Sumário

Limado do Metal ................................................................................................. 4

Classificação......................................................................................................... 5
Figura tipos de picado.......................................................................................... 6
Limas especiais .................................................................................................... 8
Utilizações das limas metálicas ............................................................................ 9
Defeitos na limagem ........................................................................................... 10
Etapas de limagem ............................................................................................. 11
Colocação dos Cabos nas Limas....................................................................... 11
LIMADO .............................................................................................................. 12
Distribuição CORRETA DO ESFORÇO AO LIMAR........................................... 14
PRESSÃO SOBRE A LIMA ................................................................................ 15
Raiados............................................................................................................... 17
Limagem a Traços Cruzados .............................................................................. 18
VARIEDADE DE LIMADO................................................................................... 20
Limado de Superfície Planas em Ângulos .......................................................... 23
Limado de uma Barra Cilíndrica.......................................................................... 25
Limado de Superfícies Côncavas e Convexas.................................................. 26
Limar Superfícies Convexas ............................................................................. 27
Limado de Peças Delgadas ( Material Fino ) ...................................................... 30
Segurança do trabalho de limar .......................................................................... 32
Morsa de Ajustador ............................................................................................. 33
Morsa Articulada ................................................................................................ 33
Morsas Paralelas ............................................................................................... 34
Morsas Manuais................................................................................................. 36
Lâmina de Serra ................................................................................................. 38
Indicações Práticas para a Escolha da Lâmina .................................................. 39
Uso Correto das Serras ...................................................................................... 39
Arco de Serra...................................................................................................... 41
Operação de Serrado.......................................................................................... 43
Serrar Material ( Manual ) ................................................................................. 44
Execução – Prepare o Arco de Serra ................................................................. 44
Aperto da Peça na Morsa ................................................................................... 45
Inicio do Corte..................................................................................................... 45
Inicio do Corte..................................................................................................... 47
Furadeiras........................................................................................................... 48
Tipo de furadeiras ............................................................................................... 49
Partes da furadeira de coluna ............................................................................. 51
Manuseio da furadeira ....................................................................................... 52
Mandril e buchas cônicas................................................................................... 53
Buchas cônicas.................................................................................................. 53
 2

Extrator de mandril e bucha cônicas ................................................................... 54

Mandril cone ISSO. ............................................................................................. 55
Morsa de Máquina ............................................................................................. 56
Característica da morsa. ..................................................................................... 56
Condições de uso e conservação. ...................................................................... 56
Brocas................................................................................................................. 57
Broca helicoidal de haste cônica......................................................................... 57
Material da Broca................................................................................................ 58
Funções e características das partes da Broca .................................................. 59
Conhecimento Gerais sobre Brocas .................................................................. 60
Ângulos dos GUME da Broca ............................................................................. 61
Ângulos dos Gumes da Broca ............................................................................ 61
Ângulos de Ataque.............................................................................................. 61
Ângulo de Corte .................................................................................................. 62
Ângulo da Ponta ................................................................................................. 62
Outro tipos de brocas.......................................................................................... 63
Brocas de centrar ........................................................................................... 63
Brocas com orifícios para fluídos de corte. ..................................................... 63
Broca de canais retos ..................................................................................... 63
Broca “ canhão” .............................................................................................. 64
Broca múltipla ou escalonada......................................................................... 64
Conservação....................................................................................................... 64
Fresas de Escarear e Rebaixar ......................................................................... 65
Características .................................................................................................... 65
Conservação....................................................................................................... 66
Vocabulário técnico............................................................................................. 66
Rebaixar Furos ................................................................................................... 67
Velocidade de corte na furadeira ........................................................................ 73
Velocidade e avanço para brocas de aço rápido (1)........................................... 73
Nomograma ........................................................................................................ 75
Furar na Furadeira .............................................................................................. 75
Afiar Broca Helicoidal.......................................................................................... 78
Afiar com Aparelho ............................................................................................. 83
Rebites Ferramentas de Rebitagem Manual...................................................... 84
Ferramenta e dispositivos para o rebitado manual. ............................................ 85
Processo de Rebitagem Manual ........................................................................ 86
TRAÇAGEM........................................................................................................ 88
RÉGUA DE TRAÇAR.......................................................................................... 89
RISCADOR ......................................................................................................... 90
CONDICÕES PARA UM BOM TRAÇADO ........................................................ 91
CONSERVAÇÃO DOS INSTRUMENTO DE ...................................................... 91
TRAÇAGEM........................................................................................................ 91
PUNÇÃO DE BICO ............................................................................................. 92
 3

PUNÇÃO DE BICO DE CENTRAR..................................................................... 92

PUNÇÃO DE BICO DE MARCAR ..................................................................... 94
A FINALIDADE DO PUNÇÃO DE BICO DE MARCAR....................................... 95
TRAÇAGEM........................................................................................................ 97
Etapas de traçagem ............................................................................................ 97
 4

Limado do Metal

Chama-se limado o desprendimento de uma camada de metal da superfície da

peça que se trabalha com uma ferramenta cortante especial, chamada lima .
Atualmente, no lugar das limas, usa-se amplamente as máquinas operatrizes,
porém estas não podem executar complemente a operação sem ajuda da lima, pois
esta efetua os trabalhos imprescindível durante a montagem. O ajustador ou o
ferramenteiro deve dominar bem a operação do limado, pois um limado incorreto pode
danificar todo o trabalho preliminar e, por conseguinte, exigir um trabalho suplementar
muito custoso.
Com a ajuda das limas, o ajustador dá ás peças a forma e dimensões
necessárias, efetuando o ajuste e o acasalamento destas, preparando as arestas das
peças para solda-la etc.
O limado divide-se em preliminar ( desbastado ) e definitivo ( polido ), operações
que são efetuadas com diferentes limas.
Com a lima obtém-se uma precisão nas peças de 0,05mm, e em alguns casos
até de 0,02mm .
Com o limado ajustam-se pequenos excessos, empregando-se segundo o tipo
de operação, uma ou mais limas. O excesso que se deixa na peça é geralmente da
ordem de 1mm até 0,025mm.
As limas diferenciam-se pelo seu comprimento, forma da sua seccão ( quadrada,
redonda etc.), número do picado , classe do picado ( procedimento com que é feito ), e
o material com que são feitas.
As dimensões das limas são normalizadas. As limas mais usadas têm um
comprimento de 75 a 500mm.
As limas são escolhidas pela grandeza da superfície que se trabalha. Desta
maneira, para trabalhar superfície grandes empregam-se limas grandes, e para
superfície pequenas limas pequenas.
O trabalho executado com as limas deve ser feito de maneira tal que se
empregue toda a superfície funcional da lima. Entende-se por superfície funcional
aquela que realmente arranca o material da peça trabalhada.
Geralmente, na prática, ao escolher as lima, toma-se em consideração o
comprimento da lima, que deve ser de 150mm maior que o comprimento da superfície
que se lima. Por exemplo : quando a superfície a limar tem 50mm, empregam-se limas
de 200mm.
 5

A lima é uma ferramenta manual geralmente fabricada com aço-carbono

temperado. Suas faces são estriadas ou picadas , destinadas ao desbaste e
acabamento das peças por meio de atrito.

Classificação

As limas são classificadas por meio de varias características tais como o picado,
o número de dentes, o formado e o comprimento .
Quanto ao picado, que uma lima pode apresentar, ele será simples ou cruzado .

As limas de picados simples são empregadas na usinagem de materiais moles

como o chumbo, o alumínio, o cobre e o estanho ou suas ligas.
As limas de picados cruzados são usadas para materiais duros como aço, o
fundido e os aços-liga.
As limas utilizadas em madeiras são feitas de aço-carbono e recebem o nome de
grosa.
 6

Esses diferentes tipos de picados determinam a rugosidade final da

superfície da peça que foi usinada .
De acordo com o número de dentes por centímetro, as limas metálicas
recebem os seguintes nomes: murça , bastasdinha e bastarda .
A lima murça apresenta 20 a 24 dentes por centímetro linear, a bastardinha,
de 12 a 16 dentes e a bastarda, de 8 a 10.
A lima bastarda, por apresentar a menor quantidade de dentes por
centímetro, e usada para desbaste grossos. A lima murça é usada em operações de
acabamento.
Exemplos dessas limas com picados simples e cruzados são mostrados na
ilustração a seguir.
em operações de acabamento.
Exemplos dessas limas com picados simples e cruzados são mostrados na
ilustração a seguir.

Figura tipos de picado

Quanto ao formato, as limas murças, bastardinha e bastarda mais comuns

podem ser :
Chatas paralelas, triangulares, chatas, quadrada, ,meia-cana, redonda e tipo
faca.
 7

A lima pode ser classificada por meio de vários características. Essas

informações estão resumidas no quadro a seguir.
 8

O comprimento da lima, conforme já foi dito, também é um elemento fundamental

para especificar a ferramenta juntamente com o formato e o tipo de picado.
No comércio, as limas metálicas são encontradas nos comprimentos de 100mm,
150mm, 200mm, 250mm, 300mm e 350mm.
Para a usinagem manual com lima, o comprimento deve ser maior do que o
comprimento da superfície a ser usinada.

Limas especiais
Existe um grupo de limas pequenas, inteiras de aço, chamada de limas-agulhas.
Elas são usadas em trabalhos especiais como, por exemplo, a limagem de furos de
pequenos diâmetro, a construção de ranhuras e o acabamento de cantos vivos e
outras superfície de pequenas dimensões nas quais se rigorosa exatidão.
Quanto ao picado e ao formato, essas limas são semelhantes ás limas comuns.

Para simplificar as operações de ajustagem, rebarbamento e polimento, usam-se

as limas rotativas ou limas-fresa, cujos dentes cortantes são semelhantes aos das limas
comuns.
Essas limas são acopladas a um eixo flexível e acionadas por meio de um
pequeno motor. Apresentam formatos variados como mostra a ilustração a seguir.
 9

Utilizações das limas metálicas

O uso correto das limas metálicas está relacionado com três fatores:
• formato da lima
• picado
• tamanho dos dentes.
Além disso, para que as limas tenham uma durabilidade maior, é necessário Ter
alguns cuidados:

1. Usar as limas novas para limar metais mais macios como latão e bronze.
Quando ela perder a eficiência para o corte desses materiais, usá-las para trabalhar
ferro fundido que é mais duro.
2. Usar primeiramente um dos lados. Passe para o segundo lado somente
quando o primeiro já estiver gasto.
3. Não limar peças mais duras do que o material com o qual a lima foi fabricada.
4. Usar lima de tamanho compatível com o da peça a ser limada
5. Quanto mais nova for a lima, menor deve ser a pressão sobre ela durante o
trabalho.
6. As limas devem ser guardadas em suportes de madeira em locais protegidos
contra a umidade.
7. Evitar choques e contato entre as limas, para que seu picado não se estrague.
Antes de usar uma lima, deve-se verificar se o cabo está bem preso e se o
picado está limpo e em bom estado.
Para limpar o picado da lima, usa-se uma vareta de ponta achatada ou uma
barra, ambas de metal macio como cobre e latão.

FIGURA DE UMA ESCOVA

N4
 10

Pode-se usar-se, também, uma escova de aço, seguindo o ângulo de inclinação

do picado.
A escolha da lima, por sua vez, é feita em função dos seguintes parâmetros:
• material a ser limado
• grau de acabamento desejado
• tipo e dimensões da superfície a ser limada.
Defeitos na limagem

Todo o profissional que exerce qualquer tipo de trabalho, deve ser capaz de
avaliar seu próprio trabalho, perceber os defeitos e corrigi-los.
O quadro a seguir mostra alguns defeitos de limagem, suas causas e as
correções que deve ser feitas.

