Manutenção Industrial

Curso técnico em Mecatrônica

Prof. André Rosiak

 Manutenção Preditiva
A proposta da manutenção preditiva é fazer o monitoramento regular das
condições e o rendimento operacional de máquinas, equipamentos e
instalações quanto a seus processos.

Trata-se da manutenção
que prediz o tempo de
vida útil dos componentes
das máquinas e
equipamentos e as
condições para que esse
tempo de vida seja bem
aproveitado.
 Manutenção Preditiva
Manutenção preditiva é aquela que indica as condições reais de
funcionamento das máquinas com base em dados que informam o seu
processo de degradação.

Como resultado desse monitoramento,

observa-se um aumento dos intervalos
dos reparos por quebras (manutenção
corretiva) e das manutenções planejadas
com base no tempo (manutenção
preventiva), bem como um aumento de
rendimento no processo produtivo, uma
vez que equipamentos e instalações
estarão disponíveis por um tempo maior
para a operação.
 Manutenção Preditiva
A Manutenção Preditiva consiste em uma metodologia que visa verificar
antecipadamente a necessidade de serviços de manutenção e assim:
Eliminar desmontagens desnecessárias na inspeção e
aumentar o tempo de vida útil do equipamento.

Utilizando-se essa metodologia é possível

detectar problemas em equipamentos,
instrumentos ou processos a partir de indícios
que podem ser verificados no próprio objeto de
análise, por meio de acompanhamento
periódico das máquinas, baseando-se na análise
de dados coletados em monitoramentos ou
inspeções em campo.
 Manutenção Preditiva
Os objetivos da manutenção preditiva são:

▪ Determinar, antecipadamente, a necessidade de serviços de

manutenção numa peça específica de um equipamento;
▪ Eliminar desmontagens desnecessárias para inspeção;
▪ Aumentar o tempo de disponibilidade dos equipamentos;
▪ Reduzir o trabalho de emergência não planejado;
▪ Impedir o aumento dos danos;
 Manutenção Preditiva
Os objetivos da manutenção preditiva são:

▪ Aproveitar a vida útil total dos componentes e de um equipamento;

▪ Aumentar o grau de confiança no desempenho de um equipamento
ou linha de produção;
▪ Determinar previamente as interrupções de fabricação para cuidar
dos equipamentos que precisam de manutenção.

Redução de custos de
manutenção e aumento
da produtividade.
 Manutenção Preditiva
As vantagens da manutenção preditiva são:
▪ Aumento da vida útil do equipamento;
▪ Controle dos materiais (peças, componentes, partes etc.) e
melhor gerenciamento;
▪ Diminuição dos custos nos reparos;
▪ Melhoria da produtividade da empresa;
▪ Diminuição dos estoques de produção;
 Manutenção Preditiva
As vantagens da manutenção preditiva são:
▪ Limitação da quantidade de peças de reposição;
▪ Melhoria da segurança;
▪ Boa imagem do serviço após a venda, assegurando o renome
do fornecedor;
▪ Credibilidade do serviço oferecido;
▪ Motivação do pessoal de manutenção.
 Manutenção Preditiva

Evidencia-se que a Manutenção Preditiva, seguida de corretiva

programada, é a maneira mais rentável de se manter os ativos.
 Manutenção Preditiva
▪ Podemos verificar que desde o ponto em que conseguimos detectar a
potencial falha, até que a mesma surja, existe um intervalo de tempo
em que se pode planejar a intervenção de forma organizada, e com
custos inferiores aos da reparação após a falha funcional.

▪ Se a Manutenção adotar uma abordagem proativa, pode-se identificar

as falhas ainda em estágio inicial enquanto são apenas falhas
potenciais e não se tornaram falhas funcionais.

▪ Planos de Manutenção Preventiva e Preditiva bem implantados são

essenciais para não deixar que o equipamento “caminhe para a falha”
funcional, ocasionando a parada do processo de produção.
 Manutenção Preditiva
Diferença existente entre as formas de manutenção com relação a
possibilidade de detecção de falhas em um determinado equipamento.

