RERESUMO – MANUTENÇÃO INDUSTRIAL

A “saúde” dos equipamentos dependem: Equipamento, pessoas e metodologia.

.1 - Terminologia básica (NBR 5462/94)

Item - qualquer parte, componente, dispositivo, subsistema, unidade funcional, equipamento

ou sistema que possa ser considerado individualmente

Defeito - qualquer desvio de uma característica de um “item” em relação aos seus requisitos

Falha - término da capacidade de um “item” desempenhar a função requerida.

1 - Os equipamentos não falham, quem falham são os seus componentes e de maneira

e em tempos diferentes

2 - O conhecimento do modo de falha dos componentes críticos dos equipamentos

que se deseja controlar é fundamental para se determinar a confiabilidade de cada um
e principalmente definir as estratégias de manutenção

3 – As pessoas falham

Pane - estado de um “item” caracterizado pela incapacidade de desempenhar uma função

requerida,

Obs.

1 - Um “defeito” não impede o funcionamento do “item”, mas se não corrigido levará o “item”
à “falha”;

2 - A “falha” é um evento, diferente da “pane” que é um estado. Uma “pane” é geralmente

uma “falha” de um “item”, mas pode existir sem uma falha anterior.

PROCESSOS (definição da ISO 9000:2000): conjunto de atividades inter-relacionadas ou

interativas que transformam insumos (entradas) em produtos (saídas).

Manutenção - combinação de todas as ações técnicas e administrativas, incluindo as de

supervisão, destinadas a manter ou recolocar um “item” em um estado no qual possa
desempenhar uma função requerida. A modificação pode incluir uma modificação de um
“item”.

Responsável por garantir a disponibilidade de equipamentos, proporcionando as devidas

condições para a empresa atuar em plena capacidade de operação, de modo confiável, a um
baixo custo e com segurança.

Manutenção corretiva - manutenção efetuada após a ocorrência de uma “pane” destinada a

recolocar um “item” em condições de executar uma função requerida.

• Manutenção Corretiva Não Planejada – caracteriza-se pela atuação em fatos

ocorridos nos equipamentos para eliminação de falhas ou devido a desempenho
menor que o esperado. É a chamada manutenção de emergência.(Auto custo)
• Manutenção Corretiva Planejada – é a correção do desempenho menor do que o
esperado ou da falha, por decisão gerencial, pelo acompanhamento do estado do
equipamento ou pela decisão de operar até falhar. Mesmo que a decisão gerencial
seja deixar o equipamento funcionar até a quebra, essa é uma decisão conhecida e
 algum planejamento pode ser feito até a falha ocorrer (p. ex., preparar ferramentas,
separar sobressalentes, etc.)
o VANTAGENS DA PLANEJADA EM RELAÇÃO A NÃO PLANEJADA:
o Possibilidade de compatibilizar a necessidade de intervenção com os
interesses da operação.
o Trabalha-se com maior nível de segurança.
o Os serviços podem ser melhor planejados.
o Pode-se prever com certa antecedência e disponibilizar os recursos materiais
como sobressalentes, equipamentos, ferramentas, etc.
o Disponibilidade de pessoal para realização dos serviços.
o
• Manutenção preventiva - manutenção efetuada em intervalos predeterminados, ou
de acordo com critérios prescritos, destinados a reduzir a probabilidade de falha ou a
degradação do funcionamento de um “item”.
o Atuação realizada de forma a reduzir ou evitar a falha ou queda no
desempenho, obedecendo a um plano previamente elaborado, baseado em
intervalos definidos (de tempo, quilometragem, ciclo de produção, número de
batidas, etc.) ou no conhecimento da vida esperada do equipamento ou
instalação.
o • Manutenção Preventiva Sistemática (não conhece o estado dos
componentes)
▪ O equipamento pode falhar antes do prazo de substituição
▪ Podem ser feitas intervenções ou substituições de componentes
desnecessárias ou antes do tempo
▪ Introdução de defeitos não existentes devido falha humana,
contaminação, danos durante partidas e paradas e problemas com os
ajustes de componentes.
▪ Custo de manutenção não otimizado
▪ É feita considerando uma vida média de componentes. Uma vez
atingido este prazo, é feita a substituição do componente
independente do seu estado.
▪ Baseada no Plano mestre de manutenção com seus prazos previstos
▪
o • Manutenção Preventiva Condicional (por Estado)
o “A manutenção preventiva efetuada em função da detecção da variação da
condição operativa através do acompanhamento ou controle preditivo de
parâmetros do item em questão, que indicam a necessidade de correção,
antes do aparecimento de uma falha”
▪ É necessário uma Inspeção dos equipamentos: Sensitiva e Preditiva.
▪ Inspeção - análise sistemática das condições operacionais de um item,
verificando o seu estado real em relação às condições operacionais
exigidas, determinando os defeitos que devem ser corrigidos, para
evitar falhas e preservar o desempenho operacional do item;
▪ Inspeção Sensitiva- quando são utilizados apenas os sentidos
humanos para se verificar o estado real de um item;
▪ Inspeção Preditiva- quando são utilizados instrumentos de medição
para a determinação de um parâmetro do item, indicador do estado
real do mesmo;
 ▪ Aplicação - é necessário que um item apresente uma degradação
progressiva e detectável; é necessário existir um parâmetro
mensurável (vibração, pressão, temperatura, corrente elétrica, etc.)
que permita determinar o estado de degradação do item.
• Manutenção Detectiva: É a atuação efetuada em sistemas de proteção, comando e
controle, buscando detectar falhas ocultas ou não perceptíveis ao pessoal de operação
e manutenção.
o Antecipar: atuar antes que a falha provoque uma parada de emergência;
o Otimizar: atuar nas falhas repetitivas, melhorando o projeto e procedimentos
de manutenção com o objetivo de aumentar o desempenho esperado para o
equipamento;
o Inovar: atuar nas falhar repetitivas em que os métodos convencionais de
projeto e procedimentos de manutenção não garantem o desempenho
esperado.

