não consigam prever as suas
desempenhadas por cada colaborador e eles acabam atividades pelo fato de ter sempre novas demandas
trabalhando por demanda. Ou seja, fazem de tudo ao mesmo chegando, é um sinal que essa pessoa está se distanciando
tempo, de acordo com que os problemas vão aparecendo. cada vez mais daquilo que traz resultados para o setor.

Trabalhar apenas em cima de problemas não é a rotina Um exemplo: Um Planejador de Manutenção dedicar boa
correta para um setor que se chama Planejamento e Controle parte do seu tempo encerrando ordens de serviço é um
de Manutenção. Se há muitos problemas é sinal que não há problema. Esse é um trabalho que um auxiliar administrativo ou
planejamento e muito menos controle da situação. um estagiário consegue desempenhar tranquilamente. A mão
de obra do Planejador custa, em média, 3 vezes mais que a
O correto é definir o que cada um deve fazer para que o setor
do auxiliar administrativo. Ou seja, estou gastando 3 vezes mais
consiga atingir os seus objetivos. O nome disso é
recursos do que eu realmente preciso.

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10 Mitos do PCM – Planejamento e Controle da Manutenção

MITO 6:
“O trabalho do PCM é administrativo e
burocrático!”

Verdade por trás do mito:


O PCM é o núcleo estratégico da manutenção. É de
lá que saem todas os recursos de inteligência para
executar as manutenções dos ativos visando
aumento da disponibilidade, confiabilidade e
produtividade.
Boa parte da estratégia está baseada na coleta,
tratativa e análise de dados. Isso não significa que é
um trabalho puramente administrativo ou
burocrático.
Significa que o trabalho do PCM é estratégico.

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10 Mitos do PCM – Planejamento e Controle da Manutenção

O PCM trabalha com estratégias. O desenvolvimento de estratégias está longe de ser algo administrativo ou burocrático.

O objetivo das estratégias que o PCM desenvolve é otimizar os recursos do setor de manutenção, através da aplicação de
ferramentas, métodos e técnicas.

Recursos que devem ser otimizados pelo PCM

Recursos Estratégias Resultados


Tempo Método GUT Definição de prioridades da manutenção
Método do Caminho Crítico Sequenciamento de atividades
Elaboração de Procedimentos de Padronização das ações
Manutenção

Materiais Curva ABC de Estoque Definição dos itens mais críticos do estoque
IMD – Intervalo Médio entre Demandas Definição dos itens que serão estocáveis,
Make to Order ou Obsoletos
Pessoas Matriz de Conhecimento, Habilidade e Mapeamento do nível dos profissionais
Atitude Saber o quanto cada profissional é capaz de
Controle do Fator de Produtividade produzir em um dia
Gerenciamento do Backlog Saber a capacidade de execução da
equipe
Custo Orçamento Base Zero Definição enxuta do orçamento
Forecast Ajuste orçamentário com base no que já foi
Estimativa de três pontos gasto
Estimativa de custo através do cenário
pessimista, realista e otimista.

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10 Mitos do PCM – Planejamento e Controle da Manutenção

Alguns artigos sobre estratégias que você deve ler:

Tema Título Link para o Artigo


Ativos O que é Curva PF? https://engeteles.com.br/curva-pf/
Como calcular MTTR? https://engeteles.com.br/o-que-e-mttr/
Como calcular MTBF? https://engeteles.com.br/o-que-e-mtbf/
Como calcular Disponibilidade? https://engeteles.com.br/como-calcular-disponibilidade/
Como calcular Confiabilidade? https://engeteles.com.br/o-que-e-confiabilidade/
Planos de Manutenção Preventiva https://engeteles.com.br/plano-de-manutencao-preventiva/

Materiais Gestão de Estoque na Manutenção https://engeteles.com.br/gestao-de-estoque-para-manutencao/


Curva ABC na Gestão de Estoque https://engeteles.com.br/curva-abc-na-gestao-de-estoque/

Pessoas Controle do Fator de Produtividade https://engeteles.com.br/fator-de-produtividade-na-manutencao-industrial/


Gerenciamento do Backlog https://engeteles.com.br/o-que-e-backlog/
Metas na Manutenção https://engeteles.com.br/metas-inteligentes-setor-de-manutencao/
O que faz um Planejador de https://engeteles.com.br/funcao-do-planejador-de-manutencao/
Manutenção?