Causas Correções
Defeitos
A distância do Utilizar uma lima com picado
A superfície picado da lima é
limada está grande em relação ao
excessivamente rugosa acabamento desejado .
Limalha Limpar as incrustações.
encontram-se
incrustada no picado da
lima
A peça não está Fixar a peça adequadamente.
bem fixa na morsa.
O tempo previsto A lima não se Troca a lima gasta por outra nova.
para a limagem é encontra em boas
ultrapassado, isto é condições de uso, está
prolonga-se além do gasta.
necessário.
A limagem foi Limar a superfície observando o
efetuada com um número de golpes por minutos.
A superfície limada não número de golpes
apresenta a planeza acima do recomendado
desejada O corpo do Movimentar apenas os braços.
operador movimentou-
se excessivamente
durante a limagem.
O cabo da lima Colocar corretamente o cabo da
não está bem fixado lima
 11

Etapas de limagem

A limagem manual pode ser realizada por meio de várias operações. Elas são:
• limar superfície plana : produz um plano com um grau de exatidão
determinado por meio de régua . Aplica-se á reparação de máquina e em ajuste
diversos.
• limar superfície plana paralela : produz um plano paralelo cujo grau de
exatidão é controlado com o auxílio de uma instrumento como o paquímetro, o
micrômetro ou relógio comparador. É empregada na confecção de matrizes, em
montagem e ajuste diversos:
• limar superfície plana em ângulo: produz uma superfície em ângulo reto,
agudo ou obtuso, cuja exatidão é verificada por meio de esquadro ( ângulos de
90graus ). Usa-se para a confecção de guias de diversos ângulos, "rabos de
andorinhas ", gabaritos, cunhas.
• Limar superfície côncava e convexa: produz uma superfície curva interna
ou externa verificada por verificadores de raios e gabaritos. É empregada para a
execução de gabaritos, matrizes, guias, chavetas.
• Limar material fino ( chapas de até 4mm ) aplica-se a usinagem de gabaritos
e lâminas para ajuste..

Colocação dos Cabos nas Limas

Para que seja mais cômodo a lima durante o trabalho, é colocado em uma
espiga um cabo de madeira dura. Á superfície do cabo deve ser lisa, polida, e o seu
comprimento deve ser proporcional ao tamanho da lima. Portanto, uma lima grande
deve Ter um cabo grande e vice-versa. O comprimento do cabo deve ser uma vez e
meia maior do que a da espiga.
O diâmetro do furo do cabo não deve passar a largura da parte média da espiga
e a profundidade deve corresponder com o comprimento da espiga. O furo no cabo é
feito com brocas, e, para evitar que o cabo de madeira se abra, em seu extremo se
encaixa um anel metálica.
( fig. 197 )

FIGURA DO CABO DA LIMA

N5

Para encaixar a espiga, coloque esta no furo do cabo e golpeie a cabeça do

cabo contra a bancada ( fig.. 198 ), segurando a lima com a mão direita, golpeando
 12

verticalmente. Pode-se também colocar a espiga da lima no furo do cabo e, segurando

a lima com a mão esquerda, assentar vários golpes de martelo na cabeça do cabo ( fig.
198 ). Para se tirar o cabo da lima, segurar esta com a mão esquerda com a direita
assentar dois a três golpes suaves, com o martelo, no bordo do anel.

COLOCAÇÃO DE CABO NA LIMA

N6

LIMADO

O comprimento exato das operações de limado depende da adequada posição

do corpo, pés e braços do operador, assim como, também , da uniformidade de
freqüência do percurso da lima.
Geralmente, ao limar uma peça, fixa-se esta em uma morsa de bancada. Se tiver
que fixar peças com superfície polida, empregam-se mordentes, de metal mole (
alumínio, cobre, etc. ), revestindo as mandíbulas para evitar que o estriado dos
mordentes deixe marcas na peças.
A diminuição do cansaço resulta por conseguinte, em aumento do rendimento de
trabalho, dependendo de hábito adequados.
 13

N7 LIMADO

A posição dos braços ao segurar a lima é de uma importância excepcional. O

ajustador deve segurar a lima com a mão direita, de maneira que o extremo redondo do
cabo apoie na palma da mão. O dedo polegar da mão direita coloca-se acima do cabo,
e os dedos restantes rodeiam por baixo ( fig. 201 ). A palma da mão esquerda coloca-
se na ponta da lima e esta se põe sobre a peça a trabalhar ( fig. 201-b ). O extremo do
cabo deve apoiar-se na palma da mão, sem grande esforço, porém com firmeza.
a) Posição da mão direita
b) Posição da mão esquerda
c) Posição do corpo e pés do operador.
A posição do corpo do operador tem uma importância, a fim de diminuir o
cansaço e elevar o rendimento de trabalho. O operador deve situar-se meio de lado em
relação ao eixo da morsa, e a uma distância aproximada de 200 a 300mm da bancada.
 14

A altura da morsa estará correta para o operador quando o seu braço e

antebraço, da mão segura o cabo da lima, formarem um ângulo de 90 graus. A posição
correta do operador aparece na figura 201.
Quando se limam camadas delgadas que não requerem esforços corpo deve
manter-se rígido, girando em 45graus em relação ao eixo da respectiva morsa. Quanto
a posição dos pés, convém lembrar que o esquerdo deve situar-se perto da bancada e
o direito um pouco trás e aberto aproximadamente uns 200mm ( fig. 201-c ).
Geralmente, o ângulo entre as linhas médias dos pé é de 60 ~75graus. Os
músculos dos pés descansarão alternadamente, já que um dos percursos de trabalho o
peso recai sobre o pé esquerdo e, no percurso oposto, essa carga passará para o pé
direito.

Distribuição CORRETA DO ESFORÇO AO LIMAR

O uso da lima apresenta certas particularidade. O seu conhecimento é

indispensável ao mecânico, para que faça melhor trabalho e obtenha maior rendimento.
O balanceamento da lima ( fig. 202 ) tem uma grande importância no
limado. O balanceamento consiste em aumentar corretamente a pressão da mão sobre
a lima , durante o percurso do limado. Caso haja um desequilíbrio da pressão, por
exemplo, excesso de pressão pela mão direita, haverá como conseqüência uma
retirada excessiva de material na metade anterior da superfície que se está trabalhando
( fig. 202-c ), tendo-se como resultado uma superfície não plana .
 15

a) Distribuição correta da pressão sobre a lima

b) Excessivo esforço da mão direita
b) Excessivo esforço da mão esquerda

PRESSÃO SOBRE A LIMA

No limado, ao iniciar o golpe ( fig.203 ), a pressão da mão no cabo, deve ser

menor do que a pressão da mão na ponta, isto é P1, deve ser menor do que P2,
porque a distância da pressão P1 a peça é maior.

A medida que a lima avança, a pressão P2 deve ir decrescendo e a

pressão P1deve ir aumentando.
Assim, no meio do golpe ( fig.204 ), P1 deve ser igual a P2, porque as
distâncias são iguais.

No fim do percurso ( fig. 205 ), P1 deve ser maior do que P2, porque a
distância de P1 á peça é menor.
 16

O movimento de volta da lima se faz aliviando-se as pressão, pois, no

retorno, não deve existir o corte, com isso evita-se desgaste ou quebra dos dentes. Nos
casos mais comuns de limar, o modo de segurar a lima deve ser o indicado na fig. 206.

Em casos especiais, segurar a lima, conforme as ilustrações abaixo ( fig. 207,

208, 209 )
 17

Raiados

Os dentes das limas deixam riscos, ao limar superfície que se trabalham, e

esses riscos denominam-se raiados ou traços da lima.
O sentido do movimento da lima é, por conseguinte, o de raiado, pode ser
longitudinal, cruzado e circular. É difícil obter uma superfície polida e alcançar um alto
rendimento trabalhando com o raiado longitudinal ( fig.210-a ). Para obter ambos os
requisitos, deve-se limar com o raiado cruzado ( 210-b ). Para diminuir os raiados ( fig.
210-c ).
 18

a) Longitudinal
b) Cruzado
c) Circular
Conforme o material a trabalhar , empregamos limas com raiados diferentes,
como ilustra a figura 211.

Limagem a Traços Cruzados

Não se consegue bom acabamento limando sempre na mesma direção. ( fig. 212
). Convém limar a traços cruzados ( fig. 213 ). O cruzamento em duas direções reduz a
profundidade dos riscos da lima . Além disso, dá um controle visual do trabalho. Pois os
últimos riscos da lima se distinguem bem dos anteriores.
Cuidados a observar, na limagem a traços cruzados :
1) A lima deve ser inclinada a 45 graus em relação aos mordentes da morsa.
2) Em cada golpe, no retorno da lima, desloque-a lateralmente cerca de metade
da sua largura.
3) Dê uma passada, a 45 graus, de um extremo ao outro da peça
4) Cruze a passada seguinte, a 45 graus , de um extremo a outro da peça, e
assim sucessivamente.
 19

FIGURAS 212 A 216,

 20

3) Empregar somente uma face da lima, recorrendo a outra depois de haver

gasto a primeira.
4) Não tocar na superfície que se lima, porque a graxa e o suor das mãos
formam uma superfície escorregadia e difícil de limar.
5) Empregar as limas de acordo com os materiais, não usando limas de
picado fino em metais moles como o chumbo, estanho etc.
6) Ao limar qualquer superfície, usar sempre toda a extensão da parte
cortante da lima.

VARIEDADE DE LIMADO
As variedades de limado mais usadas na prática de ajuste mecânico são:
a) Limado de superfície planas, largas e estreitas.
b) Limado de superfície que formam ângulos
c) Limado de peças cilíndricas .
d) Limado de superfície curvas ( côncava e convexas )
e) Limado de peças delgadas.

Limado de Superfície Planas

O limado começa geralmente com a verificação do excesso de material, o que

assegura a fabricação da peça segundo as dimensões do desenho.
Deve assinalar-se que esta variedade de limado é a operação de ajuste mais
difícil. Se o ajustador aprende a limar corretamente as superfície planas, o limado de
outras superfície será bem fácil.
Para limar superfície planas usam-se limas planas ( bastardas e murças ). A
peça bruta é fixa na morsa de bancada com a face a ser trabalhada na posição
horizontal, de maneira que sobressaia nas mandíbulas em quatro a sete milímetro.
Continuando, lima-se a outra face, tomando por base a face limado. Nunca
esquecer que a superfície a limar se encontra sempre na posição horizontal. O limado
 21

deve ser efetuado com limado cruzado. O paralelismo das faces é comprovado com
régua de luz.
Na superfície limada comprova-se, aplicando a régua de luz de diferente
formas, na largura, no comprimento e diagonalmente, devendo a folga entre a régua e
a peça ser igual em todos os casos.
A pressão da lima sobre a peça é feita apenas durante o avanço. No
retorno, a lima deve correr livremente, deslizando sobre a peça.
A cadência ou melhor freqüência de trabalho deve ser de mais ou
menos 60 golpes por minuto.

Para cada novo golpe, deve-se deslocar a lima para o lado, de,
aproximadamente, metade da sua largura. ( fig. 221)

Verifica-se a superfície limada utilizando régua de luz ou de controle ou

usando gabarito para superfície curvas ( fig. 222, 223, 224 e 225).
 22

No caso de grandes superfície e de maior precisão, usa-se o desempeno

untado de zarcão, com demonstra a ilustração .( fig. 226 ).
 23

Limado de Superfície Planas em Ângulos

As peças executadas pelo ajustador ou ferramenteiro têm quase sempre, duas

faces de referência. Essas faces são geralmente em esquadro. Há também, casos em
que as faces devem formar ângulos obtusos, como, por exemplo, guias em forma de
rabo de andorinha, gabaritos etc.
Para a execução dessa operação, faça-se a verificação inicial do material a ser
trabalhado
( fig, 228 ) com o esquadro.

Trace-se a peça, se for em ângulo, com o transferidor, e, se for plano,

com o esquadro, como ilustram as figuras abaixo 229 e 230.
 24

Lime-se a peça, observando as medidas e deixando o material para o

acabamento .
Observação : Se necessário, para maior rapidez, serre-se o material em
excesso. Termine-se a peça, verificando a superfície limada e o ângulo.