A Preditiva consegue antecipar a identificação de uma falha em até

9 meses, enquanto que as demais estratégias só conseguem
detectar com no máximo semanas, o que causa um grande impacto
na operação por causa do trabalho não planejado.
 Execução da preditiva
Etapa 1 – Identificar ativos críticos
Identificar os equipamentos e sistemas fundamentais a serem incluídos
no programa de manutenção. Os melhores candidatos para um programa
de Programa de Manutenção Preditiva são:

✓ Ativos com altos custos de reparo/substituição;

✓ Ativos críticos para a produção.
 Execução da preditiva
Etapa 2 – Criar e implantar um banco de dados
Para que o programa de manutenção preditiva seja bem-sucedido, outro
fator a considerar é a presença de informações suficientes sobre o
comportamento da máquina.

Os dados históricos de cada

equipamento podem estar
disponíveis a partir de várias fontes:
planilhas impressas, dados de
softwares administrativos ou
contábeis em outros
departamentos, registros de
manutenção e gráficos etc.
 Execução da preditiva
Etapa 3 – Analisar e estabelecer modos de falha
Sua empresa precisará realizar uma análise nos ativos críticos
identificados anteriormente para estabelecer seus modos de falha. Na
gestão de ativos temos várias metodologias baseadas em normas e
procedimentos.

Cada técnica de
Manutenção Preditiva irá
focar na análise de um
modo de falha, para
aumentar a confiabilidade e
precisão do diagnóstico,
elas podem ser usadas em
conjunto. Sintomas Defeitos
 Execução da preditiva
Etapa 4 – Faça previsões de falha
Com os ativos e modos de falha mais críticos identificados, a próxima
etapa é projetar a abordagem de modelagem certa que formará a base
para as previsões de falha.
O resultado final desta fase é entregar um sistema automatizado que vai:

▪ Monitorar as condições operacionais por

meio de sensores instalados;
▪ Entender e prever padrões criados por
anomalias de dados;
▪ Criar alertas quando acontecerem desvios
dos limites estabelecidos.
 Execução da preditiva
Etapa 5 – Implantação piloto do plano
É aqui que a modelagem preditiva é testada e validada pela implantação
da tecnologia em um grupo selecionado de equipamentos.

Caso o processo esteja sendo

executado corretamente, haverá
melhorias significativas nas
operações da empresa, embora os
impactos perceptíveis possam
levar alguns meses para serem
percebidos. Vai depender do
tamanho e da complexidade da
sua organização.
 Manutenção preditiva
Para ser executada, a manutenção preditiva exige a utilização de
aparelhos adequados, capazes de registrar vários fenômenos, tais como:

▪ Alteração no nível de vibração de equipamentos rotativos;

▪ Alteração nos níveis de temperatura de equipamentos elétricos e
mecânicos;
▪ Contaminação de óleos lubrificante e hidráulicos;
▪ Alteração no estado de superfícies;
▪ Alteração nos níveis de pressão.
Análise de Vibração
 Análise de Vibração
A análise de vibração é uma das técnicas de manutenção preditiva mais
completa para a detecção de defeitos mecânicos. a Análise de vibração é
presença obrigatória em qualquer programa de manutenção preditiva em
equipamentos rotativos.

Além de detectar defeitos

existentes nas máquinas, essa
técnica trabalha na causa raiz
de outros defeitos que possam
a vir ocorrer e causar a parada
de produção na sua fábrica.
 Análise de Vibração
Por meio da medição e análise das vibrações de uma máquina em serviço
normal de produção detecta-se, com antecipação, a presença de falhas
que devem ser corrigidas:

▪ rolamentos deteriorados; ▪ lubrificação deficiente;

▪ engrenagens defeituosas;
▪ acoplamentos desalinhados;
▪ rotores desbalanceados;
▪ vínculos desajustados;
▪ eixos deformados;
▪ folga excessiva em buchas;
▪ falta de rigidez;
▪ problemas aerodinâmicos;
▪ problemas hidráulicos;
▪ cavitação.
 Análise de Vibração
A análise de vibração é o processo pelo qual as falhas em componentes
móveis de um equipamento, são descobertas pela taxa de variação das
forças dinâmicas geradas.

