INTRODUÇÃO AO DIAGNÓSTICO

E REPARAÇÃO
Técnico em Mecânica
 REVISÃO
- Onde surgiu a manutenção produtiva total??
- R: A manutenção preventiva teve sua origem nos Estados Unidos e foi
introduzida no Japão em 1950;

- Qual os dois principais objetivos da TPM?

- R: Identificar e eliminar as perdas e maximizar a utilização dos ativos,
garantindo produtos de alta qualidade e custos competitivos;
- Disciplina os colaboradores para prevenção e a melhoria contínua,
aumentando a confiabilidade do equipamento e a capacidade dos processos,
sem investimentos adicionais;
 REVISÃO
- Para uma implantação bem sucedida do TPM, todos os funcionários:
- R: devem compreender o porquê da introdução do programa na empresa;
- estar cientes da necessidade de implantação do programa e das metas a serem
atingidas

- Melhoria específica, manutenção autônoma, manutenção planejada,

treinamento e educação e controle inicial , manutenção da qualidade,
administração e segurança e meio ambiente, juntos, constituem em:
- R: 8 Pilares do TPM;
 REVISÃO
- O que é planejamento operacional?
- R: Feito com e para os níveis operacionais de execução. Foco no problema e nas
tarefas rotineiras com objetivos específicos, com menor abrangência e metas
no curto prazo;

- O que deve ser feito? Por que isso deve ser implementado? Quem é o
responsável pela ação? Onde o plano deve ser executado? Quando o plano deve
ser implementado? Como o plano deve ser conduzido? Quanto vai custar a
implementação? Esse Checklist de perguntas corresponde a qual ferramenta de
qualidade?
- R: 5w2h;
 REVISÃO
- Quais os benefícios de desenvolver as habilidades de inspeção geral??
- R:Aprender a identificar as condições de desempenho ótimo dos equipamentos e
tornar-se hábil em diagnosticar;
- Trabalhar conjuntamente com o pessoal da manutenção para desenvolver as
habilidades de manutenção e para prevenir a deterioração
- Efetuar a inspeção geral do equipamento para detectar se as partes gastas
danificadas e assim aumentar a disponibilidade;
- Desenvolver espírito em equipe, aprendendo com as pessoas mais experientes.
- Os operadores aprendem a administrar e manter seus equipamentos através de
estudo de instrução Melhoram as suas habilidades através da prática e avaliam o
seu nível de competência através de testes.
 REVISÃO
- Quais os objetivos de realizar a manutenção autônoma?
- R: Utilizar com eficiência os check list e procedimentos padrões;
- Aumentar a disponibilidade operacional e elucidar as condições anormais;
- Tornar-se autônomo elaborando seus próprios check list.

- Qual a maneira mais econômica e rápida de tornar os funcionários aptos

para desenvolverem suas atividades com responsabilidade e segurança,
promovendo um ambiente de trabalho saudável?
- R: Com educação e treinamento.
 REVISÃO
- Quais os benefícios de organizar e administrar a área de trabalho?
- R: Assegurar a qualidade e a segurança, padronizando os procedimentos de
organização e limpeza da área, melhorando a produtividade
- Padronizar as quantidades e a estocagem de peças em processo, matéria-prima,
produtos, peças de reserva, ferramentas, dispositivos, etc;
- Facilitar a administração e controle da manutenção implementando sistemas de
controles visuais;
- Elevar os padrões e assegurar que os padrões sejam executados e respeitados.
Introdução e técnicas de diagnóstico de máquinas
Monitoramento de máquinas

As etapas de um monitoramento:

6 – Implementar correções
1 - Avaliação do equipamento no plano de monitoramento

2 – Definição do padrão 5 – Criação de um banco

de monitoramento de dados da máquina

3 – Determinação da 4 – Implementação
técnica de monitoramento da coleta de dados
Introdução e técnicas de diagnóstico de máquinas
Monitoramento de máquinas

Avaliação do equipamento: 1
• Identificar qual equipamento tem maior impacto na produção;

• Presença ou não de sistemas de auto-supervisão;