Custo Orçamento Base Zero https://engeteles.com.br/orcamento-base-zero/


Introdução à Gestão de Custos na https://engeteles.com.br/gestao-de-custos-de-manutencao-parte1/
Manutenção

Tempo O que é Manutenabilidade? https://engeteles.com.br/manutenibilidade/


Procedimentos de Manutenção https://engeteles.com.br/procedimentos-de-manutencao/

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10 Mitos do PCM – Planejamento e Controle da Manutenção

MITO 7:
“Os PCM deve responder para o
departamento de produção!”

Verdade por trás do mito:


Você amarraria um cachorro com uma linguiça?
O PCM é o núcleo estratégico do setor de
manutenção. Portanto, deve responder à gerência
da manutenção.
O PCM defende os interesses da manutenção, que se
resumem basicamente em: aumentar
disponibilidade, confiabilidade, segurança e
integridade da planta.
A produção é o cliente interno do PCM.
O PCM deve entregar para a produção:
disponibilidade, confiável ao menor custo possível.

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10 Mitos do PCM – Planejamento e Controle da Manutenção

A relação entre o departamento de produção e o setor de Planejamento e Controle de Manutenção deve ser de fornecedor e
cliente.

A produção é um cliente interno da manutenção e sendo assim, a manutenção tem por obrigação atender à produção com
extrema qualidade. Porém, as demandas de serviço devem partir proativamente da manutenção.

Cada departamento é especialista em algo, logo, a produção é especialista na fabricação (ou manufatura) dos produtos e a
manutenção é especialista em manter a disponibilidade e confiabilidade dos ativos.

Todas as intervenções que irão ser realizadas nos ativos devem ser definidas pela manutenção.

A produção deve solicitar serviços de manutenção em situações de manutenções corretivas, melhorias em equipamentos,
alterações de layout e etc. A manutenção deve avaliar as solicitações e desenvolver o trabalho que julgar necessário para atende-
las.

ERRADO CERTO

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10 Mitos do PCM – Planejamento e Controle da Manutenção

MITO 8:
“O trabalho do PCM se resume ao
software de Gestão da Manutenção!”

Verdade por trás do mito:


Um software é apenas uma ferramenta, como
qualquer outra. Podemos compara-lo a uma chave
de fenda.
Uma chave de fenda não executa nenhum trabalho
sozinha, é necessário que alguém com
conhecimento sobre a atividade faça uso dela para
realizar algum serviço e entregar um resultado.
Antes da implantação de um software é necessário
que os seis pilares do PCM já estejam implantados.
Caso contrário, será apenas uma mais uma “chave
de fenda” esquecida e mau tratada no fundo da
caixa de ferramentas.

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10 Mitos do PCM – Planejamento e Controle da Manutenção

Nos dias atuais existem várias cosias que auxiliam e fazem a gestão em meio ao setor. O sistema é apenas uma ferramenta,
diferença na gestão da manutenção. Fazer uma boa gestão se o método não tiver sido desenhado antes, certamente as
do setor de manutenção não é uma tarefa fácil e exige pessoas não conseguirão tirar o melhor proveito de um
técnica, conhecimento e ferramentas de auxílio à gestão. software.

Para lhe dar um exemplo, responda a pergunta: “O que é mais Quando a empresa tem um sistema para gestão da
fácil: Dirigir um Fusca ano 71 ou uma BMW ano 2016?” manutenção, fica muito mais fácil alcançar resultados sólidos
e relevantes.

