Noções de Manutenção

Manutenção
CONCEITO E OBJETIVOS

• Manutenção é conjunto de cuidados técnicos indispensáveis ao

funcionamento regular e permanente de

 máquinas,

equipamentos,

ferramentas e

instalações.
GLOBALIZAÇÃO
•EXIGENCIAS
• DEFEITO ZERO
• PRODUÇÃO EM DIA
•CUSTOS MINIMOS
•CLIENTE SATISFEITO
HISTORIA
• MANUTENÇÃO
• SECULO XVI
• 1º técnicos
• REVOLUÇÃO INDUSTRIAL
• Teve uma grande evolução
• 2º GUERRA MUNDIAL
• Manutenção passou a ser uma necessidade absoluta
COMPONENTES IMPORTANTES
• PREÇO
• PRAZO
MANUTENÇÃO TPM
(MANUNTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL

• JAPÃO 1950
• CONSERTAR ELIMINANDO A NESSECIDADE DE
CONSERTAR
• = DEFEITO ZERO
• = FALHA ZERO
• = ALMENTO DE DISPONIBILIDAE DE EQUIPAMENTOS
• = LUCRATIVIDADE
 PLANO DE AÇÃO TPM
5 PILARES
• Eficiência
• Auto Reparo • = Rendimento Operacional
• Planejamento Global
• Treinamento
• Ciclo De Vida
8 – S`
• SEIRE – ORGANIZAÇÃO
• SETON – ARRUMAÇÃO
• SEISO – LIMPEZA
• SEIKETISU – PADRONIZAÇÃO
• SHITSUKE – DISCIPLINA
• SHIDO – TREINAR
• SEISON – ELIMINAR AS PERDAS
• SHIKARI YARO – REALIZAR
MÁQUINAS COM DEFEITOS OU QUEBRADAS
CAUSARÃO:
 Diminuição ou interrupção da produção;

 Atrasos nas entregas;

 Perdas financeiras;

 Aumento dos custos;

 Elementos mecânicos, eletromecânicos com possibilidades

de apresentar defeitos de fabricação;
 Insatisfação dos clientes;

 Perda de mercado.
OBJETIVOS DA MANUTENÇÃO:
 Manter equipamentos e máquinas em
condições de pleno funcionamento para
garantir a produção normal e a
qualidade dos produtos;

 Prevenir prováveis falhas ou quebras

dos elementos das máquinas.
CUIDADOS DA MANUTENÇÃO ENVOLVEM A:
1. Conservação;

2. Adequação;

3. Restauração;

4. Substituição;

5. Prevenção.
OBJETIVOS DA MANUTENÇÃO:

 Manutenção planejada → Qualidade;

 Quebra de um componente → Parada forçada ou
funcionamento inadequado.

SERVIÇOS:
 Rotina.
 Periódico;
SERVIÇOS:
 Rotina → Inspeção e verificação – Não é realizado somente
pelo pessoal de manutenção o operador também participa.

Ex.: Check-list, lubrificação, limpeza e etc.

SERVIÇOS:
 Periódico → Visa manter a máquina e equipamento em perfeito
estado de funcionamento;
 Monitorar → As partes da máquina sujeitas a maiores
desgastes;
 Ajustar ou trocar → Componentes em períodos
predeterminados;
 Examinar → Componentes antes do término de suas garantias;
 Replanejar → Se necessário, o programa de prevenção;
 Testar → Componentes elétricos, dispositivos etc.
APLICAÇÃO DA MANUTENÇÃO INDUSTRIAL:
1 – Utilizada em máquinas e equipamentos e instalações, entre
outros;
2 – A idéia é evitar falhas e quebras dos equipamentos e
instalações;
3 – A máquina não vai funcionar para sempre!!!!
4 – Há vários tipos de manutenção a serem empregadas,
conforme necessidade;
5 – Manutenção deve ser uma política de empresa;
a) Dados técnicos (máquinas, tipos características e etc.);
b) A escolha de como fazê-la → gerencial.
RECUPERAÇÃO DE VÁLVULAS
PORQUE FAZER:
1 – Aumentar a confiabilidade → Menos máquina parada;
2 – Melhora da qualidade → Máquinas e equipamentos mal
ajustados → Erros e baixo desempenho → Qualidade cai!!!!
3 – Diminui os custos → Menos paradas → Equipamentos
funcionando melhor.
4 – Aumento da vida útil → Limpeza, lubrificação e etc. →
Aumenta a durabilidade → Menos desgaste.
5 – Segurança → Manutenção organizada → Maquina prevísivel
→ Menos acidentes → Menos riscos.
QUEM É MANUTENTOR?
- Responsável pela manutenção;
- Operador – Fonte de dados;
- Quebra zero – Garantia da competitividade;
- Conscientização geral – Manutenção necessária → Parada.