• Obtenção dos índices de MTBF (Mean Time Between Failures) e MTTR

(Mean Time To Repair) dos componentes críticos da máquina;

• Identificar quais os pontos no equipamento são mais acessíveis para a

montagem de sensores e transdutores;

• Buscar por dados históricos ou análises de risco dos equipamentos, por

exemplo o FMEA da máquina.
Introdução e técnicas de diagnóstico de máquinas
Monitoramento de máquinas

Definição do padrão de monitoramento: 2

Traçar o perfil da taxa de falhas no tempo dos componentes.
Perfil Tipo Monitoramento
Aplicar monitoramento com nível de alarme baixo para
Aumento gradual
identificar o momento de manutenção;
Aplicar testes iniciais de stress (burn-in) e monitoramento
Mortalidade infantil
durante a vida útil.
Poucas falhas Aplicar monitoramento durante toda a vida útil do
quando novo equipamento
Aplicar testes iniciais de stress (burn-in) e monitoramento
Curva da banheira
durante a vida útil com nível de alarme baixo.
Introdução e técnicas de diagnóstico de máquinas
Monitoramento de máquinas

Determinar a técnica de monitoramento: 3

Identificar qual parâmetro será monitorado e técnica a ser utilizada.

Métodos Exemplo de equipamento a ser aplicado

Análise de Máquinas rotativas em geral: motores, redutores, compressores,
vibrações bombas, ventiladores, rolamentos e engrenagens.
Análise óleo Redutores, circuitos hidráulicos e motores
Caixas de distribuição de energia, equipamentos de alta-tensão e
Termografia
componentes eletrônicos
Ultra-som Equipamentos pneumáticos e máquinas de fluxo
Corrente
Motores elétricos
elétrica
Introdução e técnicas de diagnóstico de máquinas
Monitoramento de máquinas

Implementação da coleta de dados:

4
• Nesta etapa são efetuadas as coletas de dados do equipamento;

• Nas primeiras coletas de dados, quando ainda não se possui histórico da

máquina é conveniente a utilização de mais sensores distribuídos pelo
equipamento e diminuir o tempo entre retirada de amostras;

• No início do monitoramento podem ocorrer falhas inesperadas em função de

componentes não monitorados ou que possuíam falhas de fabricação ou
instalação.
Introdução e técnicas de diagnóstico de máquinas
Monitoramento de máquinas

Criação do banco de dados da máquina: 5

Com base nos dados coletados na etapa anterior e nas etapas de
manutenção cumpridas, pode-se criar um histórico do monitoramento.

• Total de máquinas monitoradas;

• Condição dos equipamentos após o enquadramento nos seus respectivos

alarmes (gráfico demonstrativo);

• Tipos de defeitos encontrados (gráfico demonstrativo);

• Resumo geral da condição de equipamento;

• Recomendações e observações de como eliminar os problemas encontrados.

Introdução e técnicas de diagnóstico de máquinas
Monitoramento de máquinas

Implantar correções no plano de monitoramento: 6

Com base nas informações coletas é possível:

• Diminuir ou aumentar o tempo entre coletas de amostras;

• Alterar a técnica de análise dos dados;

• Identificar correções a serem efetuadas no equipamento;

• Utilização de outros tipos de sensores.

Introdução e técnicas de diagnóstico de máquinas
Indicadores de estado das máquinas

Após a criação do primeiro banco de dados das máquinas, é necessário

identificar quais indicadores apropriados para as medições periódicas. Tais
indicadores devem possuir as seguintes características:

• Progredir com o defeito permitindo a definição de níveis de alarme;

• Ser pouco sensíveis, as mudanças de carga nos eixos, a perturbação por

fontes externas, e as características dos sensores, etc;

• Se medidos em duas falhas iguais porém em locais diferentes devem permitir

comparação dos valores antes e depois das falhas.
Introdução e técnicas de diagnóstico de máquinas
Monitoramento Permanente x Intermitente

Necessidade de monitoramento permanente:

• Máquinas críticas que possuem transdutores de vibração permanentes e

continuamente monitoradas;

• Equipamentos que podem sofrer mudanças rápidas nas condições de

operação que podem preceder falhas graves;

• Máquinas que não possuem equipamento reserva.

