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SANTO
ENGENHARIA MECÂNICA
CACHOEIRO DE ITAPEMIRIM
2017
DOUGLAS COSTA EIRIZ
GABRIEL VARGAS FRAGA
CACHOEIRO DE ITAPEMIRIM
2017
1
ÍNDICE DE FIGURAS
2
ÍNDICE DE TABELAS
3
SUMÁRIO
1 DESCRIÇÃO ............................................................................................................. 5
2 PARAFUSOS DO FLANGE DE UNIÃO ................................................................... 7
3 PARAFUSOS DE FIXAÇÃO (PRISIONEIRO) ........................................................ 10
FATOR DE CARGA ......................................................................................... 11
DIAGRAMA DE FADIGA .................................................................................. 11
4 PARAFUSO DO FREIO DE ESTACIONAMENTO (POTÊNCIA) ........................... 13
5 MOLA INTERNA ..................................................................................................... 15
CONSIDERAÇÕES DE PROJETO: ................................................................. 15
PROCEDIMENTO DE CÁLCULO: ................................................................... 15
6 RESULTADOS ....................................................................................................... 19
7 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ....................................................................... 21
4
1 DESCRIÇÃO
Cilindro Tristop (figura 1), também conhecido popularmente como cuíca de freio, consiste
em um cilindro de freio combinado – serviço e estacionamento – aplicado em veículos
comerciais.
Basicamente é constituído por duas câmaras separadas internamente (figura 2), uma
para acionamento do freio de serviço (11) e outra para liberação do freio do freio de
estacionamento (12).
6
2 PARAFUSOS DO FLANGE DE UNIÃO
O flange envolve as duas partes da câmara (figura 3) com seus respectivos diâmetros
internos de 200 𝑚𝑚 (C) e 230 𝑚𝑚 (A), sendo a primeira de alumínio (𝐸 = 70 𝐺𝑃𝑎) e a
outra de ferro fundido (𝐸 = 200 𝐺𝑃𝑎). Os parafusos de fixação estão distantes 310 𝑚𝑚
(B). As larguras de chapa (D) são iguais.
Figura 3: Flange
Consideremos 8 parafusos convencionais de aço classe 9.8 com porca e arruela (figura
4), com roscas laminadas, antes de tratamento térmico.
7
fator de segurança 𝑛 = 3. Consideremos ainda que, após um determinado período de
operação a pré carga inicial possa diminuir para 0,55. 𝑆𝑝 . 𝐴𝑡 .
Carga total com a segurança considerando a pressão máxima 𝑃𝑚𝑎𝑥 = 8 𝑏𝑎𝑟:
2
𝜋𝑑𝑖𝑛𝑡 𝜋(230)2
𝐹𝑐 = 𝑃𝑚𝑎𝑥 . 𝑛 = 0,8. . 3 = 99,71 𝑘𝑁
4 4
Carga em cada parafuso:
𝐹𝑐
𝐹𝑝 = = 12,46 𝑘𝑁
8
Encontrando a rigidez 𝑘𝑐 , como resultante de duas “molas” em série (seja a “mola 1” o
ferro fundido e a “mola 2” o alumínio).
1 1 1
= +
𝑘𝑐 𝑘1 𝑘2
𝑘1 . 𝑘2
𝑘𝑐 =
𝑘1 + 𝑘2
Neste caso, temos:
𝐴1 . 𝐸1 5𝐴𝑝 . 200
𝑘1 = =
𝐿1 𝑔/2
𝐴2 . 𝐸2 5𝐴𝑝 . 70
𝑘2 = =
𝐿2 𝑔/2
𝐴𝑝 . 𝐸𝑝 𝐴𝑝 . 200
𝑘𝑝 = =
𝐿𝑝 𝑔
Retomando a rigidez de contato:
𝐴𝑝
𝑘𝑐 = 518,5
𝑔
𝑘𝑐
= 2,59
𝑘𝑝
Aumento de força no parafuso:
𝑘𝑝 1
Δ𝐹𝑝 = = = 3,47𝑘𝑁
𝑘𝑝 + 𝑘𝑐 1 + 𝑘𝑐 /𝑘𝑝
Força alternada:
Δ𝐹𝑝
𝐹𝑎 = = 1,80 𝑘𝑁
2
Com os dados de resistência à fadiga fornecidos na Tabela 10.7 (Junivall) para o material
desse parafuso, podemos calcular a área necessária para o parafuso (𝐴𝑡 ). 𝑆𝑎 = 69𝑀𝑃𝑎.