Inesperada;
Parada
Programada.
CARACTERÍSTICAS DE UM BOM
MANUTENTOR?
- É minucioso;
- Curiosidade técnica;
- Cumpre e faz cumprir os prazos;
- Tem conhecimentos técnicos → atualização e auto de data;
- Exigente → não aceita mal uso dos equipamentos, nem baixa qualidade
da manutenção;
- Atencioso → sabe o desempenho da máquina;
- Criativo → Usa métodos com menor custo com qualidade e segurança;
- Consciente → Manutenção → Garantia da produção;
- Responsabilidade → Trabalho correto.
TIPOS DE MANUTENÇÃO
Há dois tipos de manutenção:
 Não Planejada;
 Planejada.
TIPOS DE MANUTENÇÃO
Não Planejada:
1) Manutenção corretiva;
TIPOS DE MANUTENÇÃO
Corretiva e corretiva de ocasião

a) Corretiva - tem o objetivo de localizar e reparar defeitos em

equipamentos que operam em regime de trabalho contínuo.

b) Corretiva de ocasião - consiste em fazer consertos quando a

máquina se encontra parada.
TIPOS DE MANUTENÇÃO
Corretiva não planejada

“Equipamento parou, manutenção conserta imediatamente”.

Não existe filosofia, teoria ou fórmula para dimensionar

uma equipe de manutenção corretiva, pois nunca se sabe
quando alguém vai ser solicitado para atender aos eventos
que requerem a presença dos mantenedores.
TIPOS DE MANUTENÇÃO
Corretiva não planejada

- Restaurar ou corrigir o funcionamento de uma máquina;

- Atua quando acontece uma falha ou quebra da máquina;
- Quando ela atua → ocasiona uma parada não programada;
- Implica em altos custos → quebra inesperada, parada
inesperada.
FICHA DE SOLICITAÇÃO E EXECUÇÃO DE
MANUTENÇÃO
FICHA DE CÓDIGOS
DE AVARIAS
 FICHA DE
SOLICITAÇÃO
E EXECUÇÃO DE
MANUTENÇÃO
TIPOS DE MANUTENÇÃO
Corretiva planejada
 Ocorre quando o equipamento não está trabalhando como
devia;
 Mais barata;
 Mais rápida;
 Mais segura;
 Deixar a máquina funcionar até quebrar → decisão
planejada → pode preparar a manutenção → aquisição de
peças de substituição.
TIPOS DE MANUTENÇÃO
Manutenção Planejada:
1) Manutenção preventiva;
2) Manutenção preditiva;
3) Manutenção detectiva;
4) TPM.
MANUTENÇÃO PREVENTIVA
A manutenção preventiva consiste no conjunto de procedimentos
e ações antecipadas que visam manter a máquina em
funcionamento.
Faz-se a parada da máquina, mesmo que a máquina não
apresente nenhum defeito.
 Critério → tempo de serviço.
 Parada programada.
MANUTENÇÃO PREVENTIVA (QUANDO USAR)
 Quando não for possível fazer a manutenção preditiva;
 Se houver riscos de agressão ao meio ambiente;
 Nos equipamentos fundamentais;
 Nos sistemas complexos e/ou de operação contínua (linhas de
acabamento de superfície, por exemplo);
 Quando o equipamento possui aspectos relacionados com a
segurança pessoal ou da instalação;
ROTINAS DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA
a) Lubrificação;
b) Inspeção com a máquina parada;
e) Inspeção com a máquina operando;
d) Ajuste ou troca de componentes em períodos pré determinados;
e) Revisão de garantia, isto é, o exame dos componentes antes do
término de suas garantias;
f) Cuidados com o transporte e armazenamento;
g) Instalação.
CRITÉRIOS
- Equipamento (planejamento) → o que fazer? → quem vai fazer
(operador ou mecânico ) → quanto tempo → quando fazer →
quando (custo).
- Seguir normas e padrões de trabalho;
Diária
Semanal
Manutenção
Mensal
Anual
 IMPLANTAÇÃO DE UM PROGRAMA DE
MANUTENÇÃO PREVENTIVA