Manutenção eficiente (rápida) e eficaz (resolveu o problema).

Técnicas de manutenção preditiva: “A manutenção preditiva indica a necessidade de

intervenção com base no estado do equipamento.”

EX: análise de vibração, ferrografia, espectrometria, termografia, ultrassom, etc.

• é executada de acordo com o estado do equipamento pelo acompanhamento da

evolução de um sintoma negativo ou degradação (defeitos).
• NÃO se faz preditiva em itens sujeitos a falhas aleatórias, ou quando o intervalo P-F é
curto.
• VANTAGENS:
o Pode-se obter uma redução de custo pela diminuição das intervenções
desnecessárias e gastos de substituição de componentes ainda em condições
de uso.
o Aumento da disponibilidade por manter os equipamentos funcionando por
mais tempo
o Aumento da confiabilidade devido ao acompanhamento dos parâmetros
operacionais dos equipamentos
o Melhores condições de programação de intervenções nos equipamentos por
conhecer o seu estado.
• Acompanha por três formas diferentes:
o Monitoração subjetiva; (Visão, audição, tato, olfato)
o Monitoração objetiva; (Feita com a utilização de equipamentos ou
instrumentos especiais, fornece o valor da medição)
o Monitoração contínua. (É um tipo de monitoração objetiva.Utiliza
instrumentos de medição online)
o

QUAL É O MELHOR TIPO DE MANUTENÇÃO?

O método mais primitivo é a Manutenção Corretiva e o mais moderno a manutenção

preventiva com enfoque preditivo.

Na Manutenção Preditiva se conhece o estado do equipamento, mas isso tem custo elevado e
exige investimentos significativos.
A Manutenção Preventiva Sistemática tem uma programação, que pode ter intervenções
desnecessárias, introduzindo defeitos.

A Manutenção Corretiva pode trazer um custo da indisponibilidade alto e baixa confiabilidade

a empresa;

O que decide o melhor método são os aspectos econômicos, isto é, o custo da

indisponibilidade. O que é mais barato: operar até falhar e reparar o equipamento ou fazer
uma série de intervenções preventivas para evitar o risco da falha?

A melhor manutenção será a combinação mais adequada dos vários métodos de acordo com a
natureza e criticidade do equipamento para a produção e uma análise econômica contrapondo
o investimento e custos da prevenção da falha e o custo da indisponibilidade.

Reparo - parte da manutenção corretiva na qual são efetuadas as ações de manutenção

efetiva sobre um “item”, excluindo-se os atrasos técnicos.

.2 - Objetivos da manutenção

Garantir a disponibilidade dos equipamentos, com baixo custo, com índices de acidente de
trabalho aceitáveis e compatíveis com a legislação da época.

“Garantir a máxima disponibilidade e produção possível com qualidade de produtos dentro

das exigências de mercado, segurança de trabalho dentro dos padrões estabelecidos,
atendimento às exigências ambientais, melhoria contínua de produtividade, máxima vida útil
dos equipamentos e custos mínimos”

Objetivo da manutenção é manter a confiabilidade operacional dos equipamentos dentro de

um patamar mínimo de performance, necessário á atividade produtiva

.3 – Confiabilidade

É a probabilidade de um item poder desempenhar uma função requerida, sob dadas

condições, durante um intervalo de tempo

• Confiabilidade INERENTE: Projeto, fabricação e montagem

• Confiabilidade OPERACINAL: Desgastes, corrosão, fadiga, falhas aleatórias e acidentes
operacionais.
.3 - padrão de falhas dos equipamentos = curva da Banheira, com suas três fases distintas:

Fase I - Falhas iniciais ou prematuras (wear in)

Fase II - Operação normal

Fase III - Envelhecimento (wear out)

Erro humano: responsável grande quantidade de falha dos equipamentos de produção.