Para materiais de grandes espessuras, verifique-se o esquadrejamento da face

limada com o esquadro, com o desempeno ou com o cilindro de precisão ( figs. 232 e
233 ).
 25

Ao limar superfície em ângulo interno usam-se limas com borda lisa.

A verificação do ângulo interno é feito com o esquadro ou com gabarito,
como ilustram as figuras 234 e 235.

Limado de uma Barra Cilíndrica

O limado de uma barra cilíndrica, para rebaixar o seu diâmetro é

executado nesta ordem: ( fig. 236 ).

Lima-se barra cilíndrica, de acordo com a figura abaixo, rebaixando-se primeiro,

até a um quadrado cujo lado seja maior do que o diâmetro da barra a obter depois de
 26

pronto. Continuando, limam-se as arestas do quadrado, até obter um octaedro ( 8 lados

). Prosseguindo dessa maneira, obter-se-á a barra cilíndrica diâmetro pedido. A camada
de metal deve ser desbastada até se obter quatro e oito lados, limando-se já o octaedro
com limas murças. A verificação do limado efetua-se aplicando o calibre em vários
pontos.

Limado de Superfícies Côncavas e Convexas

O limado de superfície côncava e convexa ( fig.238 e 239 ) consiste no seguinte:

primeiramente traça-se na peça bruta, o contorno pedido.
Nesse caso, a maior parte do metal é cortada com a serra, depois do que a peça
adquire a forma triangular mostrada na figura, ou uma forma mais aproximada do
contorno real. Continuando, rebaixam-se as arestas com uma lima plana ou quadrada e
as saliências limam-se com bastardas, de meia-cana ou redonda, aproximando-se das
linhas marcadas no traçados. A lima meia-cana deve ser de tal maneira que o raio do
perfil da seção desta seja menor que o da superfície da peça. A lima bastarda deve ser
trocada pela lima murça, quando a medida esteja aproximada de 0,3 a 0,5mm do traço
marcado, devendo ser trocada também a posição da peça presa ou na morsa e lima-se
até alcançar os traços marcados procedimento mais adequado para verificar a forma
desse limado é aplicando o gabarito e verificando-se contra a luz..
A perpendicularidade da superfície limada em relação a face lateral da peça,
comprova-se aplicando o esquadro em vários pontos da profundidade limada.
 27

Limar Superfícies Convexas

As superfícies convexas ( fig.240 ) são executadas, nas indústrias

mecânicas, a máquina ou a lima. Nem sempre é conveniente executar essas operação
a máquina, seja pelo custo desta, seja pelo número de peça a construir. É uma
operação difícil de ser executada e que o ajustador necessita saber.
Essa é uma operação que aparece com muita freqüência, quando se montam
elementos de máquina e surge a necessidade de serem dados retoques finais. Na
confecção de gabarito, de ferramentas de corte, dobramento, repuxo etc., também se
limam muitas superfícies convexas.
 28

Depois de ter traçado a peça, cortam-se com a serra as arestas da peça bruta (
fig, 241 ). Continuando, rebaixa-se com uma lima bastarda a camada suplementar de
metal, sem alcançar os traços, deixando de 0,8 a 1mm, e com a lima se dá o
acabamento final da camada restante até aos traços ( fig. 242 ).

Dependendo do caso, o desbastes pode ser feito a máquina.

As máquinas comumente usadas para isso são: plaina limadora, frezadora, serra
de fita para metais, etc. No caso de desbaste com lima, o movimento desta é feito numa
só direção.
Lime-se a peça, dando movimentos combinados a lima, como ilustra a figura 243
abaixo.
 29

a) Posição da lima no meio do movimento

b) Posição da lima no final do movimento

Para limar peças cilíndricas de pequeno diâmetro, usa-se a morsa manual,

Segurando esta com a mão esquerda e a lima com a mão direita, dando-se
Movimento ( fig.244).

Verifique –se a curvatura usando gabarito, como ilustra as figuras 245.

 30

Limado de Peças Delgadas ( Material Fino )

Quando se limam peças de pouca espessura, com por exemplo, gabarito,

lâminas de instrumento, verificadores de ângulos etc., deve-se empregar uma técnica
especial.
A principal dificuldade que surge, quando se lima material fino, é a vibração, que
pode ser evitada com o uso de acessórios, ferramentas e técnicas de trabalhos
apropriados.
Prenda-se a peça de modo a evitar vibrações usando calços de madeira ou
cantoneiras, com ilustram as figuras ( 247 , 248 e 249 ).
 31

Verifique se a parte limada com régua e gabarito

Use-se apoio de madeira para limar as faces, com ilustram as figuras 254 , 255 e
256.
No sistema indicado na figura abaixo 257, o apoio de madeira deve ser pouco
maior que a peça. Os mordentes de cobre tocam levemente os cantos da peça, o
suficiente para evitar que ela deslize sobre a madeira.
 32

Segurança do trabalho de limar

A bancada deve estar firme. Ao efetuar qualquer trabalho de limar é necessário

obedecer ao seguinte:
1) Não usar limas com cabos rachados, abertos ou tampouco sem estes.
2) A bancada deve estar firme.
3) Ao limar peças com cantos vivos, não pressionar a lima com os dedos da mão
esquerda no retrocesso.
4) Não varrer as aparas e limalha com as mãos e nem soprá-las com a boca.
5) As peças que são trabalhadas devem estar fortemente fixadas nas morsas da bancada.

Acabamento da Superfície Limada

Exigem-se diversos acabamentos nas superfícies, depois de limadas. Estes acabamentos

podem ser feitos por meio de limas finíssimas, tela abrasiva ou papel de lixa. ( figura. 258 ).
Ao das acabamento de superfície planas, as vezes se emprega papel de lixa, enrolando-a
na lima plana ou aplicando uma tira da lixa a um dos lados, e segurando com a mãos sua
extremidade.
As peças cilíndricas trabalham-se identicamente
 33

Morsa de Ajustador

As morsas de ajustador são dispositivos de fixação que servem para manter o objeto preso
na posição necessária durante o trabalho do ajustador mecânico. As morsas segundo a
sua construção, podem ser articuladas, paralelas e manual. As morsas mais antigas são as
que os ferreiros utilizavam na confecções de ferraduras revestimentos de rodas. O seu
nome foi recebido pelo procedimento de fixação destas em uma base de madeira em forma
de cauda.
Morsa Articulada

As morsas articuladas ( fig. 13 ) são fabricadas de aço forjado .

Na parte de trabalho de suas mandíbulas fixam-se calço de aço para ferramentas
temperadas, afim de assegurar sua alta tenacidade .também a rosca expostas do parafuso
facilita a entrada de sujeira e limalha, desgastando-a rapidamente.
Atualmente as morsas articuladas são pouco usadas.
 34

Morsas Paralelas

As morsas paralelas, segundo a sua construção, dividem-se em duas categorias :

GIRATÓRIA E NÃO GIRATÓRIAS.
As morsas paralelas não têm os defeitos existentes nas morsas articuladas.
Nessas morsas as mandíbulas separam-se paralelas uma á outra.
As morsas paralelas giratórias ( fig.14 ) são as mais cômodas. Na parte inferior têm um
disco fixo 1, que é preso á bancada. Sobre este disco a morsa pode girar em qualquer
angulo e fixar-se em qualquer posição, por isso são chamadas GIRATÓRIAS.
Essas morsas compõem-se da placa base 4, a mandíbula fixa 8, as mandíbulas móvel 6,
que tem uma guia prismática que entra no furo de forma correspondente á mandíbula fixa.

O deslocamento da mandíbula móvel faz-se girando o parafuso de avanço 10, que se

rosqueia na porca fixa 9. Ao girar o parafuso com o manípulo 5, este se enrosca e desloca-
se da mandíbula móvel até que toque a peça que é apertada.
A base está instalada na placa giratória 3, que vai unida a esta com um eixo. O parafuso
entra na ranhura 11 em forma de T.
Desparafusando o manípulo 2 pode-se girar a morsa até a posição necessária.
A fixação desta efetua-se girando o parafuso ou o manípulo 2 em direção contrária.
 35

As morsas paralelas giratórias fabricam-se com mandíbulas da largura de 80 ~ 140 mm e

com uma abertura máxima de 95 a 180mm.

MORSA DE BANCADA NÃO GIRATÓRIA

As morsas paralelas não giratórias são fixadas diretamente a sua base, na mesa de
bancada com parafuso que possam através dos furos da base da mandíbulas fixa. As
morsas de bancadas não giratórias compõem-se da base, mandíbula fixa, mandíbula
móvel, que tem uma guia prismática, que entra no furo retangular da mandíbula fixa, um
parafuso de avanço de rosca quadrada e manípulo. O parafuso de avanço rosqueado na
porca une-se á mandíbula móvel por meio de flange, que por sua vez é rosqueada na
mandíbula fixa.
As morsas não giratórias são fabricadas com uma abertura máxima em suas mandíbulas
de 45, 65, 95 e 180mm. Os tamanhos de morsa de bancada, encontradas no comércio, são
indicadas por um número. Esse número está relacionado com a largura das mandíbulas e é
expressa em milímetro.

Número da morsa Largura da mandíbula em mm

1 80
2 90
3 105
4 115
5 130
6 160

Os materiais mais empregados na construção de morsas são:

a) FERRO FUNDIDO
b) AÇO FORJADO

As morsas construídas com aço forjado são as que suportam maiores esforços.

a) Assegurar uma forte fixação da peça, pois toda a superfície da mandíbula entra em
contato com a peça.
b) Fornecer ao operador facilidade e comodidade para a fixação da peça. Existe,
entretanto, um defeito essencial, que é a pouca solidez de suas mandíbulas.

Como conseqüência essas morsas não servem para serviços pesados.

 36

Morsas Manuais

As morsas manuais ( fig.19 ) empregam-se para prender peças de pequenas

dimensões, para serrar, furar, etc. Estas morsas são assim chamadas porque as peças
fixadas por elas são sustentadas com as mãos, isto é, com uma das mãos o operador
as sustenta, enquanto que com a outra faz o trabalho necessário.

FIGURA DE MORSA MANUAL

 37

Removendo a haste e substituindo-a pelo grampo (fig.21 ) poderá ser presa á

bancada, prateleiras, etc. ( fig. 22 ).

FIGURA DE MORSA MANUAL

Para assegurar as condições de trabalho normais nas morsas, devem.

Está se manter sempre em bom estado, seguindo sempre as regras abaixo.
1) Antes de começar o trabalho, examinar a morsa, prestando especial
atenção á sua forte fixação á bancada.
2) Não efetuar nas morsas trabalhos pesados, como: curvado, dobrado,
aplainado, com martelos pesados, porque isto as inutiliza.
3) Ao apertar peças nas morsas não dar golpes no manípulo, porque isto
inutiliza a rosca quadrada do parafuso de avanço e da porca.
4) Ao terminar o trabalho, limpar as morsas das limalhas e das sujeiras com
uma escova de pelo e engraxar com óleo as uniões das roscas.
5) Depois de terminado o trabalho não juntar compactamente as mandíbulas da
morsa, porque isto origina uma tensão desnecessária nas uniões das roscas,
sendo necessário deixar uma abertura de 4 a 5 mm, entre as mandíbulas.
6) Para proteger as superfícies das peças é necessário empregar mordentes
protetores especiais de metais moles, revestindo as mandíbulas.
7) Ao fixar nas morsas paralelas peças cilíndricas empregam-se mordentes
especiais com ranhuras.
As morsas especiais para peças cilíndricas ( fig. 23 ) encontram ampla aplicação
devido á sua comodidade e precisão de fixação.
Essas morsas são empregadas para prender peças cilíndricas, curtas e com
diâmetro de 80 a 160 mm.
FIGURA DE MORSA P/ PRENDER PEÇAS CILÍNDRICAS.
 38

Lâmina de Serra

A lâmina de serra é uma peça estreita e fina, feita de aço ao carbono temperável
de aço rápido. Estas ultimas, em geral, são empregadas nas maquinas de serrar. Quando a
têmpera abrange toda a lâmina, ela é chamada rígida, devendo ser usada com muito
cuidado, que se torne frágil. Quando apenas os dentes são temperados, ela é denominada
flexível, ou semi-flexível.