1 - Descrição do Equipamento - Baseado em informações

constantes no manual do fabricante, abre-se fichas individuais.
2 - Estabelecer a frequência das inspeções (baseado no tempo
das intervenções a serem seguidas);
3 – Itens de inspeção (Itens do equipamentos a serem
inspecionados/peças de reposição/empresas → catalogar);
MANUTENÇÃO PREVENTIVA (quando usar)
 Quando não for possível fazer a manutenção preditiva;
 Se houver riscos de agressão ao meio ambiente;
 Nos equipamentos fundamentais;
 Nos sistemas complexos e/ou de operação contínua (linhas de
acabamento de superfície, por exemplo);
 Quando o equipamento possui aspectos relacionados com a
segurança pessoal ou da instalação;
FICHA COM DADOS TÉCNICOS
EXECUÇÃO DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA
Ferramental e pessoal → Instrumentos/ferramentas/funcionários
treinados;
Controle da manutenção → Registro da inspeção, fichas
individuais dos equipamentos;
EXECUÇÃO DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA
 Controle manual - controladas e analisadas por meio de
formulários e mapas, preenchidos manualmente, arquivados em
pastas;

 Controle semi-automatizado - é controlada com o auxílio do

computador e a intervenção corretiva obedece ao controle manual;

 Controle automatizado - É o sistema em que todas as intervenções

da manutenção têm seus dados armazenados pelo computador;