.4 – Manutenabilidade

Capacidade de um item ser mantido ou recolocado em condições de executar suas funções

requeridas, sob condições de uso especificadas, quando a manutenção é executada sob
condições determinadas e procedimentos e meios prescritos.

Grau de facilidade de execução da manutenção do equipamento em questão

Para as mesmas condições e recursos de trabalho, quanto menor o tempo médio de execução
dos serviços de manutenção de um equipamento, maior será a manutenabilidade do mesmo.

Fatores de PROJETO que influenciam:

• Padronização e intercambiabilidade de componentes

• Facilidade de acessos, limpeza e desmontagem
• Melhoria das condições de trabalho durante a manutenção (segurança, conforto, etc)
• Instrução de manutenção e desenhos de fabricação de sobressalentes
• Facilidade de inspeção
• Facilidade de troca de peças
• Não necessidade de regulagens complexas após desmontagens
• Facilidade de detecção de falhas (“on line”) para monitoramento de parâmetros com
indicadores de anormalidades (vibração, temperatura)

Fatores OPERACIONAIS que influenciam:

• Capacidade e habilidade pessoal

o Profissional não habilitado gasta mais tempo e pode introduzir defeitos e
provocar problemas devido a falta de qualificação
o A capacitação é fundamental para:
▪ Qualidade do serviço prestado
▪ Redução do tempo de execução do serviço
▪ Oportunidade de melhorias nos equipamentos e instalações

• Facilidade de obter assistência técnica

• Disponibilidade de peças, ferramental e materiais
• Catálogo de peças, manuais, etc
• Localização de oficinas e almoxarifados
• Controle de estoques
• Logística da manutenção
o Conjunto de recursos e providências que devem ser colocados a disposição da
manutenção para o atendimento dos seus objetivos

.5 – Disponibilidade

CONFIABILIDADE (nº de paradas por falha) + MANUTENABILIDADE (Rapidez da correçãodas

falhas, liberando o equipamento para operação)

É a probalidade de um bom funcionamento de um dispositivo, em um certo momento ou

durante um intervalo de tempo dado.

É a probabilidade da operação normal de um equipamento.

A DISPONIBILIDADE de um item (equipamento, sistema, etc) não implica que o mesmo esteja
funcionando, mas que o mesmo se encontra em condições de funcionar.
.6 - Custo do ciclo de vida

O Custo do Ciclo de Vida (Life Cycle Cost - LCC) representa a soma de todos os custos de um
item de produção (componente, sistema equipamento ou instalação) desde a sua fase de
implantação até o seu final de vida útil.

• Custo de :
o Engenharia Básica (Referente aos estudos de viabilidade técnico econômico e
documentação associada até a definição e concepção de que deverá ser feito e
dos parâmetros básicos para a etapa do projeto).
o Projeto (Referente aos projetos básicos e detalhados, incluindo toda a
documentação necessária contendo instruções e informações para a correta
fabricação, montagem, stat up, testes operacionais, operação e manutenção
dos equipamentos).
o Fabricação (Referente à fabricação dos equipamentos e instalações auxiliares).
o Montagem (Referente a montagem dos equipamentos e instalações auxiliares,
incluindo obras civis e de infra estrutura, além stat-up e dos testes
operacionais).
o Manutenção (Referente aos custos com os equipamentos e instalações
auxiliares durante a fase operacional, para a sua operação normal que são
debitados à manutenção).

• Aquisição de um equipamento.

.7 - Influência da fase de implantação de um equipamento na sua manutenção futura

A manutenção deve começar na fase da implantação para aumentar a confiabilidade dos

equipamentos (reduzir as falhas futuras) e reduzir o custo da manutenção.
 GESTÃO DA MANUTENÇÃO:

• PDCA:
o Planejar
▪ Qual o objetivo?
▪ Definir metas
o Desenvolvimento
▪ Comunicar, treinar os envolvidos
▪ Executar conforme planejado
o Checagem
▪ Comparar os resultados com as metas
▪ Analisar os desvios
o Ação
▪ Definir ação corretiva
▪ Definir novas metas

• A manutenção deve ser organizada de tal maneira que o equipamento ou sistema pare
de produzir somente de forma planejada

• Atividades Corretivas

o Reparos, ajustes e a acertos;

o Fabricação.

• Atividades Preventivas
o Realização de inspeção;
o Planejamento das atividades de manutenção;
o Programação;
o Realização de intervenções;

INDICADORES DE MANUTANÇÃO
TIPOS DE MANUTENÇÃO

FERRAMENTAS DA MANUTENÇÃO:
• Manutenção Produtiva Total (TPM);
• Manutenção Centrada em Confiabilidade (RCM);
• Manutenção Baseada na Confiabilidade (RBM).
• Análise do modo e efeito de falha (Failure Mode end Effect Analysis –
FMEA)