A lâmina de serra funciona como se fosse uma lima de uma só série de dentes. Ela
corta o metal atritando e destacando pequenas aparas do material.
As figuras ( 297,298,299,300) mostram algumas disposições laterais dos dentes,
inclinados para um e outro lado, com alterações variadas chamadas travas. Assim se evita,
como mostra a (figu.299), que a lâmina se agarre na fenda do corte que produz.
A figura 300 indica os ângulos dos dois flancos do dente e também mostra a
orientação dos dentes com relação á direção do golpe. O flanco a 90 graus é o que ataca o
material.
As lâminas de serra são especificadas pelo seu comprimento ( 8” , 10” ) e pelo
número de dente por polegada.
 39

As lâminas de serra devem ser escolhidas tendo em conta a

natureza do trabalho, a qualidade e a espessura do metal a cortar. Quanto
mais duro o metal a trabalhar, mais estreito o dentado da lâmina. Também,
quanto mais fino é o metal a cortar, mais estreito é o dentado da lâmina.
Comercialmente, o dentado largo é de 18 dentes por polegada, o médio, de
24 dentes por polegada. E o fino, de 32 dentes por polegada.

Indicações Práticas para a Escolha da Lâmina

Os metais muito macios, como o chumbo, estanho, zinco, não devem ser
serrados com lâminas para metais atrás especificadas, pois o dentado cega-se
facilmente. É preferível o uso de serras para madeira.

Uso Correto das Serras

A cada passada da serra há um arraste das aparas da serra, trazidas entre o

próprio vão dos dentes. A serra trabalha livremente. As aparas, tendo meio de sair por
entre os dentes, não segura o movimento da serra ( fig. 301 )
 40

Sendo o vão entre os dentes muito pequeno, não oferece espaço suficiente para
a saída das aparas ou cavaco. Não saindo as aparas convenientemente, trava, freia ou
segura o movimento da serra. ( figura 302 ).

Observe a desproporção entre os dentes da serra muito grande, em relação ás

paredes fina do material a ser serrado. ( fig. 303 ). Além de se estragarem os dentes
deforma o material, com o impacto dos dentes da serra. A regra é caber 3 dentes, pelo
menos, na parede do material ou na espessura da chapa, como ilustra a figura 304.

Use serra de 14 dentes por polegada, para cortar aço doce ou metais não
ferrosos em grandes seções (fig. 305 ).
Se o material tiver grandes seções ou superfície de corte, mas for material duro,
use serra com 18 dentes por polegada. ( fig. 306 ).
 41

Use serra de 24 dentes por polegada, para cortar materiais de forma irregulares,
como tipo perfiladas, cantoneiras, ou com superfície de corte acima de 3m/m ou 6m/m.
( fig. 307 ).
Use serra de 32 dentes, por polegada, para cortar materiais com espessuras de
até 3m/m. tipo conduíte, chapa finas canos, tubos etc. ( fig. 308 ).

Arco de Serra

A operação manual de serrar tem três finalidades:

1) Cortar barras ou chapas metálicas em pedaços:

2) Cortar segundo um contorno traçado previamente
3) Abrir fendas numa peça, com a finalidade de, por exemplo, apertar um
parafuso por meio de chave de fenda engastar uma mola de lâmina, ou dar á
peça certa elasticidade.

Para serrar, o mecânico usa o arco de serra, ao qual adapta uma lâmina de serra
adequada.
O arco de serra é uma armação de aço, provida de um cabo de madeira ou de
plástico. Apresenta-se, geralmente, num dos tipos indicados nas figuras abaixo:
Nos arcos de serra ajustáveis ou reguláveis podem-se montar lâminas de 8”,
10”e 12” ( comprimento comerciais ).
Em todos os modelos de arcos de serra há um dispositivo, nos extremos, para
girar a lâmina num ângulo de 90 graus. Torna-se, assim, possível serrar grandes
comprimentos, principalmente, realizar cortes profundos, por exemplos em perfis e
outros, dispondo a lâmina nas ranhuras ( fig. 309 ).
42
 43

Operação de Serrado

O metal que é cortado fixa-se fortemente nas morsas de bancada.

A distância entre a morsa de bancada e o corpo do operador deve ser de 200
m/m. Durante o corte, o corpo do operador deve estar reto, voltado a 45 graus em
relação á linha se eixo da morsa. Apoiando-se livremente sobre perna esquerda, a
direita deve coloca-se em relação á esquerda um pouco para trás e aberta no ângulo de
60 graus e 70 graus, ( fig 313 ). O arco de serra é seguro com ambas as mãos .
O cabo do arco é seguro com a mão direita, com o dedo polegar colocado em
cima do cabo, sustentando este por baixo com os dedo restantes.
Com a mão esquerda agarra-se o arco de serra com os quatro dedo
abarcando o arco na altura do parafuso de tensão. ( fig. 313 ). A serra deve
ser pressionada com ambas as mãos, porém o maior esforço de pressão
deve ser feito com a mão esquerda efetua-se fundamentalmente o
movimento da serra . ( fig.313).
O corte se compõe de dois movimento : o movimento de trabalho, quando a serra
avança retirando aparas ( corte ), e o movimento de recuo, quando a serra volta.
No movimento de recuo não se pressiona o arco de serra, porque simplesmente os
dentes roçam sobre a peça, e durante o movimento de trabalho, exerce –se com ambas
as mãos uma pressão leve para que a serra se mova retilineamente.
 44

Para serra peças brutas com faces largas ( 314 ), nas arestas, por onde se vai
cortar a peça, faz-se uma ranhura com uma lima triangular.
Depois, inclinando a serra com movimento para frente, faz-se primeiro um
pequeno serrado da aresta e, continuando, vai-se diminuindo gradualmente a
inclinação, até que o corte chegue a aresta oposta. Quando não houver inclinação,
termina-se o serrado em posição horizonte. ( fig.314 ).

Para serrar tiras em sentido longitudinal ou em ranhuras profundas ( fig.315 ), a

lâmina de serra é colocada nas ranhuras laterais da cabeça do arco, e, prosseguindo,
gira-se 90 graus, dando ao arco uma posição lateral.

Serrar Material ( Manual )

Serrar material emprega-se o arco de serra, é muito comum nas oficinas

mecânicas. É uma operação simples que permite, em certos casos, facilidade e rapidez
de execução do que quando se empregam máquinas de serrar, além do menor custo,
considerando-se o preço das mesmas.

Execução – Prepare o Arco de Serra

 45

Coloque a serra com os dentes voltados para a frente ( fig. 316 ) estique a
lâmina de serra, girando o parafuso- borboleta com a mão ( fig. 316 ).

Aperto da Peça na Morsa

O rasgo do corte deve sempre ficar encostado ao ponto de fixação (mordentes

da morsa de bancada ). ( figs. 317 e 318 ).
As peças a serrar de paredes finas, pouco resistentes á flexão, devem-se apertar
por meio de calços ou peças intermediária de reforço.
Caso contrário, as peças ficam arqueadas.

Inicio do Corte

Inicie o corte, guiando lâmina de serra com o dedo polegar

Mantenha a lâmina de serra ao lado do risco .
 46

Ao iniciar o corte, mantenha lâmina de serra levemente inclinada para a frente

Essa inclinação facilita o inicio do corte e evita que se quebrem os dentes da
serra.
 47

Inicio do Corte

Serre guiando-se pelo traço de referência I

Observações:

A pressão da lâmina de serra sobre o material é feita apenas durante o avanço e

não deve ser excessiva. No retorno, a lâmina deve correr livremente sobre o material da
peça.
Deve-se serrar com cursos longos e pressões não muito grandes e sempre
iguais. O ritmo de trabalho ao serrar deve ser de cerca de 60 cursos duplos por
minutos.
Num ritmo de trabalho apressado, o corte sairá irregular, e uma pressão
excessiva leva á perda prematura do fio da lâmina.
A lâmina de serra deve usada em todo seu comprimento e o movimento do arco
ceve ser dado apenas com os braços.
Ao terminar a operação de serrar folgue ou alivie a pressão sobre o arco.
Ao serrar tubos, devem estes girar, tornado-se proceder ao seu aperto á medida
que aumenta a profundidade do corte. Do contrário os dentes se quebrariam em
conseqüência do ângulo pouco favorável, por ser muito grande, o ângulo que forma
entre a lâmina e a estreita superfície de corte.
 48

Furadeiras

Furadeira é uma máquina-ferramenta que permite executar operações como

furar, roscar com machos, rebaixar, escarear e alargar furos. Essas operações são
executadas pelo movimento de rotação e avanço das ferramentas fixadas no eixo
principal da máquina.
O movimento de rotação é transmitido por um sistema de engrenagens ou de
polias, impulsionadas por um motor elétrico. O avanço é transmitido por um sistema de
engrenagens ( pinhão e cremalheira ) que pode manual ou automático.
 49

Tipo de furadeiras

A escolha da furadeira está relacionada ao topo de trabalho que será realizado.

Assim, temos:
. furadeira portátil
. furadeira de bases magnética
. furadeira de coluna
. furadeira radial
. furadeira múltipla
. furadeira de fusos múltiplos.

A furadeira portátil é usada em monta-

gens, na execução de furos de fixação de pinos,
cavilha e parafusos em peças muito grandes
como turbina e carrocerias, quando há neces-
sidade de trabalhar no próprio local devido ao
difícil acesso de uma furadeira maior.
Esse tipo de furadeira também é usado em serviços de manutenção para a extração de
elementos de máquina tais como parafusos e prisioneiro. Pode ser elétrica e também
pneumática.

A furadeira de coluna tem esse nome

porque seu suporte principal é uma colu-
na qual estão Montados o sistema de
transmissão de movimento, A mesa e a
base. A coluna permite deslocar e girar o
sistema de transmissão e a mesa,
segundo o tamanho das peças. A fura
deira de coluna pode ser:

a) de bancada ( bancada de sensitiva, porque o

avanço da ferramenta é dada pela força do operador)
tem motores de pequena potência e é
empregada para fazer furos de até 15mm de
diâmetro. A transmissão do movimento é feita
por meio de sistema de polias e correias.

b) de piso – geralmente usada para

c) furacão de peças grandes com
maiores do que os das furadeiras de
bancada. Possui uma mesa giratória
que permite maior aproveitamento
 50

em peça com formatos irregulares do.

Apresenta, também, mecanismo para
avanço automático do eixo árvore. Normal
mente a transmissão de movimento é feita
por engrenagens.

A furadeira radial é empregada para

abrir furos em peças pesadas volumosa
e difícil de alinhar. Possui um potente
braço horizontal que pode ser abaixado
levantado e é capaz de girar em torno da
coluna. Esse braço, por sua, contém eixo
porta- ferramenta que também pode ser
deslocado horizontalmente ao longo do
braço. Isso permite furar em
várias posições sem mover a peça. O
avanço da ferramenta também é
automático.

A furadeira múltipla possui vários fusos alinhados para

executar operações sucessivas ou simultâneas em uma peça ou
em diversas peças ao mesmo tempo. É usada em operações
seriadas nas quais é preciso fazer furos de diversos medidas.
 51

A furadeira de fusos múltiplos é

aquela na qual os fusos trabalham
juntos, em feixes. Cada um dos fusos
pode ter uma ferramenta diferente de
modo que é possível fazer furos
diferente ao mesmo tempo na mesma
peça. Em alguns modelos, a mesa gira
sobre seu eixo central. É usada em
usinagem de uma só peça com vários
furos, como bloco de motores, por
exemplos, e produzida em grandes
quantidade de peças seriadas.