O software pode ajudar a empresa com as seguintes


atividades:

Planejamento da Manutenção

Um planejamento de manutenção bem feito deve ser


realizado com base em um cronograma de 52 semanas, de
forma que contemple as atividades do ano todo, para que
seja possível identificar as principais oportunidades, ameaças,
forças e fraquezas (Matriz SWOT) do seu plano de
manutenção.

Com um planejamento anual é possível gerenciar os custos de


Imagino que a sua resposta seja a BMW. Pois obviamente a manutenção com maior precisão e promover uma elevação
BMW possui uma infinidade de recursos que auxiliam o na eficiência das manutenções (planejado x realizado).
motorista, como direção hidráulica, piloto automático, Imagine fazer o planejamento anual de manutenção de uma
câmbio automático, GPS, etc. Porém de nada adianta empresa que tem 5 mil equipamentos, por exemplo.
entregar as chaves de uma BMW a alguém que não sabe Considerando atividades de frequência diária, semanal,
dirigir. mensal, trimestral, semestral e anual.

Antes de implantar um sistema para gerenciamento das Fica praticamente impossível fazer um planejamento desse
atividades de manutenção, deve-se difundir a cultura da porte sem o apoio de um software ou sistema automatizado.

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10 Mitos do PCM – Planejamento e Controle da Manutenção

Pode até ser possível usando o Excel, por exemplo, mas o Anual ou outro valor que represente uma expectativa ou
tempo dedicado a esse trabalho vai ser infinitamente maior e desafio para o responsável ou sua equipe atingirem em
a exposição a erros irá ser muito maior. determinado tempo.

Registro das Ações da Manutenção Através de um software, esses indicadores podem ser
calculados automaticamente, aumentando a confiabilidade
No primeiro item falamos sobre as ações preventivas da dos dados.
manutenção. Essas ações estão contempladas no
planejamento anual de manutenção e após a sua execução, Relatórios
as Ordens de Serviço criadas devem ser preenchidas para que
fique registrado como foram conduzidas as atividades da A forma mais eficiente de analisar os resultados de qualquer
manutenção para que depois essas informações sejam setor dentro de uma empresa é por meio da emissão de
conflitadas com o planejamento e seja feita uma análise de relatórios de um determinado período e comparar com outros
eficiência. períodos para se obter uma curva de tendência e dessa forma
saber se os trabalhos realizaram tiver sucesso ou não.
Quando se tratar de manutenções corretivas, devem ser
criadas Ordens de Serviço para registrar o ocorrido e Gestão dos Ativos
posteriormente realizar uma Análise de Falhas, para que sejam
corrigidas e eliminadas as causas raízes dos problemas para Com um sistema dedicado à gestão da manutenção,
que o mesmo não se torne recorrente. podemos criar um histórico de cada equipamento e ver tudo
o que foi feito neste equipamento desde a implantação do
Criação de Indicadores sistema. Manutenções realizadas, valores investidos em
melhorias, o valor desse equipamento no processo de
A criação de indicadores de desempenho permite produção, etc.
acompanhar, avaliar, sugerir, decidir, interferir ou mudar o
rumo dos um processo ou conjunto de atividades do setor de
manutenção visando atingir determinado objetivo. No caso
dos Indicadores de Desempenho, cada indicador deverá ter
uma meta diretamente relacionada com o Planejamento

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10 Mitos do PCM – Planejamento e Controle da Manutenção

Um guia que mostra como implantar, calcular


e fazer a Gestão da Manutenção através do
principais Indicadores de Manutenção.

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10 Mitos do PCM – Planejamento e Controle da Manutenção

MITO 9:
“O PCM é um processo!”

Verdade por trás do mito:


O PCM não é um processo. Ele não tem um início, um
meio e um fim.
Ele também não é um projeto.
O PCM é cíclico, ele nunca tem fim e a cada giro do
ciclo ele deve ser melhorado.
Uma ferramenta poderosa que pode e deve ser
aplicada na gestão do PCM é o PDCA.
O conceito de melhoria contínua deve estar
enraizado dentro do PCM.
Ou seja, um Plano de Manutenção é elaborado com
base na análise do processo ao qual o equipamento
faz parte, não se limitando apenas ao equipamento.