Vantagens:

• Permite reação muito rápida a mudanças abruptas e permite proteger

equipamentos de maior valor;

• É a melhor forma de proteção para falhas não previsíveis.

Introdução e técnicas de diagnóstico de máquinas
Monitoramento Permanente x Intermitente

Desvantagem do monitoramento permanente:

• Custo elevado de equipamentos e pessoal – Este monitoramento é aplicado

para máquinas críticas;

• O tempo de reação deve ser muito rápido, requerendo para tanto técnicas
simples de monitoramento baseadas no acompanhamento do nível de
vibração global e da fase.
Introdução e técnicas de diagnóstico de máquinas
Monitoramento Permanente x Intermitente

Monitoramento intermitente:

• Aplicado a processos mais estáveis, onde os períodos de coleta de dados

possibilitam identificar mudanças nas características do processo e ativar
alarmes de manutenção;

• Reduz custo de implementação, equipamento e pessoal;

• A desvantagem é não conseguir identificar mudanças rápidas dos

parâmetros e falhas não previsíveis, para estes casos deve-se utilizar
monitoramento permanente.
Introdução e técnicas de diagnóstico de máquinas
Monitoramento de máquinas

Dentro do ciclo do monitoramento apresentado, atualmente as duas grandes frentes

de análise da condição de máquinas são:

• Análise de lubrificante – Consiste na avaliação do

óleo lubrificante utilizado na máquina
em busca de partículas em suspensão e contaminantes;

• Análise de vibração – Consiste na avaliação dos níveis

de vibração de componentes da máquina, também
chamados de “assinatura de vibração”.
O desenvolvimento das falhas altera o comportamento destes sinais e podem ser
utilizados como indicativo da progressão da falha.
Introdução e técnicas de diagnóstico de máquinas
Análise de lubrificantes

A análise de óleo procura identificar as condições do lubrificante e identificar

a presença de partículas em suspensão no lubrificante.

Existem basicamente duas técnicas de análise:

a) Ferrografia: Investigação microscópica dos fragmentos em suspensão

para determinar o tipo e a localização das falhas;

b) Espectrografia: Amostras de lubrificantes passam por análise química

para determinar a presença de materiais que possam ser resultado de
abrasão entre os componentes.
Introdução e técnicas de diagnóstico de máquinas
Análise de lubrificantes

A seleção da técnica para análise de pequenas partículas e componentes

da amostra de óleo pode ser feita em função do tamanho da partícula em
análise:
• A Ferrografia distingue o tamanho e
forma da partícula mas possui
restrição a pequenos tamanhos (<
2mm) e identificação dos componentes
da amostra;
• A Espectrometria não distingue
tamanho e forma, mas pode identificar
partículas menores e quais são os
componentes da amostra.
Introdução e técnicas de diagnóstico de máquinas
Análise de lubrificantes

A espectrometria é uma técnica que se baseia na avaliação das frequências

luminosas emitidas pelos elementos de uma amostra de óleo quando entram
em combustão (cada elemento químico possui a sua própria frequência).

Permite a identificação de substâncias metálicas (ferro, cobre, alumínio, etc.)

e contaminações externas (ex: silício).
Introdução e técnicas de diagnóstico de máquinas
Análise de lubrificantes

A Ferrografia baseia-se na avaliação microscópica visual de partículas

extraídas e depositadas em uma lâmina de microscópio chamada de
ferrograma.

Examinando forma, cor, detalhe das bordas, efeitos de um campo magnético

e outros testes como tratamento térmico e adição de reagentes químicos,
pode-se identificar o mecanismo de desgaste.

Essa tecnologia diferencia o tipo de material contido na amostra e determina

o componente de desgaste a partir do qual ele foi gerado.
Introdução e técnicas de diagnóstico de máquinas
Análise de lubrificantes

O estado do óleo pode ser analisado de forma mais ampla para indicar
outras anormalidades:

INDICAÇÃO CAUSA PROVÁVEL AÇÃO SUGERIDA

Agitação excessiva ou
Espuma passagem sob pressão Verificar o sistema
através de uma restrição.