Partes da furadeira de coluna

As principais partes de uma furadeira de coluna são: motor, cabeçote motriz,

coluna, arvore ou eixo principal, mesa porta- peça e base.
 52

O motor fornece energia que impulsiona o sistema de

engrenagens ou de polias.
O cabeçote motriz é a parte da máquina na qual se localiza o
sistema de engrenagens ou polias e a arvore. ( ou eixo principal ). O
sistema de engrenagens ou polias é responsável pela transformação e
seleção de rotação transmitidos á arvore ou eixo principal.
A árvore ( eixo principal ), montada na cabeça motriz, é o
elemento responsável fixação da ferramenta diretamente em seu eixo
ou por meio de um acessório chamado de mandril . É essa árvore que
transmite o movimento transformado pelo sistema de engrenagens ou
polias á ferramenta e permite que esta execute a operação desejada.
A coluna é o suporte da cabeça motriz. Dispõe de guias
verticais sobre as quais deslizam a cabeça motriz e a mesa porta-
peça.
A mesa porta- peça é a parte da máquina onde a peça é fixada.
Ela pode ter movimentos verticais , giratórios e de inclinação.
A base é o plano de apoio da máquina para fixação no piso ou
na bancada. Pode ser utilizada como mesa porta- peça quando a peça
é de grande dimensões.
O movimento de avanço de uma broca ou de qualquer outra
ferramenta fixada no eixo principal da furadeira de coluna pode ser
executada manual ou automaticamente.
As furadeiras com avanço manual são as mais comuns. Nessas
furadeiras, o avanço é controlado pelo operador, quando se executa
trabalhos que não exigem grande precisão.
As furadeiras de coluna de piso, radiais, múltiplas e de fusos
múltiplos têm avanço automático. Isso permite a execução de furos
com melhor acabamento. Elas são usadas principalmente na
fabricação de motores e máquinas.

Manuseio da furadeira

Para obter um resultado nas operações com a furadeira, a ferramenta deve estar
firmemente presa á máquina a fim de que gire perfeitamente centralizada. A peça por
sua vez deve estar igualmente presa com firmeza á mesa da máquina.
 53

Se o furo a ser executado for muito grande, deve-se fazer uma pré furacão com
brocas menores.
Uma broca de haste cônica não deve jamais ser presa ao mandril que é indicado
para ferramenta de haste cilíndrica paralela.
Para retirar a ferramenta deve-se usar unicamente a ferramenta adequada.

Mandril e buchas cônicas

Mandril

Mandril é um acessório de aço carbono

Utilizado para fixação de brocas, alar-
gadores escareadores e machos. É for-
mado por dois corpos que giram um
giram um sobre o outro. O movimen-
to giratório da bainha é dado por meio
meio de uma chave que acompanha o
mandril ou pela bainha recartilhada,
no caso de mandril de aperto rápido.
Quando a bainha gira, também gira o anel roscado que abre e fecha as três
pinças ou castanhas que prendem as ferramentas.

Buchas cônicas
 54

Buchas são acessórios que servem para

fixar o mandril, broca ou alargador diretamente
no eixo da máquina. Suas dimensões estão
normalizadas pelos diferentes sistemas de
medidas, tanto para os ones externos ( machos )
como para os cones internos ( fêmeas ). Quando
o cone interno da máquina for maior que o cone
externo da ferramenta, utilizam-se buchas
cônicas de redução.
O cone morse é um tipo de bucha cônica dos
mais utilizados em máquina- ferramenta e se
encontra numerado de zero a seis. As buchas de
redução se identificam pela numeração que
corresponde ao cone externo e ao cone interno,
formando jogos de cones de redução com uma
numeração completa: 2-1,3-1, 3-2,4-2, 4-3, 5-3,
5-4, 6-4, 6-5.

Por exemplo, um cone de redu

ção 4-3 significa que a parte externa
é uma cone macho número 4 e a inter
na é um cone fêmea de número 3.

Extrator de mandril e bucha cônicas

É um acessório utilizado
Para retirar o mandril e a broca
Cônica fixados no eixo principal
As máquinas ferramentas.
Por ter a forma de uma cunha,
O extrator também é conhecido
por esse nome.

Para retirar o mandril e a

bucha cônica do eixo principal
introduz-se oextrator na abertura
do eixo. Com a ajuda de um mar-
telo, golpeia-se o extrator até
 55

que a lingüeta da bucha seja

empurrada para baixo. Dessa
forma são liberados a ferranta,
o mandril e a bucha cônica.

Mandril cone ISSO.

Nas árvores das máquinas operatrizes adaptam-se cones fixos do tipo ISO com
conicidade de 1:3,429, padronizada pela norma DIN 2080, que significa que no
comprimento de 3,429mm, o diâmetro do cone diminui em 1mm. O cone ISO é
identificado pela classificado 50,40,30, em função da potência da máquina.

Para um ajuste correto e para garantir a concentricidade dos mandris, é preciso manter
os cones limpos, sem rebarbas e lubrifica-los após o uso.
 56

Morsa de Máquina

Morsa de máquina é um acessório, geralmente de ferro fundido, composto de

duas mandíbulas, uma fixa e outra móvel. A mandíbula de desloca em uma guia por
meio de uma parafuso e uma porca, acionada por um manípulo. Os mordentes são de
aço carbono, estriados, temperados e fixados nas mandíbulas.
Existem três tipos de morsa: de base fixa, de base giratória e de base universal.

A morsa é utilizada para fixação de peças em máquinas-ferramenta, tais como

furadeira, plaina, afiadora de ferramenta e retificadora.

Característica da morsa.

As morsas de máquinas caracterizam-se por suas formas e aplicações.

As morsas de base fixa e giratórias são identificadas no comércio pela capacidade de
abertura, largura e altura do mordente.
As inclináveis são identificadas por sua altura, pela largura do mordente, pela
capacidade máxima, pela inclinação em graus e pelas bases graduadas em graus.

Condições de uso e conservação.

 57

. Os mordentes devem estar bem apertados .

. As réguas da mandíbula móvel devem estar bem ajustadas nas guias.
. A morsa deve ser limpa e lubrificada.

Brocas

São ferramentas de corte, de forma cilíndrica, temperadas, com

canais retos ou helicoidais. Terminam em ponta cônica e são
afiadas com um ângulo determinado.

Emprego:
Servem para fazer furos cilíndricos nos diversos materiais.
Características:

As brocas se caracterizam: pela medida do diâmetro, pela forma

da haste, pelo material de fabricação.

Tipos e Nomenclatura:
Broca helicoidal de haste cilíndrica
É utilizada presa em um mandril. Fabrica-se, geralmente, com
diâmetro normalizado de até 20mm.

Broca helicoidal de haste cônica

As brocas de haste cônicas são montadas, diretamente, no eixo das máquina.

Isso permite prender com maior firmeza essas brocas, que devem suportar grandes
esforços no corte. São fabricadas com diâmetros normalizados de 3 a 100mm.
 58

Os tipos de brocas apresentados nas figs.1 e 2 são os mais usados e somente se

diferenciam na construção da haste.
O ângulo da ponta da broca varia de acordo com o material a furar.
A tabela, a seguir, indica os ângulos recomendáveis para os materiais mais comuns.

ângulo Material
118º Aço macio (fig.3)
150º Aço duro
125º Aço forjado
100º Cobre e alumínio
90º Ferro fundido e ligas leve
60º Plástico fibra e madeira

As arestas de cortes devem ter o mesmo comprimento ( fig.4)

O ângulo de folga ou incidência deve ter de 9º a 15º (fig.5)
Nessas condições, dá-se melhor penetração da broca no material

Material da Broca

As brocas helicoidais são fabricadas, em geral, aço ao carbono. Para trabalhos que
exijam, porém alta rotação, usam-se brocas de aço rápido. Essas oferecem maior
resistência ao corte e ao calor do atrito, desgastam-se menos, podendo trabalhar com
mais rapidez, sendo portanto, mais econômicas.
A broca helicoidal é também chamada broca americana
 59

A designação “ broca espiral “, ainda que inadequada, generalizou-se nas oficinas.

Corretamente, devem chama-se brocas helicoidais, por causa da forma helicoidal, com
que por ela sobem as ranhuras.

Funções e características das partes da Broca

É constituída de duas superfícies cônicas, que, no seu encontro, formam a aresta da

ponta ( fig.343). O ângulo dessas duas superfícies cônicas é denominadas ângulo da
ponta.
A ação da aresta é a calcar o material mediante a grande pressão causada pelo
movimento de avanço.
Obs: A aresta da ponta não corta o material.

A ilustração da ( fig. 344), mostra, bem ampliada, um aspecto da ponta da broca

helicoidal.
 60

Na ilustração da figura 345, vêem as duas superfícies cônicas da ponta da broca,

onde de encontra a superfície dos canais, formando as arestas cortantes ( fios ou
gumes da broca).
Na furacão, o corte é produzido por essas arestas, como se vê na figura 345.

Conhecimento Gerais sobre Brocas

As brocas obedecem a norma de fabricação. As principais

dessas normas são: As DIN ( alemã), muito adotadas entre nós, é
as americanas (ASA).
Quanto ás dimensões, as brocas podem ter indicações por 4
maneiras:
1) Por números
2) Por letras
3) Por frações de polegada ou polegadas
4) Por milímetros
Os números vão de 1 a 80 (0,0315” a 0,228”)
As letras vão de A a Z. ( 0,234” a 0,413”).
As frações de polegadas de 1/64 a 2 ½.
 61

As brocas para trabalhos em alta velocidade trazem a marcação

HS ou HSS ou HM, e algumas nacionais incluem MD.
De maneira geral, os fabricantes de brocas costumam identificar
o material do gume das brocas com as inicias abaixo.
SS – Aço rápido comum
HSS – 1 - Aço de alta rotação
HSS - 2 - Aço de alta rotação
HM - 3 – Aço de alta rotação

Ângulos dos GUME da Broca

Da mesma forma que nas limas, nas talhadeiras, nas lâminas de serra para metais,
também nas brocas aparecem os ângulos que caracterizam uma ferramenta para o
arranque de aparas, como sejam que corte, o de ataque, o de incidência.
Na broca, esses ângulos são mais difícil de distinguir e de medir que noutras
ferramentas.

ÂNGULO AFIAÇÃO
Ângulos dos Gumes da Broca

Da mesma forma que nas limas, nas talhadeiras, nas lâminas de serra para
metais, também nas brocas aparecem os ângulos que caracterizam uma ferramenta
para o arranque de aparas, como sejam de corte, o de ataque, o de incidência.
Na broca, esse ângulos são mais difíceis de distinguir e de medir que noutras
ferramentas.

Ângulos de Ataque

Para se poder fazer um julgamento sobre as relações de

grandeza dos ângulos nos gumes principais da brocas
helicoidais, é necessário Ter primeiramente em atenção o que se
denomina grau de inclinação das ranhuras para aparas. Entende-
se por grau de inclinação o decline da hélice ou raiamento, isto e,
o ângulo entre o eixo da broca e a aresta da guia.
Quanto mais fechadas forem as raias ou estrias, tanto menor
será o ângulo de inclinação das estrias. Esse ângulo corresponde
 62

aproximadamente ao que até aqui tem se tem denominado

ângulo de ataque, isto é , aquele ângulo, em relação ao vertical
(eixo da broca) , sob o qual desliza a superfície de trabalho. (
fig.347).

