SENAI CIMATEC

CURSO: Programador de Manutenção

Industrial
UNIDADE CURRICULAR/DISCIPLINA: Introdução a Manutenção -32h

Intervalo !

Já Já Começaremos!
Quem é o Docente
 Bibliografia

FLOGIATTO, Flávio S. Confiabilidade e Manutenção Industrial. ABEPRO,

• LAFRAIA, João R.; KARDEC, Allan. Gestão Estratégica e Confiabilidade, 1 ed., Rio de
Janeiro, QualityMark, 2002.

• LAFRAIA, João Ricardo Barusso. Manual de Confiabilidade, Mantenabilidade e

Disponibilidade. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2001. 388

• MOUBRAY, J. RCM II: a manutenção centrada em confiabilidade. Grã Bretanha: Biddles

Ltda, Guilford and King’s Lynn. Edição Brasileira, 2000.

• SLACK, N. et al. Administração da Produção. São Paulo: Atlas, 1997.

• VIANA, Herbert R. G., PCM: Planejamento e Controle da Manutenção, 1 ed., Rio de

Janeiro, Qualitymark, 2002.
Bibliografia
SUMÁRIO

⦿ Conceito;

⦿ Evolução da manutenção;

⦿ Conceitos Básicos Manutenção (Corretiva, Preventiva e Preditiva);

⦿ Noções de Tpm;

⦿ Conceitos de Confiabilidade/Disponibilidade/ Manutenibilidade,

⦿ Diagnóstico de Falhas, Curva da Banheira; Equipamentos Críticos; Curva Banheira;

⦿ Características de um PCM Falho Ou Inexistente,

⦿ Princípios Básicos do Planejamento e Controle da Manutenção

⦿ A moderna Gestão de Ativos,

 CONCEITO DA MANUTENÇÃO

O termo “manutenção” tem sua origem no latim: manus

tenere, que significa manter o que se tem.

Manter é escolher os meios de prevenir, de corrigir ou de

renovar o ativo com a finalidade de otimizar o custo global da
propriedade.
 OBJETIVO DA MANUTENÇÃO

“ O Objetivo da Manutenção é não fazer manutenção “

“Maior Disponibilidade Confiável

com menor custo”

Kardec, A. – Manutenção Estratégica

Evolução Histórica
da Manutenção
 EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO

A manutenção surge efetivamente como

função do organismo produtivo do século
XVI com a aparição dos primeiros teares
mecânicos.

Interior de uma tecelagem em

1851
 EVOLUÇÃO DA
MANUTENÇÃO

Neste período o fabricante do maquinário treinava os “novos

operários” a operar e manter o equipamento, não havia equipe
específica de manutenção.
 EVOLUÇÃO DA
MANUTENÇÃO
No fim do século XIX, com a mecanização das indústrias,
surgiu a necessidade dos primeiros reparos.

Interior de uma indústria

têxtil
 EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO

Com o advento da Primeira Guerra Mundial e a

implantação da produção em série, as fábricas passaram a
necessitar de reparos em máquinas operatrizes.
 1ª Geração
1940 1950

Manutenção Acidental – Manutenção por Quebra

• Antes da Segunda Guerra Mundial;

• Indústria pouco mecanizada;
• Os equipamentos eram simples e
superdimensionados;
• Manutenção corretiva não planejada.

“Toda máquina se desgasta com o passar dos anos

e é normal que ela quebre a qualquer momento.”
 2ª Geração
1940 1950 1960

1º Geração
Manutenção Preventiva Sistemática

• Após a 2ª Guerra Mundial;

• Necessidade de aumento da rapidez de produção;
• Desenvolvimento do processo de prevenção de
avarias;
• Difusão dos Computadores;
• Método de Planejamento e Controle de
Manutenção Automatizados;
• Intervenções nos equipamentos em intervalos fixos;
• Conceito da Manutenção Preventiva.
 3ª Geração
1940 1950 1960
1970
1º Geração
2ª Geração
Manutenção Preditiva

• A partir da década de 70;

• Crescimento da automação e da mecanização;
• Desenvolvimento dos Micro Computadores;
• Aumento da exigência da qualidade de
produtos/serviços;
• Método de Planejamento e Controle
de Manutenção Automatizados.
 3ª Geração
1940 1950 1960
1970
1º Geração
2ª Geração
Manutenção Preditiva

• Análise Custo x Benefício;

• Globalização;
• Preocupação com Meio Ambiente e
Segurança;
• ISO 9000, ISO 14000, ISO 18000;
• Uso de práticas de manutenção Preditiva.
4ª Revolução Industrial (2010 ~ Atualmente)
4ª Geração
A Evolução da Manutenção
 Terminologia Básica da Manutenção

Equipamento:

Conjunto unitário, completo e distinto, que exerce uma ou

mais funções determinadas quando em funcionamento.