 Controle por microcomputador - É o sistema no qual todos os

dados sobre as intervenções da manutenção ficam armazenados no
microcomputador.
Manutenção Preditiva
• Tem como objetivo:
• Determinar, antecipadamente, a necessidade de serviços de
manutenção numa peça especifica de um equipamento.
• Eliminar desmontagens desnecessárias para inspeção;
• Aumentar a DF;
• Reduzir o trabalho de emergência não planejado;
• Impedir aumento de danos;
• Aproveitar a vida útil total dos componentes e de um
equipamento;
• Aumentar o grau de confiança no desempenho de um
equipamento ou linha de produção;
• Determinar previamente as interrupções de fabricação para
cuidar dos equipamentos que precisam de manutenção.
Resumindo: Redução de custos de manutenção e aumento da
produtividade.
Execução da manutenção preditiva
• Para ser executada, a manutenção preditiva exige a utilização de
aparelhos adequados, capazes de registrar vários fenômenos:
• Vibração;
• Pressão;
• Temperatura
• Desempenho
• Aceleração.
Após os problemas detectados: Se estabelece um diagnóstico e efetua uma
análise de tendências.
Tendência de falhas
• A análise consiste prever com antecedência a avaria ou a quebra, por
meio de aparelhos que exercem vigilância constante predizendo a
necessidade do reparo.
• A manutenção preditiva, geralmente, adota vários métodos de
investigação para poder intervir nas máquinas e equipamentos. Entre
os vários métodos destacam-se:
Estudos de vibrações
• O principio de análise das vibrações baseia-se na idéia de que as
estruturas das máquinas excitadas pelos esforços dinâmicos( ação de
forças) dão sinais vibratórios, cuja frequência dos agentes é igual a
frequência dos agentes excitadores.
• Se captadores de vibrações forem colocados em pontos definidos da
maquina, eles captarão as vibrações recebidas por toda a estrutura. O
registro das vibrações e sua análise permitem identificar a origem dos
esforços presentes em uma máquina operando.
Estudos de vibrações
• Por meio destas análises antecipamos as seguintes falhas serem
corrigidas:
• Rolamentos deteriorados
• Engrenagens defeituosas;
• Acoplamentos desalinhados;
• Rotores desbalanceados;
• Eixos deformados;
• Lubrificação deficiente;
• Folga excessivas em buchas;
• Problemas aerodinâmicos;
• Problemas hidráulicos.
Analisador de Vibraçoes.
Estudos de vibrações
Análise de óleos.
• Os objetivos da análise dos óleos são dois: Economizar Lubrificantes e sanar os
defeitos.
• Os modernos equipamentos permitem análises exatas e rápidas dos óleos utilizados
em máquinas. Por meio das análises que o serviço de manutenção pode determinar
momento adequado para sua troca ou renovação, tanto em componentes dos óleos.
• A economia é obtida regulando-se grau de degradação ou de contaminação dos
óleos. Essa regulagem permite, também, identificar os primeiros sintomas de
desgaste de um componente. A identificação é feita a partir do estudo das partículas
sólidas que ficam misturadas com os Óleos. Tais partículas sólidas são geradas pelo
atrito dinâmico entre peças em contato.
Análise de óleos.
• Análise de óleos é feita por meio de técnicas laboratoriais que
envolvem vidrarias, reagentes, instrumentos e equipamentos. Entre
alguns dos equipamentos utilizados temos:
• Viscosímetros;
• Centrifugas;
• Fotômetros de chama;
• Espectrômetros;
• Microscópios;
• Etc.
Análise de óleos.
• Principais Propriedades dos óleos vistos na análise:
• Índice de viscosidade;
• Índice de acidez;
• Ponto de Fulgor;
• Ponto de congelamento.
• Resíduos de carbono;
• Partículas metálicas;
• Água.
Análise por ultra-som
• O ensaio por ultra-som caracteriza-se num método não destrutivo que
tem por objetivo a detecção de defeitos ou descontinuidades internas,
presentes nos mais variados tipos ou formas de materiais ferrosos ou não
ferrosos. Tais defeitos são caracterizados pelo próprio processo de
fabricação da peça ou componente a ser examinado como por exemplo:
Bolhas de gás em fundidos; Dupla laminação em laminados, micro-trincas
em forjados, escorias em uniões soldadas e muitos outros.
• Hoje, na industria moderna o exame ultra-sônico constitui uma
ferramenta indispensável para a garantia da qualidade/funcionalidade,
através do monitoramento de peças de grandes espessuras,geometria
complexa de juntas soldadas e chapas.
• Como toda técnica, o ultra-som tem suas vantagens e desvantagens. Sua
vantagem está no fato de o método possuir alta sensibilidade na
detectibilidade de pequenas descontinuidades internas.
Termografia
• É a técnica de ensaio não destrutivo que permite o sensoriamento