Ângulo de Corte

Pela grandeza do ângulo das estrias ou ângulo de ataque, determina-se na

broca, a grandeza do ângulo de corte. Ela é formada entre a superfície das ranhuras
para aparas e a superfície de afiamento ou de rebaixo.
Ângulo de ataque grande é igual a pequeno ângulo de corte.
Ângulo de ataque pequeno é igual a grande ângulo de corte.
Para os gumes da broca helicoidal poderem agüentar as grandes resistências de
corte que surgem ao furar materiais duros e frágeis, essas brocas recebem grandes
ângulos de cortes ( =70º ), para furar materiais mais macios, pelo contrário, será um
ângulo de corte de cerca de 45º a 50º.
Portanto, para obter na broca helicoidal os ângulos de corte corretos, deverá
escolher-se para cada caso um determinado ângulo, de inclinação das estrias ( ângulo
de ataque). (fig.348)

Ângulo da Ponta

O ângulo da ponta ( fig.350) é o ângulo sob o qual estão

inclinados entre si os gumes principais. A sua grandeza escolhe-
se sempre de tal modo que surjam gumes principais retos. Por
essa razão, por exemplo, as brocas para furar aço têm um ângulo
 63

da ponta de aproximadamente 118º e as que servem para

trabalhos em metais leves têm um ângulo de 130º.

Outro tipos de brocas

Brocas de centrar
Permite a execução dos furos de centro nas peças que vão ser torneadas,
fresadas ou retificadas entrepostas ( figs. 6 e 7 ).

Brocas com orifícios para fluídos de corte.

É usada para produção contínua e em alta velocidade, que
exige abundante lubrificação e refrigeração, principalmente em
furos profundos ( figs. 8 e 9 ).
O fluído de corte é injetado sob alta pressão. No caso do
ferro fundido e dos metais não ferrosos, os canais são
aproveitados para injetar ar comprimido, que expele os cavacos e
a sujeira.

Broca de canais retos

É usada especialmente, para furar bronze e latão
Apresenta dois canais retilíneos ( fig.10).
 64

Broca “ canhão”
Tem o corpo semicilíndrico, com uma só
Aresta de corte. É usada para furos
profundos e de pequenos diâmetro, pois
além de ser mais robusta do que a broca
helicoidal, utiliza o próprio furo como
guia ( fig.11).

Broca múltipla ou escalonada

É empregada em trabalhos de grandes produção industrial
seriada
( figs.12 e 13).
Serve para executar, na mesma operação, os furos e os
rebaixos respectivos.

Conservação

• Mantenha as brocas bem afiadas e com em boas condições

• Evite quedas e choques
• Limpe-as após o seu uso.
• Guarde-as em lugar apropriado
 65

Fresas de Escarear e Rebaixar

São ferramentas de corte em forma cônica ou esférica, construída de aço

carbono ou aço rápido e temperadas. Possuem arestas cortantes, destinadas a fazer
rebaixos ou escareados em furos.
São utilizadas na furadeiras e podem ser fixadas no mandril porta- brocas
ou diretamente no eixo principal .
Emprego
Servem para escarear ou rebaixar furos para alojamento de parafusos e rebite.

Características

As fresas ( escareadores ) caracterizam-se pela, forma, tamanho e tipo de haste,

que pode ser cônica ou cilíndrica.

Fresa de rebaixar cilíndrica, com guia (fig.1).

Fresa de escarear cônico, com haste cilíndrica ( fig.2 ).
Fresa de escarear cônico, com haste cônica ( fig.3).
Fresa de escarear cônico, com haste cilíndrica ( outro tipo), (fig.4)
Fresa de escarear esférico, com espiga sextavada (fig.5)
Os escareadores cônicos, em geral, têm o ângulo de 60º e 90º.
As figs. 6, 7 e 8 mostram os tipos de escareadores e rebaixos feito com os
escareadores cônico, cilíndrico e esférico.

Escareador com guia de Navalhas Intercambiäveis ( fig.9 )

Ë usado para rebaixar furos.
 66

Conservação

Após seu uso devem ser limpas e guardadas em lugar

conveniente , para evitar quedas , choque e contato com outras
ferramentas.

Vocabulário técnico

Fresa de escarear : escareador

Escarear furo é a operação que consiste em tornar cônico a
extremidade de um furo, utilizando a furadeira e o escareador (
fig.1 ).
O escareador permite que seja alojados elementos de união
tais como parafusos e rebites, cujas cabeças tem essa forma ( fig,
2 ).

Processo de execução
1º Passo Prenda a peça.
2º Passo Prepare a máquina.
a Prenda o escareador no mandril.
Observação
 67

O escareador deve ter o mesmo ângulo que a cabeça do

parafuso ou rebite.
a Regula a rotação, consultando a tabela.
3º Passo Escareie o furo da peça.
a Regule a profundidade do escareado.
b Centre o escareador com o furo
c Ligue a máquina
d Execute o escareado

Observação
1 O avanço deve ser lento
2 O fluído de corte deve ser de acordo com o material.
3 Nos escareadores de precisão, utilizam-se escareadores
com guia
( fig.4 ).
4º Verifique o escareado com o parafuso pôr usar ou com o
paquímetro
( figs. 5 e 6).

Rebaixar Furos

É a operação que consiste em aumentar o diâmetro de um

furo até uma profundidade determinada ( figs. 1 e 2 ).

Destina-se a executar um alojamento para

as cabeças de parafusos, rebites, porcas e
peças diversas. Com esse rebaixo, estas
ficam embutidas, apresentando melhor
aspecto e evitando o perigo das partes
salientes. Em alguns casos, o rebaixo
serve para alojar buchas.

Processo de execução
1º Passo Prenda a peça
 68

2º Passo Prepare a máquina.

a Escolha o rebaixador adequado e
prenda-o no mandril ( fig.3 ).

Observação
Se a haste da ferrameta for cônica,
coloque-a diretamente na árvore da
máquina ( fig.4 ), usando bucha de
redução, se necessário.

b Determine e regule a rotação.

Observação
Consulte a tabela.
3º Passo Faça o rebaixo
a Acerte a guia da ferramenta no furo,
até que os gumes tomem contato com
a mesma , e regule a profundidade.
b Ligue a furadeira .
e Exerça pequena pressão no manípulo, a fim de que o
rebaixador penetre sem esforço.
Observação
Use fluído de corte.
4º Passo Verifique o rebaixo com paquímetro ( fig.5 )ou com
paquímetro de profundidade ( fig.6).

Fluído de Corte

Um fluído de corte é material composto,

na maioria das vezes liquido, que deve ser capaz de: refrigerar,
lubrificar, proteger contra a oxidação e limpar a região da usinagem.

Como refrigerante, o fluído atua

sobre a ferramenta e evita que ela
atinja temperatura muito altas e
 69

perca suas características de corte.

Age, também, sobre a peça evitando
deformações causadas pelo
calor.
Atua, finalmente, sobre o cavaco, reduzindo a força necessária para que ele seja
cortado.
Como lubrificante, o fluído de corte facilita o deslizamento do cavaco sobre a
ferramenta e diminui o atrito entre a peça e a ferramenta. Evita ainda o aparecimento da
aresta postiça, reduz o coeficiente de atrito na região de contato ferramenta- cavaco e
diminui a solicitação dinâmica da máquina, isto é, a força feita por uma máquina para
realizar um determinado trabalho.
Como protetor contra a oxidação, ele protege a peça, a ferramenta e o cavaco,
contribuindo para o bom acabamento e aspecto final do trabalho.
A ação de limpeza ocorre como conseqüência da aplicação do fluído em forma
de jato, cuja pressão afasta as aparas deixando limpa a zona de corte e facilitando o
controle visual da qualidade do trabalho.
O abastecimento do fluído de corte em uma máquina-ferramenta é geralmente
feito, por meio de bomba e conduzida por uma mangueira até o ponto de aplicação.
Depois de refrigerar a ferramenta e a peca, o fluído cai para a mesa onde é
recolhido por meio de canais e levado, por meio de um tubo, para o reservatório. Do
reservatório, a bomba aspira novamente o fluído para devolvê-lo sobre a ferramenta e a
superfície de trabalho.
 70

O reservatório, na base da máquina, está dividido em dois

compartimentos, de resistência á corrosão e a fadiga: que as aparas
e a sujeira fiquem no fundo do compartimento da frente e a bomba
possa se alimentar de liquido limpo.
Embora genericamente designados como fluído de corte, os
materiais capazes de refrigerar, lubrificar, proteger e limpar a região
da usinagem, podem ser, na verdade sólidos, líquidos e gasosos. A
diferença entre eles é que enquanto os gases só refrigeram e os e
os gases apenas reduzem o atrito os líquidos refrigeram e reduzem
o atrito, daí a preferência pelos últimos. O uso dos agentes de corte
gasosos visa principalmente á refrigeração, embora o fato de estar
sob pressão auxilie também a expulsão do cavaco. Para essas
finalidades, usa-se o ar comprimido em temperaturas abaixo de
0ºC, o CO2 ( dióxido de carbono ou gelo seco ) para altas
velocidades de cortes de ligas de difícil usinagem, e o nitrogênio
para operações de torneamento.
Os sólidos visam somente á lubrificação no processo de
usinagem. É o caso do grafite e do bissulfeto de molibdênio
aplicados na superfície de saída da peça antes que se inicie o
processo de corte.
O grupo maior, mais importante e mais amplamente
empregado é sem dúvida o composto pelos líquidos. Eles estão
divididos em três grandes grupos :
1 .O grupo dos óleos de corte integrais, ou seja, que não
são misturados com água, formado por: óleo minerais ( derivados de
petróleo ), óleo graxos ( de origem animal ou vegetal ), óleo
composto ( minerais + graxos) e óleo sulfurado ( com enxofre ) e
clorado ( com cloro na forma de parafina clorada).
2 . O grupo dos óleo emulsionáveis ou “ solúveis “, formado
por: óleo minerais solúveis, óleo solúveis de extrema pressão (EP).
3 . Fluídos de corte químicos, ou fluídos sintéticos,
compostos por mistura de água com agente químicos como amimas
e nitritos, fosfato e boratos, sabões e agentes umectantes, glicóis e
gemicidas agentes EP.
 71

Os óleo minerais são a base da maioria dos fluídos de corte. A

eles são adicionados os aditivos, ou seja compostos que alteram e
melhoram as características do óleo, principalmente quando ele é
muito exigido. Os aditivos mais usados são os anti-oxidantes e os
agentes EP.
Os anti--oxidantes tem a função de impedir que o óleo se
deteriore quando em contato com o oxigênio do ar.

A rpm ideal para esse trabalho seria 99,5. Como as velocidades das máquinas
estão estipuladas em faixas determinadas. Você pode usar um valor mais próximo,
como
100rpm.

Dicas tecnológicas
Para realizar as operações de fresagem, ou furacão, a fórmula, para o cálculo
rpm e é a mesma, devendo-se considerar o diâmetro da fresa ou da broca, dependen
da operação a ser executada.

Como você viu, esse cálculo é simples. Estude-o mais uma vez
e faça os exercícios que preparamos para você treinar.