Unidade complexa de ordem superior integrada por

Conjuntos, Componentes e Peças, agrupadas para formar
um sistema funcional. Equivale ao termo Máquina.

Motor Bomba
Elétrico
 Terminologia Básica da Manutenção

Componente:

• Unidade pertencente a um conjunto, que geralmente não

é funcional por si mesma, e esta formada por peças.

• Parte de uma unidade, instalação ou equipamento que é

essencial ao seu funcionamento.

Mancal de
Rolamento
 Terminologia Básica da Manutenção

Peça:

• Parte constituinte de um componente. Equivale ao termo

Elemento.
Parafuso

Rolamentos de rolos
Bucha cônica esféricos

Anel de bloqueio
Aranha de trava

Porca
 Terminologia Básica da Manutenção
Defeito
• Qualquer desvio de uma característica de um item em
relação a seus requisitos. O defeito é a anormalidade no
desempenho da função do equipamento e pode indicar
uma maior probabilidade de ocorrência de falha.

Falha
• Término da capacidade de um item desempenhar
a função requerida. Depois da falha o item tem uma
pane.

Pane
• É o estado de um item, caracterizado
pela incapacidade de desempenhar
 Terminologia Básica da Manutenção

Reparo
• É a restituição de um item à condição admissível de
utilização através do conserto ou reposição de partes
danificadas, desgastadas ou consumidas.

O.S.
• Ordemde Serviço, instrução escritaque define um
trabalho a ser executado.

HH
• Homem Hora
Tipos de Manutenção
 Tipos de Manutenção

• Manutenção Corretiva não planejada;

• Manutenção Corretiva Planejada;
• Manutenção Preventiva;
• Manutenção Preditiva;
• Manutenção Detectiva.
 Manutenção Corretiva

Manutenção Corretiva é a atuação para correção da falha ou

do desempenho menor do que o esperado.

Subdivide-se em 2 classes: planejada e não-planejada

 Manutenção Corretiva

Condições que levam a manutenção corretiva:

• Desempenho deficiente apontado pelo acompanhamento

das variáveis operacionais;

• Ocorrência da falha.
 Corretiva não-planejada

Correção da FALHA de maneira ALEATÓRIA.

Atuação da manutenção em fato já

ocorrido. Não há tempo para preparação

do serviço.

Altos Custos (perda de produção, qualidade, manutenção).

 Corretiva não-planejada

Departamento de manutenção é comandado pelos

equipamentos.
 Corretiva Planejada

Correção do desempenho menor do que o esperado ou

correção da falha por decisão gerencial.

A decisão gerencial baseia-se na modificação dos

parâmetros de condição observados pela manutenção
preditiva.
 Fatores para adoção da Corretiva Planejada

• Possibilidade de compatibilizar a necessidade da

intervenção com os interesses da produção;

• Aspectos relacionados com a segurança (a falha

não provoca risco para o pessoal ou para instalação);

• Melhor planejamento dos serviços;

• Garantia da existência de sobressalentes, equipamentos

e ferramental.
 Manutenção Preventiva

É a atuação realizada de forma a reduzir ou evitar a falha ou

queda no desempenho, obedecendo a um plano
previamente elaborado, baseado em INTERVALOS
definidos de TEMPO.

• Objetivo é evitar a ocorrência de falhas.

 Manutenção Preventiva

Fase inicial de operação:

Ocorrência de falhas antes de completar o período

estimado, pelo mantenedor, para intervenção;

Abertura do equipamento/reposição de componentes

prematuramente.
 Fatores para adoção da Preventiva

• Quando não é possível a manutenção preditiva;

• Segurança pessoal ou da instalação (substituição
de componentes);
• Poroportunidade em equipamentos críticos de difícil
liberação operacional;
• Riscos de agressão ao meio ambiente;
• Em sistemas complexos e/ou de operação contínua.
 Manutenção Preventiva

Proporciona um conhecimento
prévio das ações

Retira o equipamento de operação para execução dos

serviços programados
 Pontos negativos da Manutenção
Preventiva

Introdução de defeitos não existentes no

equipamento devido a:

• Falha Humana;
• Falha de sobressalentes;
• Contaminação introduzidas no sistema de óleo;
• Danos durante partidas e paradas;
• Falhas dos procedimentos de manutenção.
 Manutenção Preditiva

Conhecida porManutenção porCondição ou Manutenção

com base no estado do equipamento.

É a atuação realizada com base na modificação

de parâmetros de condição ou desempenho, cujo
acompanhamento obedece a uma sistemática.
 Manutenção Preditiva

Através das técnicas é feito o monitoramento da condição e

a ação de correção, quando necessária, é realizada através
de uma manutenção corretiva planejada.