Tais forças afetam o nível de vibração, que pode ser avaliado

em pontos acessíveis das máquinas, sem interromper o
funcionamento dos equipamentos.
 Análise de Vibração
Para compreender os fundamentos do princípio da análise de vibrações, será
preciso compreender o que é vibração mecânica.
Exemplo: equipamento sujeito a vibrações.
A vibração mecânica é um
tipo de movimento, no qual
se considera uma massa
reduzida a um ponto ou
partícula submetida a uma
força. A ação de uma força
sobre o ponto obriga-o a
executar um movimento
vibratório.
 Análise de Vibração
Resumindo, o movimento vibratório fica definido pelas seguintes
grandezas:

▪ Deslocamento
▪ Velocidade
▪ Aceleração
▪ Amplitude
▪ Frequência
 Análise de Vibração
O registro das vibrações das estruturas é efetuado por meio de sensores ou
captadores colocados em pontos estratégicos das máquinas.

Esses sensores transformam

a energia mecânica de
vibração em sinais elétricos.
Esses sinais elétricos são, a
seguir, encaminhados para os
aparelhos registradores de
vibrações ou para os
aparelhos analisadores de
vibrações.
 Análise de Vibração
O que define o tipo de sensor a ser aplicado em uma máquina para a análise
vibratória é a sua natureza.

▪ Uma máquina que vibra em baixa frequência apresenta baixo

índice de amplitude, situação ideal para o uso de um sensor de
deslocamento.
▪ Um equipamento que vibra em média frequência pode ser
monitorado por um sensor de velocidade.
▪ Já máquinas que vibram em alta frequência precisam de um
acelerômetro para detectar a elevada amplitude gerada pelo seu
movimento.
 Análise de Vibração
O gráfico abaixo mostra a região de atuação desses sensores:

A intensidade da cor verde nas barras mostra onde os sensores apresentam

melhores resultados de leitura em relação a amplitude e nível de ruído

O sensor mais utilizado é o acelerômetro. Sua característica

eletromecânica permite que dados de média e baixa frequência
também sejam extraídos.
 Análise de Vibração
Os dados armazenados nos registradores e nos analisadores são, em seguida,
interpretados por especialistas, e desse modo obtém-se uma verdadeira
radiografia dos componentes de uma máquina, seja ela nova ou velha.
 Análise de Vibração
Os níveis de vibrações de uma máquina geralmente são representados por
um espectro, em que a amplitude da vibração é dada de acordo com a
frequência.
Desse modo, em um espectro todos
Graficamente temos: os componentes de um nível
vibratório são representados sob a
forma de picos que nos permitem
seguir, individualmente, a variação da
amplitude de cada vibração e
discriminar, sem mascaramentos, os
defeitos em desenvolvimento nos
componentes das máquinas.

No ponto A0 temos a amplitude de uma certa vibração,

e no ponto A1 a amplitude de uma outra vibração.
 Análise de Vibração
Uma máquina, caracterizada por suas partes móveis, vibrará de acordo com
as frequências características dos seus componentes.

Cada tipo de máquina possui uma

“assinatura espectral original"

No evento de que um
ou mais componentes
comecem a falhar, a
frequência e
amplitude da vibração
começarão a mudar.

O monitoramento de vibração é o processo de

descobrir e analisar essas mudanças.
 Análise de Vibração
A figura a seguir mostra um gráfico real de uma análise espectral. Esse gráfico
foi gerado por um analisador de vibrações completo.

Cada componente tem a sua

frequência de trabalho e de
defeito.
 Análise de Vibração
Através da análise de espectro aplicado ao sistema inteiro, é possível
identificar as características de vibração de cada componente individual
para monitorar sua condição.

A deterioração da
“Assinatura Espectral” é um
sinal de que o equipamento
perdeu sua integridade.

Na medida que os
componentes dessas
máquinas começam a falhar, a
frequência e amplitude de
vibração começam a mudar.
 Análise de Vibração
Dependendo da máquina a ser monitorada é necessário uma montagem
definitiva ou provisória dos sensores.
 Análise de Vibração
Montagem definitiva
É eficiente na detecção de mudanças súbitas nas assinaturas de vibração,
como por exemplo no desbalanceamento repentino das pás de um
ventilador por causa da poeira acumulada.

Geralmente aplicada a máquinas com

potência superior a 75 kW (100 HP).
 Análise de Vibração
Montagem definitiva
No monitoramento por supervisão
há a possibilidade de notificação
por alarme, com visão em painel
ou informação por e-mail.