Exercícios 1

Quantas rotações por minutos (rpm) deve-se empregar para

desbastar no torno um tarugo de aço 1060 de 100mm de diâmetro,
usando uma ferramenta de aço rápido?
a) dados disponíveis
ferramenta de aço rápido
material aço 1060
vc= 15m/mm ( dado de tabela, de acordo com as indicações
acima)
 72

d= 100mm
b) valor a determinar
n= ?
c) solução:

n = vc .1000/d.pi
n = 15.1000/100.3,14
n=

Exercício 2
Qual é a rpm adequada para furar uma peça de aço 1045 com
uma broca de aço rápido de 14mm de diâmetro, se a velocidade
indicada na tabela é de
18 m/mm
a) dados disponíveis
ferramenta : de aço rápido
material : aço 1045
vc=18m/mm
d= 14mm
n=?
n= vc.1000/d.pi

cálculo de rpm para retificação

Quando é necessário retificar uma peça cilíndrica, o que se
deve determinar é não só a rpm da peça, mas também a do
rebolo.
Para calcular a rpm da peça, já vimos que é preciso usar a
fórmula
N= vc.1000/ d.pi
Para calcular a rpm do rebolo, a fórmula muda um pouco.
Como a velocidade de corte do rebolo é dada em metros por
segundo (m/Seg.), multiplica-se a fórmula original por 60. Isso é
feito para transformar a velocidade de metros por segundo (
m/Seg) para metros por minutos (m/min).
A fórmula fica assim : n = vc.1000.60/ d.pi
 73

Velocidade de corte na furadeira

Velocidade de corte (vc), na furadeira é a velocidade que

terá um ponto na periferia da broca ao girar, durante o corte,
expressa-se em metros por minutos (m/mim)
Os diferentes valores são obtidos, variando-se o número de
rotações por minutos do eixo principal da furadeira.
No caso das brocas, a velocidade de corte depende: do
material a furar e do material da broca.
Avanço de corte é a penetração, em cada volta, que a broca
realiza no material. Expressa –se comumente, em milímetro por
volta (mm/v).
Na tabela abaixo, indicam-se os valores médios de
velocidade e avanço de corte das brocas de distintos diâmetros
para os materiais usuais.
Essas tabelas apresenta valores para serem utilizados
somente quando se usam brocas de aço rápido. Usando brocas
de aço carbono, os valores devem ser reduzidos á metade.
Observação:
As velocidades de corte e avanço foram extraídas dos livros
“ manual del Taller Mecânico “de colvim Stanle, Ed. Labor, e
Alrededor de Las Máquinas – herramientas “ de Gerlin, Ed.
Reverté S/A

Velocidade e avanço para brocas de aço rápido (1)

 74

material
Velocida 3 2 2 1 3 5 6 1
e 0
Rotações por minuto (rpm)
1 0 1 7 7 5 1 1 2 3
6 140 50 03 30 186 900 670 800
2 0 5 3 3 2 5 7 1 1
8 70 75 02 65 93 50 335 900
3 0 3 2 2 1 3 5 6 1
0 13 50 34 10 96 00 90 600
4 0 2 1 1 1 2 3 5 7
1 85 88 51 33 47 75 67 50
5 0 2 1 1 1 2 3 4 6
3 28 90 01 46 37 80 34 60
6 0 1 1 1 9 1 2 3 5
4 57 25 67 5 98 50 45 00
7 0 1 1 1 8 1 2 2 4
6 91 36 00 9 55 71 53 42
8 0 1 9 8 7 1 1 2 3
8 92 4 5 6 73 87 83 75
9 0 1 8 7 6 1 1 2 3
9 38 3 8 7 32 67 98 34
1 0 1 7 7 5 1 1 2 3
0 14 5 0 3 19 90 67 80
1 0 9 6 5 4 8 1 1 2
4 8 3 4 8 9 25 23 50
1 0 7 5 5 4 7 1 1 2
6 6 8 0 9 8 36 76 72
1 0 6 4 4 3 6 9 1 1
8 6 7 8 8 7 4 92 88
1 0 6 4 3 3 5 8 1 1
9 9 2 9 8 6 3 48 66
2 0 5 3 3 2 5 7 1 1
0 7 8 0 7 9 5 34 90
 75

2 0 5 3 3 2 4 7 9 1
3 6 1 8 0 3 3 0 46
2 0 4 3 2 2 4 6 8 1
4 4 1 2 9 4 3 1 26
2 0 4 3 2 2 3 6 7 1
6 8 0 9 0 2 2 5 24
2 0 3 2 2 2 3 5 7 1
8 8 4 0 5 4 8 8 36
3 3 2 2 1 3 5 6 1
1 5 3 1 0 0 9 60
3 0 3 2 2 1 2 4 5 9
8 8 7 0 4 1 4 1 8
4 0 2 1 1 1 2 3 5 7
8 9 9 5 3 5 8 7 6
4 0 2 1 1 1 2 3 4 7
8 8 7 6 7 6 3 9 6
5 0 2 1 1 1 2 3 4 6
8 3 9 0 5 4 8 3 6
( 1) para furar com broca de aço carbono, utilizar a metade
da rotação indicada na tabela.

Nomograma

Nomograma é um gráfico que contém dados que permitem

obter o valor da rotação pela localização de um ponto de encontro
entre duas coordenadas.
Esse tipo de gráfico é encontrado em catálogo e publicações
técnicas e agiliza as consultas.

Furar na Furadeira

É a operação pela qual conseguimos fazer furos pela ação de rotação e avanço
de uma broca, presa em uma furadeira ( fig.1)
 76

Os furos são: feitos quando se necessita roscar ou introduzir eixos, buchas,

parafusos ou rebites em peças que poderão ter suas funções isoladas ou de conjunto.
Processo de execução
1º Passo Prenda a peça
Observações
1- A fixação depende da forma e tamanho da peça: pode-se fixar na morsa da
furadeira (fig.2), com grampos ou morsa de mão (figs. 3e 4).

2 - Para evitar perfurar a morsa ou mesa da

furadeiras, ponha um pedaço de madeira
entre a peça e a base de apoio desta (fig.4)

2º Passo prenda a broca no mandril ( fig.5)

Observações
1 Antes de fixar a broca, verifique, com o
paquímetro, se tem o diâmetro adequado
e se está bem afiada.
2 No caso de broca de haste cônica, fixe-a
diretamente na árvore da máquina.
3 Para furar chapas finas, selecione
ou prepare a broca.

3º Passo Regule a rotação e o avanço.

Observação
Consulte uma tabela de rotação e avanços.

4º Passo Regule a profundidade de pene-

 77

tração da broca ..
a Apoie a ponta da broca sobre peça,
atuando na alavanca de avanço( fig.6) .

b Gire a broca reguladora até uma distância

(H) batente igual á profundidade de penetração
(P), mais a altura (a ) do cone da broca (fig. 7) .

Observação
Quando o furo por executar é passante, essa
distância (H) deve ter dois ou três milímetros
a mais para assegurar a saída da broca.

5º Passo Fure
Precaução
A broca e a peça devem estar bem presas
a Aproxime a broca da peça, acionando
a alavanca.
b Centre a broca com o ponto onde se vai furar.
c Ligue a máquina
d Inicie e termine

Observação
1 O fluído de corte deve ser adequado ao material.
2 Ao se aproximar o fim da furacão, o avanço da
broca deve ser lento.
 78

Afiar Broca Helicoidal

É a operação que consiste em preparar

as arestas cortantes de uma broca com a
finalidade de facilitar a penetração de
corte (fig.1).
Duas são as maneiras de executa-las: a
mão ou com dispositivo especiais.

As brocas helicoidais só cortam bem, se a fiação da ponta for perfeita, ou seja se

os ângulos constituídos dos gume s da broca se mantiverem com precisão. Sabe-se por
experiência que essa afiação perfeita só se consegue com auxílio da máquina de afiar
brocas ou, pelos menos, de um dispositivo especial aplicado no esmeril.
Mas nem sempre se encontra uma máquina de afiar broca, e nesse caso, faz-se
a fiação a mão livre, e isso traz como conseqüência, a maioria das vezes certos
defeitos.
 79

Ao furar, em aço ou outros materiais, tenazes, produzindo um só rlo de apara, a

broca estraga-se rapidamente. Por só um dos gumes principais chega ao corte. Isso só
é possível se os gumes ou navalha cortante forem afiados em ângulos diferentes em
relação ao eixo da broca. Um dos gumes

Tem que desempenhar todo o trabalho de arranque de aparas, isto é , só corta

de um lado, e esse gume é sobrecarregado e a ferramenta fica danificada
prematuramente. (fig.352).
A broca corta somente com um gume , saindo uma só apara ( cavaco).
Estando a broca corretamente afiada a ponta deverá resultar um ângulo de 130º,
com uma reta que passa pelo centro das guia.(fig. 353).
Quando isso acontece, o ângulo de folga tem o valor mais adequado, entre 9º a
15º ( fig.349 ).
No caso de brocas de maiores diâmetro, a aresta da ponta, devido ao seu
tamanho, dificulta a centragem da broca e também a sua penetração nas proximidades
da ponta (fig.354 e 355). Esse desbaste é feito na esmerilhadora e tem que ser muito
cuidadoso, devendo-se retirar rigorosamente a mesma espessura num e noutro canal.
 80

Todas as brocas helicoidais abrem furos ligeiramente maiores do que o seu

diâmetro. Isso tem a sua causa no fato da broca ser defeituosamente guiada no centro
do furo. Durante a furacão a ponta desvia-se, de modo que os gumes arrancam ainda
um pouco de material das paredes do furo. fig.(356).
O excesso de medida varia, atingindo, conforme o diâmetro da broca, ao furar
em aço, de 0,1 a 0,2mm, e ao furar alumínio e metais macios, de 0,5 a 1mm.

Fig.356 – Broca com fiação excêntrica. O furo fica maior do que

o diâmetro da broca.

Quando os gumes principais não estão suficientemente afiados, isto é a ponta da

navalha está mais baixa que o começo do canal helicoidal, a broca não corta, mas
apenas comprime o material. É necessário empregar uma pressão de avanço, sem se
 81

conseguir, no entanto, um levantamento de apara que satisfaça ( fig. 357). Para que se
faça um bom corte, esse ângulo de ser de 9º a 15º.

Fig. 357 – Broca com ponta da navalha mais baixa do que o começo do canal.
Ao afiar á mão livre, deve-se ter de manter em conta o seguinte:
Os dois gumes principais devem manter um ângulo rigorosamente igual, em
relação ao eixo da broca.(fig.358). Isso se verificará com um escantilhão ou calibre para
brocas (fig.359)

2) Deve-se manter sempre a posição em relação ao centro, com toda a precisão

dos gumes principais.
 82

fig.360 – Posição dos gumes principais

3) A ponta da broca deve estar sempre afiada por trás, rebaixada (fig.361).

Processo de execução
Precaução
Todos os trabalhos executados com rebolos Implicam necessidade de proteger
os olhos.
1º Passo Ligue a esmerilhadora.
2º Passo Segure a broca com firmeza ,
aproximá-la do rebolo cuidadosamente.
3º Passo Afie um dos gumes
a Encoste a broca no rebolo, observando
as inclinações convenientes. ( fig.2)
à Inclinação para obter o ângulo da ponta
B Inclinação para obter o ângulo de folga

B Dê movimentos giratórios na broca até

que o ponto de contato entre a broca e o
rebolo seja em toda superfície, desde o ponto
a até o ponto B (fig.3)

Observação
1 Os ângulos da broca determinam-se consul-
tando a tabela.
Deve-se evitar que a broca se destempere,
refrigerando-a em água.
 83

4º Passos verifique o ângulo da broca, usando

verificador (fig .4) ou transferidor (fig.5).
Se necessário, repita o terceiro passo até
conseguir um gume perfeito.

5º Afie o outro gume e verifique seguindo

as indicações do terceiro e quarto passe.

Afiar com Aparelho

O aparelho, montado na esfera do rebolo,

permite a regulagem precisa da posição
da broca.

Para a afiação, o operador executa um mo-

vimento simples e avança a broca contra
o rebolo, por meio de um parafuso de apoio.
 84

Rebites Ferramentas de Rebitagem Manual.