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10 Mitos do PCM – Planejamento e Controle da Manutenção

✓ Relatório de Análise de Falhas ✓ Planos de Manutenção Preventiva


✓ Relatório de Lições Aprendidas ✓ Planos de Manutenção Preditiva
✓ Definição de novas atividades para os Planos de ✓ Planos de Inspeção
Manutenção ✓ Planos de Lubrificação
✓ Cálculo de novas frequências para as atividades ✓ Procedimentos de Manutenção
de manutenção ✓ Instruções de Trabalho
✓ ✓ Matriz de Criticidades dos Ativos
✓ ✓ Curva ABC
✓ ✓ Matriz CHA
✓ FMEA

✓ MTBF ✓ Fator de Produtividade da Manutenção


✓ MTTR ✓ Acompanhamento da Execução
✓ Disponibilidade ✓ Método GUT
✓ Confiabilidade ✓ Ordens de Serviço
✓ OEE ✓ Backlog
✓ Custo de Manutenção/Faturamento ✓
✓ Custo de Manutenção/Unidade Produzida
✓ Custo de Manutenção/ERV
✓ Eficiência do Planejamento
✓ Eficiência da Execução
✓ Eficiência da Programação
✓ Índice de Acidentes
✓ Índice de Incidentes

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10 Mitos do PCM – Planejamento e Controle da Manutenção

MITO 10:
“Santo de casa não faz milagre!”

Verdade por trás do mito:


A cultura que deve ser disseminada dentro do
ambiente de PCM é a da melhoria contínua.
O desenvolvimento dos recursos deve ser constante,
principalmente o das pessoas.
Não existe melhoria de processos sem o
desenvolvimento de pessoas. Logo, não adiantará
contratar funcionários experientes se eles não
aderirem a filosofia da melhoria contínua.

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10 Mitos do PCM – Planejamento e Controle da Manutenção

O fato de o trabalho do PCM ser baseado em metodologias, exige que exista a disseminação constante de conhecimento entre
os envolvidos. Caso isso não ocorra, o trabalho não trará os resultados esperados.

Um dos pontos que os gestores envolvidos com o Planejamento e Controle da Manutenção mais pecam é na disseminação do
conhecimento. Apenas o processo de aprendizagem sustentará a busca pelas metas. Por esse motivo, é importante que além de
apostar em uma metodologia de implantação e gerenciamento do setor, aposte-se também no desenvolvimento e capacitação
da equipe.

Para que a metodologia aplicada dê certo é necessário que a equipe por trás da implantação e gerenciamento conheça o
processo de produção com propriedade, esteja engajada em busca de um único propósito e teste todas as variáveis possíveis. Isso
só será possível com uma equipe motivada e que tenha clareza da sua importância dentro do processo.

Mais importante que uma metodologia, são as pessoas por trás de tal metodologia. Sabemos que 70% do resultado de qualquer
projeto são as pessoas, por isso é necessário confiar no método e nas pessoas por trás do método.

Não há melhoria de processos sem o desenvolvimento de pessoas.

“70% do resultado é gente!”


Professor Vicente Falconi

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10 Mitos do PCM – Planejamento e Controle da Manutenção

Sobre o Autor

Jhonata Teles atua há 12 anos no mercado industrial, trabalhou em indústrias


alimentícias, químicas, cosméticas, cimenteiras, mineradoras e metalúrgicas
de grande porte.
Engenheiro Mecânico e Engenheiro de Produção, com especialização em
Engenharia da Confiabilidade no Canadá pela Lifetime Reliability Solutions.
Especialista em Confiabilidade Industrial, Planejamento e Controle de
Manutenção e Lubrificação Industrial com certificações internacionais MLT-1
e MLA-1 pelo International Council of Machinery Lubrication e WCM pela
instituição canadense Mobius Institute.

https://br.linkedin.com/in/jhonatateles

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