remoto de pontos ou superfícies aquecidas por meio de radiação
infravermelha.
• Em qualquer programa de manutenção preditiva, a termografia se
apresenta como técnica de grande utilidade, uma vez que permite a
realização de medições sem contato físico com a instalação,
verificação de equipamentos em pleno funcionamento, proporciona
inspeções de grandes superfícies em pouco tempo.
Planejamento, Programação e Controle de
Manutenção
• A organização da manutenção era conceituada, até pouco tempo,
como planejamento e administração dos recursos para adequação à
carga de trabalho esperada.
• A manutenção é separada pelas seguintes formas de atuação:
Centralizada
• A manutenção centralizada é em torno de uma equipe.
• Vantagens:
• A eficiência global é a maior do que na descentralizada, pela maior
flexibilidade na alocação da mão de obra em vários locais do projeto, os quais
acabam desenvolvendo maiores habilidades.
• O efetivo de manutenção tende a ser bem menor
• A utilização de equipamentos e instrumentos é maior e normalmente podem
ser adquiridos em menor numero.
• A estrutura de manutenção é muito enxuta
Centralizada
• Desvantagens:
• A supervisão dos serviços costuma ser mais difícil, pela necessidade de
deslocamentos a várias frentes de serviços, por vezes distantes umas das
outras
• O desenvolvimento de especialistas que entendam os equipamentos com a
profundidade necessária demanda mais tempo do que na descentralizada.
• Maiores custos com facilidades como transporte em projetos maiores.
Descentralizada
• Ocorre o contrário do caso anterior, de modo que as vantagens de
uma passam a ser desvantagens na outra e vice-versa. A principal
vantagem é a cooperação entre operação e manutenção, de modo
que exista espírito de equipe.
Mista
• Combina as duas formas anteriores. É muito bem aplicada em
projetos grandes, proporcionando as vantagens da manutenção
centralizada e descentralizada.
SMP
• Sistema de Manutenção Planejada, constituído por instruções, listas e
detalhamento de tarefas e de recursos necessários dentro do escopo
da manutenção preventiva. É um método que tem propósito permitir
a máxima disponibilidade, confiabilidade e desempenho dos
equipamentos e sistemas por ele abrangidos, através da otimização
dos recursos disponível para a manutenção.
• As avarias ou degradações são formadas por duas razões:
• Desgaste o deterioração;
• Falhas aleatórias.
SMP
• Os sinais de desgastes ou deterioração podem ser identificados
através de testes e verificações, realizados em intervalos adequados,
de modo a permitir as competentes ações de manutenção corretiva.
Tais atividades de manutenção, de caráter preventivo, permitirão
aumentara disponibilidade do material, reduzindo os riscos de falhas
decorrentes de desgastes ou defeitos progressivos.
• As falhas aleatórias, por sua própria natureza, não podem ser
previstas, e o SMP não se propõe a eliminar completamente as
avarias do material. O sistema, no entanto, deve proporcionar as
informações necessárias para o inicio das atividades de manutenção
corretiva.
SMP
• Características:
• As atividades de manutenção são conduzidas através de uma
estrutura organizacional com vários níveis de operação. Por
exemplo: Departamentos, divisões, etc.
• As atividades de manutenção são planejadas para cada nível de
operação, considerando as demais atividades da organização.
• A execução das tarefas de manutenção é descentralizada, cabendo
a cada individuo a responsabilidade pelo cumprimento da tarefa
que lhe foi atribuída.
• As atividades de cada nível de operação o sistema são controladas,
de forma a assegurar a realimentação da informação.
• Funcionamento do SMP é baseado na existência, em níveis
estabelecidos pelo próprio sistema, dos requisitos:
• Documentação
• Equipamentos e Ferramental de teste
• Sobressalentes
SMP
• Características(cont.):
• Um SMP não entra em funcionamento por si só, nem produz resultados
automaticamente. É indispensável a existência,em todos os sistemas, de uma
atitude mental positiva, de confiança na eficiência do SMP.
• Um SMP deve ter condições para permitirão inicio imediato das atividades de
manutenção corretiva, ao ser identificada avaria durante a execução de
rotinas de manutenção preventiva.
• A existência de elementos para uma continua avaliação da eficiência do
Sistema e de instrumentos para seu aperfeiçoamento, são obrigatórios para
um SMP.
• Qualificação do Pessoal.
TPM - Histórico
A manutenção preventiva → Estados Unidos → no Japão em 1950
(só havia manutenção corretiva).

