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 As 6 Etapas e os 35 Passos Para Implantação do PCM a partir do Zero

O PCM é um departamento do setor de manutenção que faz o planejamento, a programação e o controle das
atividades de manutenção.

Para atingir resultados com a implantação do PCM, é necessário responder a 4 perguntas.

1. Qual é o retorno financeiro da implantação do PCM?

2. Quais riscos a implantação do PCM elimina/reduz?

3. Quanto custa?

4. Quanto tempo leva a implantação?

O que as empresas esperam de um Gestor de Manutenção?

Implantação de processos gerenciais de manutenção;

Redução dos custos de manutenção;
Elevação da confiabilidade e disponibilidade dos ativos;
Elevação da produtividade dos ativos;
Tornar os processos mais seguros.

Gerações da Manutenção

1ª Geração da Manutenção - 1900

- Consertar quando quebrar;

- Modelo reativo;
- Manutenção corretiva.

2ª Geração da Manutenção - 1950

- Preventiva baseada em tempo;

- Planejamento e controle da manutenção.

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 3ª Geração da Manutenção - 1970

- Manutenção baseada em condição;

- Manutenção preditiva;
- FMEA - Análise dos modos e efeitos da falha;
- Sistema informatizados;
- RCFA - Análise de falhas e causa raiz.

4ª Geração da Manutenção - 2000

- Projetando para a manutenabilidade;

- Realizando “menos” com “menos”;
- Manutenção centrada na confiabilidade;
- Projetos visando a facilidade das manutenções;
- Manutenção de classe mundial.

Como implantar o PCM Descomplicado - 6 Etapas e 35 Itens

A implantação é feita através da metodologia: MVP “Minimum Viable Product”.

O objetivo da MVP é ter resultado gastando o mínimo possível dos recursos da empresa.

1- Mitigação das Corretivas.

- Documento de Solicitação da Manutenção;

- Definição do Gatekeeper;
- Fluxograma de Priorização;
- Implantação da Ordem de Serviço;
- Implantação dos Indicadores Reativos.

2- Cadastro e Hierarquização dos Ativos.

- Árvore Estrutural de 8 Níveis;

- Matriz de Criticidades;
- Tagueamento;
- Elaboração das Fichas Técnicas.

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 3- Planejamento da Manutenção.

- FMEA - Análise dos Modos e Efeitos de Falha;

- Definição das atividades da Manutenção;
- Cálculo da Frequência de Manutenção;
- Elaboração do Plano de Manutenção;
- Elaboração dos Procedimentos de Manutenção;
- Desenho do Fluxo de Serviços Planejados.

4- Programação da Manutenção.

- Elaboração do Cronograma de 52 Semanas;

- Programação Macro;
- Programação Micro;
-Priorização Semanal;
- Inclusão no Backlog.

5- Controle da Manutenção.

- Indicadores reativos
- Cálculo de MTBF;
- Cálculo de MTTR;
- Cálculo de Disponibilidade Inerente;
- Cálculo de Confiabilidade Inerente;
- Cálculo de Apropriação de Mão de Obra;
- Cálculo de Fator de Produtividade;
- Custo de Manutenção por Serviço;
- Backlog;
- Alocação de H.h por tipo de Atividade.

•Indicadores proativos

- Confiabilidade;
- Probabilidade de falhas;
- Previsão de Disponibilidade;
- Mantenabilidade.

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 6- Melhoria Contínua do PCM - PDCA

•Planejamento

- Planos de Manutenção Preventiva;

- Planos de Manutenção Preditiva;
- Planos de Inspeção;
- Planos de Lubrificação;
- Procedimentos de Manutenção;
- Instruções de Trabalho;
- Matriz de Criticidade dos Ativos;
- Curva ABC;
- Matriz CHA;
- FMEA.

•Execução

- Fator de Produtividade da Manutenção;

- Acompanhamento da Execução;
- Método GUT;
- Ordens de Serviço;
- Backlog.

•Controle

- MTBF;
- MTTR;
- isponibilidade;
- Confiabilidade;
- OEE;
- Custo de Manutenção/Faturamento;
- Custo de Manutenção/Unidade Produzida;
- Custo de Manutenção/ERV;
- Eficiência do Planejamento;
- Eficiência da Execução;
- Eficiência da Programação;

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 - Índice de Acidentes;
- Índice de Incidentes.

•Padronização

- Relatório de Análise de Falhas;

- Revisão do FMEA;
- Relatório de Lições Aprendidas;
- Definição de Novas Atividades para os Planos de Manutenção;
- Cálculo de Novas Frequências para as Atividades de Manutenção.

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