Emulsão
Drenar a água
- Separa-se naturalmente Contaminação por água
Trocar o óleo
ou por Centrifugação

Oxidação do óleo
Temperatura elevada
Escurecimento Trocar o óleo
Produtos de combustão em
contato com o óleo
Introdução e técnicas de diagnóstico de máquinas
Análise de vibração

Um corpo é dito estar vibrando quando ele descreve um movimento de oscilação

em torno de uma posição de referência.

O número de vezes de movimento completo (Ciclos) efetuados no período de

1(um) segundo é chamado de frequência e medido em hertz (Hz).

A análise de vibrações busca por indícios (mudanças) de amplitude e freqüências

nos sinais coletados que são indícios de alteração no funcionamento do
equipamento.
Introdução e técnicas de diagnóstico de máquinas
Análise de vibração

A análise da vibração consiste em identificar frequências específicas no espectro de

frequência dos sinais coletados das máquinas em funcionamento a fim de identificar
antecipadamente falhas do sistema.

Um sinal no domínio do tempo não demonstra claramente quais as falhas de um

equipamento. O processamento dos sinais e visualização no domínio da frequência é
necessário para melhor identificação das frequências que pode, indicar uma falha do
equipamento.

Sinal no domínio do tempo Sinal no domínio da frequência

Introdução e técnicas de diagnóstico de máquinas
Análise de vibração

Vantagens da análise de vibrações:

• Os sinais coletados identificam prontamente a mudança da condição dos

equipamentos;

• É capaz de detectar avaria na sua fase inicial, quando ainda não gerou danos
graves no equipamento;

• Pode (e deve) ser aplicado com a máquina em funcionamento;

• Na maioria dos casos permite identificar o componente que está gerando a vibração;

• Alguns equipamentos de coleta de dados (ex: coletores portáteis) e sensores tem

tamanho pequeno e portanto facilidade para uso em campo;

• Permite monitoramento intermitente ou permanente.

Introdução e técnicas de diagnóstico de máquinas
Análise de vibração

Entre os modos de falha que podem ser identificados por análise de vibração
estão:
• Defeitos de rolamento;
• Desbalanceamento e desalinhamento;
• Excentricidade (distanciamento do centro);
• Interferência;
• Erosão localizada;
• Abrasão (desgaste por atrito);
• Ressonância (amplitude de onda aumentada);
• Folgas;
Introdução e técnicas de diagnóstico de máquinas
Análise de vibração

As principais técnicas de análise de vibração utilizadas para o diagnóstico de

máquinas são:
• Deslocamento, velocidade e aceleração global;
•Análise no domínio do tempo (em função de períodos pré-determinados);
• Análise espectral (luz);
• Análise do Envelope (análise de impactos e vibrações em rolamentos);
• Curtose (análise da curva do gráfico).
 TRATORES 5E

5E
5E – Ruído – Transmissão PR 12X12

DAT DT/HY - 5E - PY12409 - TRACTOR STAGE 3 WITH ABNORMAL NOISE

(BM/PY)
CAR#: 14877538 Modelos afetados: MAR-1
Problema: Ruído observado nas transmissões PR 12X12.
Causa: sob Investigação da causa raiz.
Solução: Proceda conforme recomendação do especialista DTAC.
5E – Ruído – Transmissão PR 12X12

Ações realizadas investigação do ruído:

1) Teste de Pressão conforme Service Advisor.