 TPM (Total Productive Maintenance) → Japão (1950) → Brasil

como MPT (Manutenção Produtiva Total);
 Metodologia de excelência em manutenção → (Nippon Denso -
1971);
 Introdução no Brasil em 1986 → 1990 → implantação efetiva
em empresas brasileiras.
TPM - Características
É uma filosofia gerencial, atuando de forma organizacional, no
comportamento das pessoas, na forma com que tratam os
problemas, não só os de manutenção, mas todos os diretamente
ligados ao processo produtivo.
TPM - Objetivos
- Melhorar a eficiência dos equipamentos;
- Realização da manutenção autônoma → operador participa da
manutenção → participa de algumas tarefas;
- Planejamento da manutenção a nível preventivo;
Operador
- Responsabilidade
Manutentor
- Treinamento → adequado e contínuo;
- Conseguir gerir os equipamentos → rastrear todos os problemas →
ver as causas → tentar eliminar e corrigí-los.
OITO PILARES DA TPM
1 - Educação e treinamento;
2 - Manutenção autônoma;
3 - Manutenção Planejada;
4 – Melhoria específicas;
5 – Segurança e meio ambiente;
6 – Manutenção da qualidade;
7 – Controle inicial;
8 – Gestão administrativa.
CAMINHOS DA IMPLANTAÇÃO
 Melhoria das pessoas;
 Melhoria dos equipamentos;
 Melhoria dos materiais;
 Melhoria nos processos;
 Qualidade total.
TPM-OBJETIVOS:
Os principais objetivos são:
 Maximizar o Rendimento Operacional (desempenho);
 Defeito, Falha e quebra zero;
 Eliminar desperdício.
TPM – DIRETRIZES
a) Capacitar os operadores para conduzir a manutenção de
forma voluntária (“da minha máquina cuido eu!).

b) Capacitar os mantenedores a serem polivalentes.

c) Capacitar os engenheiros a projetarem equipamentos que

dispensem manutenção, isto é; o “ideal” da máquina
descartável.

d) Incentivar estudos e sugestões para modificação dos

existentes a fim de melhorar seu rendimento.
TPM – APLICAR O PROGRAMA DOS OITO S.
1 – Seiri = Organização - implica eliminar o supérfluo:
 Eliminar materiais desnecessários (cabos, peças);
 Quadro de ferramental disponível e adequado para a execução
dos trabalhos;
 Prevenção de acidentes;
 Reduzir Custos;
 Liberar espaços;
 Elevar a produtividade;
 Documentação técnica atualizada e organizada para consulta.
TPM – APLICAR O PROGRAMA DOS OITO S.
2 – Seiton = Arrumação - implica identificar e colocar tudo em ordem;
Economizar tempo e material;
 Trabalho com conforto;
 Facilitar a comunicação, pois todo o departamento está
padronização;
 Reduzir tempos em manutenções;
 Reduzir acidentes;
 Localização de material e documentação técnica.
TPM – APLICAR O PROGRAMA DOS OITO S.
3 - Seiso = Limpeza - implica limpar sempre e não sujar;
 Eliminar todo e qualquer e tipo de sujeira;
 Melhor ambiente para o trabalho;
 Preservação da saúde dos funcionários;
 Conservação do estado das ferramentas, máquinas e
instrumentos;
 Redução do número de quebras;
 Zelo pela documentação técnica.
TPM – APLICAR O PROGRAMA DOS OITO S.
4 – Seiketsu = Padronização - implica manter a arrumação, limpeza,
ordem em tudo;
 Manter os resultados atingidos nos três primeiros passos da
prática;
 Padronizar as práticas dos três primeiros “S”;
 Divulgação dos resultados obtidos de forma visual;
 Conscientização da equipe de manutenção da utilização da
prática;
 Condições seguras de trabalho;
 Padronização de documentação, de cores de tubulações, layout,
etc.
TPM – APLICAR O PROGRAMA DOS OITO S.
5 – Shitsuki = Disciplina - implica a autodisciplina para fazer tudo
espontaneamente;

 Aumentar a motivação das pessoas;

 Aumentar o autodesenvolvimento da equipe de manutenção;
 Conscientização do trabalho em equipe.
TPM – APLICAR O PROGRAMA DOS OITO S.
6 – Shido = Treinar - implica a busca constante de capacitação
pessoal.
Realização:
 Atualizações;
 Cursos;
 Palestras;
 Financiando cursos para os funcionários.
TPM – APLICAR O PROGRAMA DOS OITO S.
7 – Seison = Eliminar as perdas.

 Planejamento de gastos com pessoal, horas extras e etc;

 Compras desnecessárias;

 Estoques volumétricos;

 Redução de contas.

 Materiais diversos nas quantidades certas e etc.

TPM – APLICAR O PROGRAMA DOS OITO S.
8 - Shikaro yaro = Realizar com determinação e união.