Permite a operação contínua do equipamento pelo maior

tempo possível.
 Manutenção Preditiva

Quando o grau de degradação atinge o limite

previamente estabelecido, é tomada a decisão de
intervenção.

Permite a preparação prévia do serviço.

 Condições para adoção da Manutenção
Preditiva

• O equipamento deve permitir algum tipo de

monitoramento/ medição;

• O equipamento deve merecer esse tipo de ação,

em função dos custos envolvidos;

• Estabelecer um programa de acompanhamento,

análise e diagnóstico, sistematizado.
 Fatores para adoção da Preditiva

• Segurança pessoal e operacional;

• Redução de custos, evitando intervenções

desnecessárias;

• Manter osequipamentos operando, de

modo seguro, por mais tempo.
 Custos com Manutenção Preditiva

• O acompanhamento periódico através de

instrumentos/ aparelhos de medição e
análise é muito elevado;

• A instalação de sistemas de
monitoramento contínuo online apresenta
um custo inicial elevado.
 Técnicas de Preditiva mais
usadas

•Análise de vibrações;

•Ensaio por Ultrassom;

•Ferrografia / Análise de óleo

lubrificante;

•Termografia.
 Análise de vibrações

Maior ênfase em equipamentos rotativos;

Permite dizer quando uma vibração normal

excede os níveis aceitáveis e pode acabar se
tornando um problema;

Permite determinar a fonte e a causa da

vibração.
 Análise de vibrações

O registro das vibrações das estruturas é

efetuado por meio de sensores colocados em
pontos estratégicos.

Transformam a energia mecânica de

vibração em sinais elétricos (espectros).
 Análise de vibrações

•Uma máquina vibrará de acordo com as

freqüências características dos seus
componentes.
•Através da interpretação dos dados coletados
é possível identificar alguma falha no
equipamento.
 Análise de vibrações

Falhas que podem ser identificadas:

•Desbalanceamento;
•Folgas;
•Desalinhamento;
•Desgaste em rolamentos;
•Engrenagens defeituosas;
•Lubrificação deficiente;
•Etc.
 Ensaio por Ultrassom

Método de ensaio baseado em ondas de

ultrassom para detecção interna de defeitos
em materiais, vazamentos, ruídos anormais e
medição de espessura.
 Ferrografia / Análise de óleo
lubrificante
Análise deóleo lubrificante implica naretirada
deamostras a intervalos regulares para
acompanhamento das características
físico-químicas do lubrificante.
 Ferrografia / Análise de óleo
lubrificante
Técnica utilizada para determinar a severidade,
modo e tipos de desgaste em máquinas por
meio da identificação da morfologia,
acabamento superficial, coloração, natureza e
tamanho das partículas encontradas nas
amostras de óleos ou graxas lubrificantes.
 Termografia

Técnica que permite o acompanhamento de

temperaturas e a formação de imagens
térmicas, conhecidas por termogramas.
 Termografia

O uso deinstrumentos sensíveis à

radiação infravermelho (termovisores)
visualizar
permite perfil térmico e medir
o variações calor as emitido pelas
regiõesdasuperfície
de deum corpo
diversas sem a
necessidade de contato físico com o mesmo.
 Manutenção Detectiva

É a atuação efetuada em sistemas de

proteção, comando e controle, buscando
detectar FALHAS OCULTAS ounão
perceptíveis ao pessoal deoperação e
manutenção.

Ex. Botão de teste de lâmpadas

de sinalização e alarme em
painéis.
 Manutenção Detectiva

Assim como a Manutenção Preditiva, a

Manutenção Detectiva gera Corretiva
Planejada, ou seja, uma vez detectada a
falha, é programada a sua correção.
 Ferramentas Utilizadas para
Aplicação dos Tipos de
Manutenção
• TPM – Manutenção Produtiva Total;
• RCM ou MCC – Manutenção Centrada na
Confiabilidade.
TPM
 TPM - Manutenção Produtiva Total

Início no Japão através do grupo Toyota, com

a finalidade deeliminar perdas, reduzir
paradas, garantir a qualidade e diminuir
custos nas empresas com processos
contínuos.

A sigla TPM vem dotermo em inglês

“Total Productive Management”, que
traduzindo para o português significa Gestão
Produtiva Total.
 TPM - Manutenção Produtiva Total

Objetivo:

“Busca da excelência do sistema de Gestão

da Manutenção mediante melhoria
qualidade do pessoal e da melhoria
qualidade do equipamento”.
da
Os 8 Pilares da TPM
 Melhoria Focada
• Foca namelhoria global do
Reduzir osproblemas para negócio.
melhorar o
desempenho.
• Busca eliminar asgrandes perdas
ocasionadas no processo produtivo:
– Perdas por quebras;
– Perdas por mudança de linha;
– Perdas por pequenas paradas;
– Perdas por produtos defeituosos;
– Perdas por queda no rendimento;
– Perdas por redução de velocidade de produção.
Os 8 Pilares da TPM
 Manutenção Autônoma
Nos velhos tempos, asfábricas eram
menores e osequipamentos eram
constituídos de alguns poucos componentes
mecânicos de funcionamento simples e de
fácil manutenção.