8
𝐹𝑎
𝐴𝑡 = = 26 𝑚𝑚2
𝑆𝑎
Da Tabela 10.2, obtemos o parafuso 𝑀8 𝑥 1,25 com: ∅ 8 𝑚𝑚, 𝑃 = 1,25 𝑚𝑚 𝑒 𝐴𝑡 =
36,60 𝑚𝑚2.
Da Tabela 10.5, 𝑆𝑝 = 650 𝑀𝑃𝑎. A menor força de união inicial é obtida como:
𝐹𝑚𝑖𝑛 = 0,55. 𝑆𝑝 . 𝐴𝑝 = 13,10 𝑘𝑁
Como 33% da carga aplicada de 12,46 𝑘𝑁 contribuem para a tração do parafuso, os 67%
restantes (8,34 𝑘𝑁) são responsáveis pela diminuição da força de união, mantendo-se
assim, uma força mínima de união de 4, 76 𝑘𝑁.
Dimensões da porca (A-29, Shigley) e arruela (A-33, Shigley):
Espessura da porca 𝐻 = 5,68 𝑚𝑚;
Espessura da arruela 𝑡 = 2,30 𝑚𝑚.
Para um parafuso totalmente rosqueado, chegamos ao comprimento de:
𝐿 = 12 + 5,68 + 2,30 = 19,98 𝑚𝑚
Aproximando a medida, segundo a Tabela A-17, obtemos 𝐿 = 22 𝑚𝑚.
9
3 PARAFUSOS DE FIXAÇÃO (PRISIONEIRO)
𝑑 = 14 𝑚𝑚
𝑝 = 2 𝑚𝑚
𝐴𝑡 = 115 𝑚𝑚²
10
FATOR DE CARGA
DIAGRAMA DE FADIGA
Ponto A
𝐹𝑖 19,41 . 103
𝜎𝑖 = = = 168,78 𝑀𝑃𝑎
𝐴𝑡 115. 10−6
Ponto B
Ponto C
11
140
120
100
80 Linha de Carga
40
B: (182.86; 14.08)
20
A: (168.78; 0)
0
0 100 200 300 400 500
12
4 PARAFUSO DO FREIO DE ESTACIONAMENTO (POTÊNCIA)
𝜋𝑑𝑒2 𝜋(230)2
𝐹𝑠𝑒𝑝 = 𝑃𝑚𝑎𝑥 = 0,8 .
4 4
𝐹𝑠𝑒𝑝 = 33,24 𝑘𝑁
A rosca do parafuso de potência será quadrada (figura 6), como especificado no projeto.