 Planejamento de atitudes motivacionais;

 Participação nos lucros;
 Participação de todos.
ELIMINAR AS SEIS GRANDES PERDAS
1. Perdas por quebra.
2. Perdas por demora na troca de ferramentas e regulagem.
3. Perdas por operação em vazio (espera).
4. Perdas por redução da velocidade em relação ao padrão normal.
5. Perdas por defeitos de produção.
6. Perdas por queda de rendimento.
APLICAR AS CINCO MEDIDAS PARA OBTENÇÃO
DA “QUEBRA ZERO”
1. Estruturação das condições básicas.
2. Obediência às condições de uso.
3. Regeneração do envelhecimento (retrofitting que são reformas
de equipamentos com atualização tecnológica)
4. Sanar as falhas do projeto (terotecnologia*).
5. Incrementar a capacitação técnica.

* Terotecnologia - é uma técnica inglesa que determina a participação de um

especialista em manutenção desde a concepção do equipamento até sua instalação e
primeiras horas de produção.
EXEMPLO DE TPM
IMPLANTAÇÃO DA MANUTENÇÃO
Tomar a decisão da implantação de um sistema de Gestão de
Manutenção é a etapa mais importante do processo, ou seja, é
nesse momento específico de se decidir sobre os serviços de
manutenção que se deseja implementar.
IMPLANTAÇÃO DA MANUTENÇÃO
 O que leva a empresa a implantar a Gestão de Manutenção?
 Por que a Gestão da Manutenção é importante para empresa?
 O serviço de manutenção pode ser feito por um setor da própria
empresa ou é melhor a contratação de serviço terceirizado?
 Quais os serviços que se devem buscar na empresa terceirizada?
QUESTIONAMENTOS PARA IMPLANTAÇÃO

 Definição do tipo de manutenção a ser adotado e se é interno

ou externo;
 Infra-estrutura de pessoal;
 Infra-estrutura física e de material;
 Proposta de trabalho propriamente dita.
QUESTIONAMENTOS PARA IMPLANTAÇÃO
Quais e quantos os problemas ou questões se colocam para se
iniciar a implantação de um sistema de manutenção?
Uma das primeiras perguntas que deve ser feita:
 Quantos equipamentos existem na organização?
 Quais os tipos?
 Estão todos em um mesmo lugar ou distribuídos em diferentes
setores?
 Tem certeza que contou todos?
A INFRA-ESTRUTURA
 Ferramentas necessárias para técnicos de cada área de atuação
desenvolver suas atividades;
 Equipamentos essenciais para usar em bancadas de manutenção, de
acordo com cada área de atuação;
 Documentação técnica;
 Telefone, central de recados, rádio, celular, computador, rede de
internet, etc;
A INFRA-ESTRUTURA
 Escritório, suprimentos operacionais (canetas, envelopes, papéis,
móveis e utensílios, etc.);

 Infra-estrutura predial para manutenção;

 Assinatura de revistas e publicações técnicas, compras de livros,

viagens, congressos, etc.;

 Treinamentos, sempre que possível e necessário.

IMPLANTAÇÃO
 Existe pessoal treinado para manutenção de cada tipo e
modelo de equipamento?
 Existe documentação técnica referente ao equipamento a ser
mantido internamente?
 Existem equipamentos de teste e calibração (quando
necessário) para avaliação do equipamento após a
manutenção?
 O fabricante ou representante técnico do equipamento é
bastante acessível?
 É possível e fácil a aquisição de peças originais ou paralela, de
reposição, quando necessário?
DEFINIÇÃO DE DEPARTAMENTO DE
MANUTENÇÃO
Departamento de Manutenção é o departamento que
basicamente define onde e quando os serviços de manutenção
deverão ser prestados.

Faz as devidas programações, designa as pessoas para as

atividades, programa o tempo e recursos necessários.
DEFINIÇÃO DE DEPARTAMENTO DE
MANUTENÇÃO
É também o departamento que procura aprimorar a
qualidade dos serviços de manutenção, reduzindo o tempo de
parada e melhorando a distribuição de mão de obra, evitando a
sobrecarga dos mantenedores.
 Mecânica;
 Elétrica;
 Instrumentação;
 Serviços gerais.