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 Rotinas de Planejamento e Controle da Manutenção Que Funcionam na Prática.

Tudo que será implantado em uma empresa deve ser adaptado à realidade. Não se deve adaptar a empresa às
ferramentas (sistemas, softwares, rotinas de outros segmentos).

Tudo começa pelo levantamento de demandas proativas e reativas. É natural quando não se tem o PCM implan-
tado, que exista um número maior de manutenções corretivas do que manutenções preventivas.

Manutenção Corretiva

Cliente Interno: quem precisa do ativo funcionando. Esse cliente identifica a necessidade de um serviço e pre-
enche um documento chamado: solicitação de manutenção, requerendo que uma demanda seja realizada. Essa
solicitação será entregue para o Gatekeeper.

Gatekeeper: É quem viabiliza, aprova, prioriza e garante a qualidade das informações da solicitação de serviço.
Ele é considerado o ponto central de comunicação entre o cliente interno e o restante do time de manutenção.

O Gatekeeper prioriza as solicitações em 5 graus:

1- Imediato;
2- Urgente - 2 dias;
3- Alta Prioridade - 7 dias;
4- Média Prioridade - 14 dias;
5- Baixa Prioridade - 30 dias.

A Matriz RIME “Ranking Index For Maintenance Expenditure” é a principal ferramenta usada pelo Gatekeeper. Ele
utiliza a criticidade do ativo para priorizar as solicitações de serviço, colocando as atividades que geram mais cus-
tos de manutenção, se não forem resolvidas dentro de um determinado prazo, em um índice de ranqueamento.

Essa função pode ser realizada pelo:

- Supervisor de manutenção;
- Mecânico que assume papel de liderança;
- Planejador de manutenção.

PCM: Após a avaliação e priorização, o PCM abre uma Ordem de Serviço que é passada para o executante.

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 Executante: O executante realiza a manutenção e preenche a ordem de serviço.
Após a realização da demanda, o cliente interno realiza o teste e aceite do serviço e o PCM encerra a ordem de
serviço.

Ordem de Serviço

A ordem de serviço que é preenchida pelo Gatekeeper, deve conter:

Descrição do equipamento que gozará da manutenção (com TAG);

Descrição detalhada da atividade;
Descrição dos materiais e ferramentas necessários para realizar;
Tempo estimado para a realização da atividade;
Tipo de manutenção;
Nome e especialização dos técnicos envolvidos;
Campo para declaração do técnico que fez o trabalho;
Data e hora de início;
Data e hora do fim do trabalho;
Campo para assinatura para aceite do trabalho.

Fluxo de uma Ordem de Serviço

Solicitação de manutenção → Avaliação da situação → Ordem de serviço → Execução da ordem de serviço → Leitu-
ra, tratamento e lançamento da ordem de serviço pelo PCM.

Após esse fluxo, são gerados indicadores de custo, apropriação de mão de obra, tipo de manutenção e confiabili-
dade, encerrando a ordem de Serviço.

Pirâmide da Manutenção Corretiva

A Pirâmide da Manutenção Corretiva é trabalhada durante a análise dos indicadores, visando a recolocação de um
ativo em condições de executar sua função.

Toda manutenção corretiva tem os indicadores abaixo:

- Falha;
- Sintoma;
- Causa;

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 - Solução.

Esses indicadores devem ser registrados, pois indicarão o nível de prioridade das manutenções.

Bad Actors

Os Bad Actors são os equipamentos que estão desempenhando mal sua função, com maiores índices de manu-
tenção.

São calculados como os 20% dos ativos que representam 80% das falhas no processo da empresa.

Para o mapeamento desses equipamentos, é necessário realizar uma estratificação das falhas. Deve constar um
campo na Ordem de Serviço para que o solicitante preencha os indicadores da Pirâmide de Manutenção Corretiva.

Taxonomia

A Taxonomia é a transformação de termos de sintoma em códigos para organização da Ordem de Serviço.

Calculando a Criticidade dos Equipamentos

A Matriz da Criticidade é elaborada com base em 5 itens:

- Produção - NP
- Custo de Manutenção - NC
- Qualidade - NQ
- Segurança e Meio Ambiente - NS
- Back-up - NB

Fórmula para cálculo de Criticidade dos Equipamentos:

NP x NC x NQ x NS x NB = Criticidade

Notas

0 a 55: A = Alta Criticidade

56 a 161: B = Média Criticidade

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 162 a 243: C = Baixa Criticidade

SEGURANÇA (NS)
Nota 0 = Caso o equipamento falhe, provoca risco de morte e/ou causa danos graves ao meio ambiente.
Nota 1 = Caso o equipamento falhe, causa lesões corporais não permanentes.
Nota 2 = Caso o equipamento falhe, causa riscos controláveis à segurança e ao meio ambiente.
Nota 3 = Caso o equipamento falhe, não causa riscos à segurança e ao meio ambiente.

PRODUÇÃO (NP)
Nota 0 = Caso o equipamento falhe, irá interromper o processo de produção, provocar lucro cessante e custos
indevidos (multas).
Nota 1 = Caso o equipamento falhe, irá interromper o processo de produção de forma irrecuperável.
Nota 2 = Se o equipamento falhar, irá interromper a produção de forma recuperável.
Nota 3 = Se o equipamento falhar, não irá interromper o processo de produção.

QUALIDADE (NQ)
Nota 0 = Caso o equipamento falhe, impactará de forma irrecuperável a experiência do cliente.
Nota 1 = Caso o equipamento falhe, comprometerá a qualidade do produto de forma irrecuperável.
Nota 2 = Se o equipamento falhar e comprometer a qualidade do produto de forma recuperável.
Nota 3 = Se o equipamento falhar e não comprometer a qualidade do produto.

BACK-UP (NB)
Nota 0 = Não há a possibilidade técnica e econômica de se ter e/ou instalar um back-up do equipamento.
Nota 1 = Não possui back-up.
Nota 2 = Possui back-up, mas não está instalado em paralelo.
Nota 3 = Possui back-up instalado em paralelo.

CUSTO DE MANUTENÇÃO (NC)

Nota 0 = Caso o equipamento falhe, o custo de manutenção se eleva em mais de 30% no ano.
Nota 1 = Se o equipamento falhar e o custo de manutenção corretiva for maior que 20% do custo total de manu-
tenção.
Nota 2 = Se o equipamento falhar e o custo de manutenção corretiva for entre 10% e 15% do custo total de manu-
tenção.
Nota 3 = Se o equipamento falhar e o custo de manutenção corretiva for menor que 10% do custo total de manu-
tenção.

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 Distribuição Ideal de Equipamentos por Nível de Criticidade

A - Máximo de 20%;
B - Entre 30% e 40%;
C - Entre 40% e 50%.

Pilares do Plano de Manutenção

Gerenciamento de Riscos - O plano de manutenção tem como objetivo reduzir os riscos. É definido com base no
FMEA.
Ciclo de Vida dos Componentes - Dinâmica da vida útil dos componentes. Alguns têm um tempo de vida pré de-
terminado. Desgaste em função do tempo, falhas por motivos aleatórios. Definido pelo LDA (Life, Data, Analysis).
Fator Humano - Gerencia e executa o plano de manutenção. Definido pela Matriz C.H.A.

Passo a Passo para Implantação de um Plano de Manutenção

Hierarquização da Planta → Cadastro dos Equipamentos → Matriz de Criticidade dos Equipamentos → FMEA do
Processo → Levantamento de Informações dos Equipamentos (fabricante) → Definição das Atividades → Definição
da Frequência → Definição das Peças de Reposição → Definição da Mão de Obra.

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