No monitoramento on-line, a falha acontece

em segundos, portanto devem ser usados
equipamentos em que a análise seja mais
objetiva, mas que também esteja associado
a uma sistemática de tomadas de ações a
tempo hábil, para impedir o dano ao
equipamento.
 Análise de Vibração
Montagem provisória
Custo mais barato de instalação dos sensores e possibilidade de aplicação
de técnicas mais avançadas de processamento do sinal de vibração,
podendo “predizer” de uma forma mais eficiente.

Tipo de falha é gradual, portanto pode ser

usado equipamento que leve mais tempo
para se ter um diagnóstico.

Em casos de acesso difícil, com

risco para o operador, pode ser
necessário deixar uma instalação
pronta para facilitar o acesso da
medição.
Geralmente aplicada a máquinas
com potência inferior a 75 kW (100
HP) e máquinas críticas.
Termografia
 Termografia
A termografia é a técnica de registrar em forma gráfica ou visível a olho
nu, a radiação infravermelha que todos os corpos acima do Zero Absoluto
(-273,15°C) irradiam.

Trata-se de uma ferramenta

de manutenção preditiva
que busca mapear um corpo
ou uma região com o
objetivo de distinguir áreas
de diferentes temperaturas.

É uma técnica bastante popular para indústrias dos mais variados

segmentos, sendo um diferencial e tanto para aplicar em sua rotina
e, assim, garantir eficácia máxima dos seus aparelhos com uma boa
gestão de manutenção.
 Termografia
Quanto maior a temperatura do objeto, maior a radiação infravermelha
emitida por ele. Esta radiação possui um comprimento de onda impossível
de ser vista a olho nu, conforme mostrado na figura, mas que pode ser
sentida na forma de calor.

A câmera termográfica,
ou câmera térmica, é um
equipamento
desenvolvido para
“enxergar” essa faixa
invisível a olho humano,
associando cores às
temperaturas medidas.
Espectro eletromagnético
 Termografia
A tecnologia parte do princípio que qualquer corpo aquecido à temperatura
maior que o zero absoluto (-273,15 °C) gera ondas eletromagnéticas cuja
intensidade é proporcional à temperatura do corpo.

Quando o corpo ultrapassa os

700 °C, as ondas
eletromagnéticas começam a
entrar na faixa de espectro
visível a olho nu. Por isso,
objetos muito quentes
tendem a se tornar
avermelhados, como por
exemplo objetos de aço e
ferro em ponto de fusão.
 Termografia
É usada com o propósito de observar algum tipo de padrão na distribuição
de calor dos seus equipamentos, permitindo observar atentamente as
condições operacionais dos aparelhos e seus principais componentes.

Isso é feito com uma câmera especial

cujo elemento sensor eletrônico é
sensível a uma determinada faixa de
radiação infravermelha. Essa câmera
além de registrar a radiação emitida
pelo alvo, a transforma em uma
imagem visível ao olho humano.
Assim podemos ter “imagens
térmicas” de todos os objetos dentro Destaque à sua praticidade e
da faixa de alcance da câmera. agilidade na medição de
informações necessárias.
 Termografia
A figura mostra, por exemplo, a imagem termográfica de um veículo logo
após ser desligado, evidenciando o calor remanescente no motor.

Uma das principais vantagens da inspeção termográfica é a de não

necessitar contato físico com o objeto. Isso garante segurança ao
técnico que está efetuando a leitura, sem perda de precisão nos
registros.
 Termografia
A vantagem da utilização de câmeras termográficas é poder, não apenas
medir a temperatura, mas também “enxergá-la”. Desta forma obtém-se,
além do valor de temperatura absoluta, uma “fotografia” do gradiente de
temperatura de um equipamento.

Isto permite comparar os

gradientes de equipamentos
similares, e também localizar
com boa precisão as regiões
com possíveis falhas.
 Termografia
Esse tipo de análise ajuda a identificar eventuais problemas que podem
gerar mais calor do que o habitual ou necessário, ajudando na verificação
de um diagnóstico rápido e assertivo.

Consequentemente, a empresa gera menos custos com a manutenção

corretiva, evitando também que o seu maquinário fique um precioso
tempo em manutenção — algo que a análise termográfica pode fazer
rapidamente e, assim, permitir um planejamento prévio para a
correção ou ajustes que se façam necessários.
 Termografia
Sistemas elétricos energizados, geram calor devido a resistência elétrica,
essa quantidade de calor gerado está relacionado à quantidade de
corrente que circula pelo sistema, à resistência dos componentes e as
conexões individuais.