Testes de pressão do sistema Transmissão

Valor medido : 19 Bar

Testes de pressão de Lubrificação

Valor medido a 900 rpm : 3 Bar
Valor medido a 2400 rpm: 4 Bar

Valor medido a 2400 rpm Frente e Reverso: 3,5 Bar

5E – Ruído – Transmissão PR 12X12

Teste de Pressão de Ativação da Embreagem

Valor medido a 900 rpm sem acionar o pedal da embreagem : 19 Bar

Valor medido a 900 rpm ao acionar o pedal da embreagem: 19,5 Bar

*Service especifica 0

Teste de vazamento da embreagem de Avanço

Valor medido a 900 rpm : 0 Bar

Teste de vazamento da Tração Dianteira

Valor medido a 900 rpm: 0 Bar quando acionada a TODA

Teste de vazamento da Tração Dianteira Valor medido a 900 rpm: 0 Bar

Teste Vazamento PTO

19,5 Bar Ligado

5E – Ruído – Transmissão PR 12X12

Análise dos Componentes: Verificado que os componentes internos não

apresentam nenhum tipo de dano, cujo que possamos identificar o local de uma
possível falha.
5E – Ruído – Transmissão PR 12X12

Ações realizadas que eliminaram o ruído:

1) Reaperto das Abraçadeiras AL212940

2) Falha na solda brasagem nas conexões dos

Tubos: SJ34719 (Entrada) e SJ34720 (Saída)
 5E – Ruído – Transmissão PR 12X12

Ações realizadas que eliminaram o ruído:

3) Troca do Óleo Hygard de fábrica pelo Hygard de
Reposição.

4) Substituição do Conjunto Filtro SJ37743

(México)
5E – Ruído – Transmissão PR 12X12

Ações realizadas que eliminaram o ruído:

5) Eliminação do conjunto Filtro SJ37743

*Após teste foi retornado o sistema original com o filtro.

5E – Ruído – Transmissão PR 12X12

Ações realizadas que eliminaram o ruído:

6) Anel de Vedação H35256 do Tubo de Saída SJ34720 (Saída)

XXXXXX
H35256
5E – Tubo de Escape em Frente ao Farol

EDPR EN/CH - 5E – SU58686 – Tubo de Escape em Frente ao Farol

Superior da Cabine
ECM#: 612861SJSJ5E Modelos afetados: MAR-1/Cab
Problema: Cano de Escape em Frente ao Farol.
Causa: Design
Solução: Novo design – aprox. 27cm mais baixo, Previsão: Nov/20
5E – Tratores com baixa potência

DAT EN/CH - 5E - 3Cil– DZ111308 – Tractor Low Power. CAR#: 15429610

Modelos afetados: 5080E

Problema: Potência do PTO abaixo da especificação.

Causa: Limites de Tolerância (-7,7%,+1%) utilizados pela unidade de motores não foram
alinhados com a unidade de tratores.
Solução: Novos Limites de Tolerância (-5%, +5%), foram alinhados entre
as unidades de Motores e Tratores.
Recomendação: Se em sua região ocorrer um caso semelhante
relacionado a potência, abra um caso DTAC que você receberá toda
orientação de como proceder.
*Caso seja recomendado no DTAC enviar a Bomba para um posto autorizado Bosch sempre
solicite laudo técnico ao posto autorizado de acordo com a carta de especificações da Bomba.
5E – Quebra Eixo da Bomba.

DAT EN/CH - 5E - 3Cil– DZ111308 – Quebra Eixo da

Bomba. CAR#: 15590809 Modelos afetados: 5080E

Problema: Trator ao dar a partida ocorre um estalo e não da

partida no motor.
Causa: sob Investigação da causa raiz.
Solução: Substituir a bomba.
5E – Sensores e Assento.

DAT OS/EL- 5E – Transmissão 12X12 entra em Neutro. CAR#: NA Modelos

afetados: 5E MAR-1

Problema: Trator fica em neutro no momento troca de marchas.

Causa: Regulagem.
Solução: Regular Assento e/ou Sensor.
5E – Sensores e Assento.

Open: Sensor fica localizado no mecanismos de suspensão abaixo do assento.

Cabinado: Sensor fica localizado no estofamento do assento.
Solução: Regular o assento e/ou o sensor para que seja reconhecida a presença do operador
nos tratores 12X12 Open.

Tratores Cabinado Mecânico

Assento: SJ33979 Tratores Cabinado Pneumático
Tratores Open Assento: SJ34185
Sensor: AET10449
Assento: SJ32558 Sensor: AET10449
Sensor: RE220852
OBRIGADO