𝑓 = 0,22
𝑓𝑐 = 0,12
13
Torque de abaixamento da carga:
𝐹𝑑𝑚 𝜋𝑓𝑑𝑚 − 𝑙 𝐹𝑓𝑐 𝑑𝑐 33,24 . 19 𝜋. 0,22.19 − 2,5 33,24 . 0,12 . 24
𝑇𝐿 = ( )+ = ( )+
2 𝜋𝑑𝑚 + 𝑓𝑙 2 2 𝜋. 19 + 0,22 . 2,5 2
𝑇𝐿 = 103,60 𝑁. 𝑚
Tensão de cisalhamento 𝜏 de corpo devido ao momento de torção 𝑇𝑅 no lado externo do
parafuso:
16𝑇𝑅 16 . (131,33 𝑥 103 )
𝜏= = = 114,69 𝑀𝑃𝑎
𝜋𝑑𝑟3 𝜋(18)3
Tensão nominal normal axial 𝜎:
4𝐹 4 . (33,24 𝑥 103 )
𝜎=− = − = −130,62 𝑀𝑃𝑎
𝜋𝑑𝑟2 𝜋 . (18)2
Tensão de sustentação 𝜎𝐵 com uma rosca carregada 0,38𝐹:
2(0,38𝐹) 2(0,38). (33,24 𝑥 103 )
𝜎𝐵 = − =− = −169,29 𝑀𝑃𝑎
𝜋𝑑𝑚 𝑝 𝜋 . 19 . 2,5
Tensão de flexão de raiz de rosca 𝜎𝑏 com rosca carregando 0,38𝐹:
6(0,38). (33,24 𝑥 103 )
𝜎𝑏 = = 536,08 𝑀𝑃𝑎
𝜋. (18). (2,5)
Como o cisalhamento transverso no extremo da seção transversal da raiz devido a flexão
é zero, temos:
𝜎𝑥 = 536,08 𝑀𝑃𝑎 𝜏𝑥𝑦 = 0
𝜎𝑦 = 0 𝜏𝑦𝑧 = 114,69 𝑀𝑃𝑎
𝜎𝑧 = −130,62 𝑀𝑃𝑎 𝜏𝑧𝑥 = 0
𝜎 𝜎 2 130,62 −130,62 2
𝜎2,3 = − ± √( ) + 𝜏 2 = − ± √( ) + (114,69)2 = 66,67, −197,29 𝑀𝑃𝑎
2 2 2 2
14
5 MOLA INTERNA
CONSIDERAÇÕES DE PROJETO:
PROCEDIMENTO DE CÁLCULO:
Força de acionamento:
2
𝜋𝑑𝑖𝑛𝑡 𝜋(2302 − 402 )
𝐹=𝑃 = 0,4 .
4 4
𝐹 = 16,12 𝑘𝑁
7
Força de acionamento máxima deve ser limitada em 𝐹𝑚𝑎𝑥 ≤ 8 𝐹.
7
𝐹𝑚𝑎𝑥 = . 16,62 → 𝐹𝑚𝑎𝑥 = 14,10 𝑘𝑁
8
15
Definindo uma pré carga de 20%, temos:
𝐹𝑚𝑖𝑛 = 0,2 . 𝐹𝑚𝑎𝑥 = 2,82 𝑘𝑁
Forças média e alternada:
𝐹𝑚𝑎𝑥 + 𝐹𝑚𝑖𝑛 14,10 + 2,82
𝐹𝑚 = = = 8,46 𝑘𝑁
2 2
𝐹𝑚𝑎𝑥 − 𝐹𝑚𝑖𝑛 14,10 − 2,82
𝐹𝑎 = = = 5,64 𝑘𝑁
2 2
Segundo a Tabela 14-2 (Norton), que traz a preferência para diâmetro do fio de acordo
com o material. Adotaremos 𝑑 = 16 𝑚𝑚 e 𝐶 = 7,5.