Conforme os componentes se
deterioram, sua resistência
aumenta, causando um aumento
localizado de calor. Da mesma
forma, uma conexão mal feita terá
maior resistência do que uma
conexão bem feita, juntamente com
um perfil de temperatura mais alta.

A termografia pode ser usada para

detectar essas diferenças de temperatura.
 Termografia
Embora todas as empresas possam se beneficiar de uma inspeção
termográfica, aquelas com alto consumo de energia, múltiplos circuitos
ramificados e que possuem equipamentos pesados, têm a maior
necessidade.

Empresas com altas

demandas elétricas, devem
fazer uma inspeção
termográfica, pelo menos
uma vez por ano em
sistemas críticos, como
painéis de circuitos, painéis
de comando e
transformadores.
 Termografia
A figura mostra, por exemplo, as imagens termográficas de quatro
transformadores idênticos. Percebe-se que um deles trabalha a uma
temperatura 20% acima dos demais na região da bobina.

Esta diferença não se traduz necessariamente em uma

falha, mas emite um alerta e a necessidade por uma
investigação mais aprofundada.
 Termografia
Em outros casos, a anomalia está mais evidente, como demonstrado na
figura abaixo. A inspeção termográfica de painéis de alimentação geral,
relativamente novos, de uma indústria, indicou a presença de um ponto
quente em um dos componentes elétricos.

A identificação e localização
da anomalia é realizada
comparando-se componentes
similares localizados logo ao
lado, sem a necessidade de
contato físico com os
componentes.

Neste caso, é possível alertar as equipes de manutenção

preventivamente, permitindo-lhes realizar a correção da falha de modo
programado e evitando paradas inesperadas da linha de produção.
 Termografia
Durante o funcionamento, os componentes dos equipamentos mecânicos
apresentam desgastes naturais, que, às vezes, são agravados por alguns
fatores tais como má lubrificação, desalinhamento de eixos, montagens
inadequadas, etc.

Quando acontece o
desgaste, normalmente é
acompanhado de um
aquecimento anormal que
tende a aumentar antes da
falha do equipamento.

A termografia vem se mostrando uma ferramenta auxiliar na detecção

desses desgastes, principalmente quando utilizada em conjunto com
outras ferramentas, tais como análise de vibração e análise de óleo.
 Termografia
Para a indústria mecânica, a manutenção preditiva e a análise
termográfica são fundamentais. Afinal, ambos podem ajudar na detecção
dos seguintes problemas:

▪ Atrito entre algumas peças;

▪ Falta de lubrificação;
▪ Problemas de alinhamento entre os eixos;
▪ Sistemas de refrigeração defeituosos ou
mal projetados.

A termografia é aplicada no diagnóstico de equipamentos que

exercem força motriz e linear, como por exemplo um acoplamento
motor-bomba, mostrado na figura.
 Termografia
A realização da inspeção por termografia em sistemas de refrigeração vem
com o objetivo na detecção de perda de calor, ou seja, perda de eficiência
térmica.

Após a detecção das avarias

que ocasionam a perda de
calor há indicações para
reparos e logo aumento de
eficiência térmica,
aumentando a vida útil dos
equipamentos de refrigeração
e diminuição dos gastos com
energia elétrica.
 Manutenção Corretiva
O custo da Manutenção Corretiva é alto, a execução da manutenção é
demorada e o investimento necessário para realizar a manutenção é
relativamente baixo.

Custo
Tempo
Investimento
 Manutenção Preventiva
Se tratando de custo, tempo e investimento, podemos dizer que a
Manutenção Preventiva é um tipo de manutenção que fica em um “meio
termo”.

Custo
Tempo
Investimento
 Manutenção Preditiva
Esse tipo de manutenção caracteriza-se pela previsibilidade da deterioração
do equipamento, prevenindo falhas por meio do monitoramento dos
parâmetros principais, com o equipamento em funcionamento.

Custo
Tempo
Investimento
 OBRIGADO PELA
PARTICIPAÇÃO!
A apresentação da aula e os materiais complementares
estarão disponíveis no Moodle.
Dúvidas podem ser enviadas por
e-mail, Whatsapp, Moodle.

Excelente semana!