Chama-se rebitado a união de duas ou mais peças com rebites,

que são uma varetas cilíndricas com cabeças de diversas formas.
São empregados principalmente para obter uniões fixas ou moveis
de pecas de metal em tiras, chapas e perfis.
As operações de solda elétrica e oxi-acetilênica, como
procedimento mais econômico e perfeito, substituem, na maioria dos
casos, a operação de rebitagem .Ao caso, a operação de rebitagem
porém em muitos casos se emprega o rebitado.
A rebitagem pode ser á frio , quente e mixto
A rebitagem pode ser a frio efetua-se com rebite de até 10mm
de diâmetro, sem esquentar a cabeça, que se remacha. Ao rebitar a
frio, o furo para o rebite, na prática, deve ser 0,1 a 0,2mm maior do
que o diâmetro do rebite.
A rebitagem a quente emprega-se ao colocar rebites de
diâmetro superior a 8-10mm, porque os rebites de menor diâmetro
podem queimar-se ao aquecer. Ademais, os rebites pequenos se
esfriam rapidamente e, por isso efetua-se a frio, inclusive se os
rebites já foram esquentados. Nesse caso, o rebite é aquecido até
uma temperatura determinada e a espiga se remacha a quente.
Ao rebitar a quente, o diâmetro do rebite deve ser menor do
que o diâmetro do furo de 0,5 a 1mm.
Ao rebitar a quente, a espiga do rebite fixa melhor no furo das
peças que se unem, porque ao esfriar, o rebite contrai-se.
A rebitagem mixta emprega-se quando se colocam rebites
compridos, nos quais se esquenta a espiga somente no seu
extremo, na cabeça que se remacha.
A rebitagem pode efetuar-se manualmente e mecanicamente
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Ferramenta e dispositivos para o rebitado manual.

Na rebitagem manual emprega-se o martelo de ajustador, estampo, contra-

estampo, repuxador para rebite, morsas etc.
Os martelos usados para rebitagem são de cabeça quadrada.
O peso do martelo é escolhido, de acordo com o diâmetro do rebite que se
remacha.
O repuxador para rebites é um punção com um furo na ponta de trabalho.
Geralmente, o furo é feito com 0,2mm maior que o diâmetro do rebite ( fig.495).

Fig. – Repuxador para rebites

O estampo é a ferramenta que recebe choques do martelo, servindo para dar a

forma necessária á cabeça do rebite, até a conformação necessária, determinando o
aperto definitivo das chapas rebitadas.(fig.496).

Fig.- Estampo para rebites

Os contra-estampos servem de apoio para o rebitado durante o remachado. A
construção dos contra-estampos é mui diversa. É escolhida conforme a forma dos
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rebites e o peso do contra-estampo. O peso do contra- estampo deve ser de 3 a 5

vezes maior que o peso do martelo, porque, se o peso é demasiado, dificulta o trabalho,
e se é muito pequeno, ao remachar o rebite, escarpará da concavidade do contra-
estampo (fig.497).

Fig. Contra – estampo

Processo de Rebitagem Manual

O diâmetro do rebite determina-se por razões construtivas, como, por exemplo,

pelos esforços exigidos das junções rebitadas.
O diâmetro do furo deve ser maior que o diâmetro do rebite, da ordem de 0,1 a
0,2mm.
O processo de rebitagem começa fazendo furo para o rebite, como ilustra a
figura 498.

Fig. – Furar as duas chapas juntas

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O rebite é introduzido através dos furos coincidentes das peças que devem ser
unidas. E, como o repuxador, com a espiga do rebite alojado no furo existente, dão-se
golpes na cabeça do repuxador, a fim de que as chapas se ajustam bem no local da
rebitagem. (fig.499).

Fig. Repuxando o rebite

Continuando, remacha-se a espiga do rebite, com o martelo, dando golpes

inclinados, até dar uma forma aproximadamente da cabeça, como ilustra a figura 500.
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TRAÇAGEM

Muitas vezes, dentro do processo de fabricação mecânica, é necessário prever

se a peça em bruta ou pré- usinada resultará realmente na peça acabada que se deseja,
isto é se as dimensões da peça em bruto são suficiente para permitir a usinagem final. Isso
geralmente acontece na produção de peças únicas, na fabricação de pequenas séries ou
na producão de primeiro lote de peças de grande série.
Para fazer isso, executa-se um conjun-
to de operações chamado de traçagem.
Por meio da traçagem são marcadas na
Peça pré- usinada as linhas e os pontos
Que delimitam o formato final da peça após
A usinagem. Com auxilio da traçagem,
São transportados para a peça os de-
Senhos dos planos e outro ponto ou
Linha importantes para a usinagem e o
Acabamento.
Como a traçagem consiste basicamente em desenhar no material a
Correta localização dos furos, rebaixos, canais , rasgos e outros de-
Talhes, ela permite visualizar as formas finais da peças . Isso ajuda a
Prevenir falhas ou erros de interpretação de desenho na usinagem, o
O que resultaria na perda do material e da peça.

O trabalho de traçagem pode ser classificado em dois tipos :

Traçagem plana, que se realiza em super-

fícies planas de chapas ou peças de pe-
quenas espessuras .

Traçagem no espaço , que se realiza em

Peças forjada e fundidas e que não são
Planas. Nesse caso, a traçagem se carac-
teriza por delimitar volumes e marcar
centro.
Na traçagem é preciso, considerar duas
referências:
. a superfície de referência, ou seja, o
local no qual a peça se apoia.
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. O plano de referência, ou seja, a linha

a partir da qual toda a traçagem da
peça é orientada.

Dependendo do formato da peça, a linha

Que indica o plano de referência pode
Corresponder á linha de centro.

Da mesma forma, o plano de referência

Pode coincidir com a superfície de
Referência.

Instrumento e materiais para traçagem

Para realizar a traçagem é necessário ter alguns instrumentos e materiais.
Os instrumentos são muitos e variados : mesa de traçagem ou desempeno,
escala, graminho, riscador, régua de traçar, suta, compasso, esquadro de centrar, cruz
de centrar, punção e martelo, calços em v , macacos de altura variável, contoneiras ,
cubo de traçagem.
Para cada etapa da traçagem um desses instrumento ou grupo de instrumento é
usado. Assim, para apoiar a peça, usa-se a mesa de traçagem ou desempeno.
Dependendo do formato da peça e da maneira como precisa ser apoiada , é necessário
também usar calços, macacos , contoneira e | ou o cubo de traçagem.

RÉGUA DE TRAÇAR
É em geral, uma lâmina de aço (fig.132) de faces planas e paralelas. Suas
bordas ou seus fios são paralelos e retos.
Como seus fios são retos, fazendo-se correr junto a qualquer dos dois uma
ponta aguda , esta risca uma reta na face plana da peça,
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RISCADOR
O riscador é uma haste de aço, de ponta aguda, endurecida pela têmpera. Os
tipos mais usados estão nas figuras (133,134,135).
Deslizando-0, com ligeira pressão, sobre uma superfície de material mais macio,
será riscada ou traçada uma linha ( sulco ).
Se usado com a régua ou o esquadro, o riscador traça retas.
Quando mais dura e aguda for a ponta de traçar com maior clareza sairão os
traços.
As pontas se desgastam rapidamente com o resultado das repetidas operações
de afiar.
A parte média do corpo ou da haste., para maior comodidade é recartilhada. Um
dos extremos da ponta está dobrada em ângulo reto. Com esse extremo marcam-se
traços nos locais difíceis com : furos , ranhuras de grandes profundidade atc.
A ponta do riscador deve ser sempre afiada na forma cônica.( fig. 136)
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CONDICÕES PARA UM BOM TRAÇADO

1) Use riscador de aço com ponta bem afiada .

2) Dê traço fino e nítido
3) Não repasse o riscador em traço já dado..
4) Na maioria dos casos, pinte , antes, a superfície
A traçar com uma camada de verniz alvaiade ou sulfato de cobre. Dessa
forma os traços feitos pelo riscador se destacarão com nitidez.

CONSERVAÇÃO DOS INSTRUMENTO DE

TRAÇAGEM

1) Limpe e lubrifique os instrumento de traçagem após o uso.

2) Evite que sofram choque. Não os ponha em contato com outras
ferramentas.
3) De preferência, guarde-os em estojo próprio.
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4) Em caso de oxidação ( ferrugem), limpe-os com pedra-pomes

E óleo. Jamais use lixa no esquadro ou régua de traçar .

PUNÇÃO DE BICO

Para localizar o centro de um furo a ser executado, ou para marcar

traçados feitos nas faces das peças, o mecânico usa um
instrumento de ponta cônica , chamado punção de bico.

PUNÇÃO DE BICO DE CENTRAR

É um instrumento de aço cujo corpo se apresenta prismático (

sextavado ou octogonal) ou recartilhado, com ilustram as figuras ( 139 e
140 ), para que não deslize na mão. O bico agudo é temperado.
No traçado de uma peça, o centro de qualquer furo a executar é
determinado , em geral, pelo cruzamento de duas retas ou de dois arcos
de circunferência.
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Deve-se aplicar o punção de bico inclinado, de tal maneira que possa ser bem
observada a posição da ponta, endireitando-o logo em seguida, para sobre ele aplicar
a pancada do martelo.
Sobre esse cruzamento, coloca-se a ponta aguda do punção (fig.141).
De centrar e, na sua cabeça dá-se um leve, mas firme, pancada do martelo(fig.143).
Resulta, no lugar uma marca do bico do punção, que é um minúsculo furo cônico. Essa
operação ajudará, assim, a iniciar bem a operação de furar com a broca.
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A marca do punção, que resulta da energia do golpe do martelo, é regulada de acordo

com o tamanho do furo a ser executado.
O ângulo da ponta do punção de centrar varia de 90º a 120º, ou seja, de
aproximadamente o equivalente á variação do ângulo da ponta da broca.

PUNÇÃO DE BICO DE MARCAR

É um instrumento feito de aço, de ponta cônica e temperada , semelhante ao punção de

bico de centrar. .A única diferença está no ângulo do bico. No punção de marcar esse
ângulo é de 60º,e no punção de bico de centrar esse angulo é de 90º a 120º .( fig. 144 e
145).
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A FINALIDADE DO PUNÇÃO DE BICO DE MARCAR

Feita a traçagem nas superfície de uma peça, como, por exemplo, se vê na

ilustração da ( fig. 146), é necessário marcar pontos de referência que permitem manter
os traços, pois estes podem apagar-se durante o trabalho de usinagem. Então, sobre
as linha de traçado, imprimem-se pontos de referência , utilizando –se o punção de
marcar em cuja cabeça se dá uma leve e firme pancada com o martelo.
Chama-se isso “confirmar o traçado “. Pode-se admitir, pois, que este trabalho de
marcar é a fase final do traçado da peça.
O modo de usar o punção de marcar é idêntico ao punção de centrar.
As marcas de punção devem ser leve e sua distribuição é feita de modo que
possam desaparecer complemente com a usinagem da peça.
Isso quer dizer que a peça, depois de pronta, não deve ficar com pontos de
punção nas faces usinadas.
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A ) Colocação do punção ( sempre inclinado), para que possa observar a ponta aguda.
b) Modo de puncionar.
Utiliza-se o esquadro de centrar ( fig 147) para determinar e traçar o centro de
ãço redondo. Sem necessidade de traçagem prévia , para encontra-se de este centro
com o auxílio de uma campânula de centragem ou punção de guia (fig.148).

O seu casquilho em forma cônica de guia permite aplicação em aço redondos de vários
diâmetros. Só é possível a traçagem rigorosa de centros com esquadro ou com o
punção de campânula de traçagem.
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TRAÇAGEM

Antes de usina uma peça, o mecânico precisa, ás vezes executar um traçado em

uma de suas faces, para localizar, com rigor, rebaixos, ranhuras, furos, recortes, planos
ou outras superfície que irão caracterizar e dar a forma definitiva á peça.
Para que o traçado seja mais nítido, as superfícies das peças devem ser pintadas
com soluções corantes. O tipo de solução depende da superfície do material do
traçado. O quadro a seguir resume as informações sobre essas soluções.

Etapas de traçagem

Como em qualquer outro tipo de operação, a traçagem é realizada em vários etapas.

Elas são :
1) Limpeza das superfície que estarão em contato, ou seja, a peça e a mesa de
traçagem. Ambas devem estar livres de qualquer tipo de sujeira, tais como pó,
graxa, óleo. Alem disso, a peça deve Ter sido previamente rebarbada.
2) Preparação da superfície com o material adequado, ou seja aplicação de uma
pintura especial que permita visualizar os traços do riscador.
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Fim
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