𝐷 = 𝐶 . 𝑑 = 7,5 . 16 = 120 𝑚𝑚
Fator de cisalhamento:
0,5 0,5
𝐾𝑆 = 1 + =1+ = 1,07
𝐶 7,5
Tensões inicial (𝜏𝑖 ) e média (𝜏𝑚 ):
8 𝐹𝑖 𝐷 8 . 2820.120
𝜏𝑖 = 𝐾𝑆 3
= 1,07 = 225,10 𝑀𝑃𝑎
𝜋𝑑 𝜋. 163
8𝐹𝑚 𝐷 8 .8460.120
𝜏𝑚 = 𝐾𝑆 3
= 1,07 = 675,33 𝑀𝑃𝑎
𝜋𝑑 𝜋. 163
Fator de Wahl (𝐾𝑤 ):
4𝐶 − 1 0,615 4.7,5 − 1 0,615
𝐾𝑤 = + = + = 1,20
4𝐶 − 4 𝐶 4.7,5 − 4 7,5
Tensão de cisalhamento alternada na espira (𝜏𝑎 ):
8𝐹𝑎 𝐷 8 . 5640.120
𝜏𝑎 = 𝐾𝑤 = 1,20 = 504,92 𝑀𝑃𝑎
𝜋𝑑 3 𝜋. 163
Segundo a Tabela 14-4 (Norton), temos os coeficientes e expoentes para o cálculo da
resistência a tração, fio 𝐴229:
𝐴 = 1831,2 𝑀𝑃𝑎 ; 𝑏 = −0,1833
𝑆𝑢𝑡 = 𝐴𝑑 −𝑏 = 1831,2. (16)−0,1833 = 1101,59 𝑀𝑃𝑎
Resistência ao cisalhamento:
𝑆𝑢𝑠 = 0,67 . 𝑆𝑢𝑡 = 738,06 𝑀𝑃𝑎
Resistência de escoamento por torção, Tabela 14-4 (Norton):
𝑆𝑦𝑠 = 0,65 . 𝑆𝑢𝑡 = 716,06 𝑀𝑃𝑎
16
Coeficiente de segurança:
𝑆𝑦𝑠 716,06
𝑁𝑓𝑠 = = = 1,42
𝜏𝑎 504,92
Devido as atribuições da pressão, dos diâmetros da câmara Tristop, e das respectivas
forças geradas, calculamos o fator de segurança pela equação acima, que relaciona a
resistência de escoamento por torção e a tenção de cisalhamento alternada na espira,
de forma que pudesse ser obtido um valor plausível para seguir com o projeto.
Obtendo a constante da mola:
∆𝐹 𝐹𝑚𝑎𝑥 − 𝐹𝑚𝑖𝑛 14100 − 2820
𝑘= = = = 112,80 𝑁/𝑚𝑚
𝑦 100 100
Número de espiras ativas:
𝑑4 𝐺 164 . 80𝑥103
𝑁𝑎 = = = 3,36
8𝐷 3 𝑘 8 . 1203 . 112,80
17
𝑆𝑦𝑠 716,06 𝑀𝑃𝑎
𝑁𝑠𝑓𝑒𝑐ℎ𝑎𝑑𝑜 = = = 1,22
𝜏𝑓𝑒𝑐ℎ𝑎𝑑𝑜 589,91 𝑀𝑃𝑎
As especificações de projeto para este fio de mola A229:
𝑑 = 16 𝑚𝑚 𝐷 = 120 𝑚𝑚 𝑁𝑡 = 5,36 𝐿𝑓 = 218,20 𝑚𝑚
18
6 RESULTADOS
Parafusos do flange de 𝑑 = 8 𝑚𝑚
união
𝑝 = 1,25 𝑚𝑚
(𝑀8 × 1,25)
𝐿 = 22 𝑚𝑚
Quantidade: 8 𝑛=3
Parafusos de fixação 𝑑 = 14 𝑚𝑚
(prisioneiro) 𝑝 = 2 𝑚𝑚
(𝑀14 × 2,00) 𝐿 = 40 𝑚𝑚
𝐶 = 0,305
Quantidade: 2
𝑛=2
Parafuso do freio de
estacionamento
𝑑 = 20 𝑚𝑚
(potência)
(𝑀20 × 2,5) 𝑝 = 2,5 𝑚𝑚
𝐿 = 350 𝑚𝑚
Quantidade: 1
𝑑 = 16 𝑚𝑚
Mola interna 𝐷 = 120 𝑚𝑚
(𝐴𝑆𝑇𝑀 𝐴229) 𝐶 = 7,5
𝑁𝑓𝑠 = 1,42
𝑘 = 112,80 𝑁/𝑚𝑚
Quantidade: 1
𝑁𝑡 = 5,36
𝐿𝑓 = 218,20 𝑚𝑚
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7 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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