Com a automatização,
tornam mais complexos.os equipamentos se
Naturalmente,
manutenção a passou a exigir mais
conhecimento e especialização.
 Manutenção Autônoma
Estratégia simples e prática para envolver os
operadores dos equipamentos nas atividades
de manutenção diárias, tais como a inspeção,
limpeza e lubrificação.
 Manutenção Autônoma
Os operadores passam a executar tarefas
simples, permanecendo a equipe de
manutenção com as tarefas de maior
complexidade.
Os operadores detectam e relatam qualquer
anomalia nos equipamentos.
Os 8 Pilares da TPM
 Manutenção Planejada

• Planejamento e controle da manutenção;

• Treinamento em técnicas de planejamento;

• Utilização de um sistema mecanizado de

planejamento da programação diária e do
planejamento de paradas.
Os 8 Pilares da TPM
 Educação e Treinamento

Ampliação da capacitação técnica, gerencial,

comportamental do pessoal da manutenção e
operação.
Os 8 Pilares da TPM
 Controle Inicial
Estabelecer um gerenciamento do
equipamento desde a fase inicial;

Eliminar falhas nonascedouro, buscando

identificar e tratar todos problemas
prováveis
os de ocorrer, através da utilização de
dados, conhecimentos e tecnologias já
adquiridas.
Os 8 Pilares da TPM
 Manutenção da Qualidade

Definir condições do equipamento que

excluam defeitos dequalidade,
estabelecendo um programa de zero defeito.
Os 8 Pilares da TPM
 TPM Administrativo

Eliminar desperdício de perdas geradas pelo

trabalho de escritório, é necessário que todas
as atividades organizacionais sejam
eficientes.

Reduzir os processos burocráticos tendo por

objetivo agilizar as atividades de manutenção
e operação.
Os 8 Pilares da TPM
 Saúde, Segurança e Meio Ambiente

O objetivo desse pilar é acidente zero, além

de proporcionar um sistema que garanta a
preservação da saúde e bem estar dos
funcionários e do meio ambiente.
 Conceito Moderno da Manutenção

Missão da Manutenção

Garantir a disponibilidade da função dos

equipamentos e instalações de modo a
atender ao processo de produção, com
confiabilidade, segurança, preservação do
meio ambiente e custo adequados.
DISPONIBILIDADE

Confiabilidade X Manutenabilidade

x
 Disponibilidade, Confiabilidade e
Manutenibilidade
Disponibilidade:

Pode ser conceituada numa

primeira abordagem como sendo o
equipamento, sistema ouinstalação está
tempo em que o
disponível para operar em condições de
produzir.
É a relação entre o tempo em que o
equipamento ou instalação ficou disponível
para produzir em relação ao tempo total.
 Disponibilidade, Confiabilidade e
Manutenibilidade

Confiabilidade:

É a probabilidade que um item possa

desempenhar sua função requerida, por um
intervalo de tempo estabelecido, sob
condições definidas de uso.
 Disponibilidade, Confiabilidade e
Manutenibilidade
Manutenibilidade:

É a probabilidade de se executar um reparo

de uma falha dentro de um prazo
preestabelecido, tomando-se como base o
histórico de outros reparos.

É facilidade de executar os serviços de

Manutenção.
 Disponibilidade, Confiabilidade e
Manutenibilidade

Consolidando os conceitos:

DISPONIBILIDADE é função da
CONFIABILIDADE e da
MANUTENIBILIDADE.

Portanto, quanto maior o número de

falhas menor a confiabilidade de um item,
para as condições estabelecidas.
 Disponibilidade, Confiabilidade e
Manutenibilidade

Temos que, o único Produto que a

organização deseja comprar da manutenção
chama-se:

MAIOR DISPONIBILIDADE CONFIÁVEL AO

MENOR CUSTO
 Curva
Da
banheira
 Curva da Banheira

Fase 1: Período da mortalidade infantil -

caracterizado por elevadas taxas de falhas
no início de uso. Resultados de deficiências
de projeto, fabricação, ou uso ou erros de
operação e outras causas.
Fase 2: Período devida útil. As
ocorrem por causas aleatórias. falhas
produção.
 Curva da Banheira

Fase 3: Período de desgaste acelerado -

Estas falhas são devidos a própria idade de
componentes do equipamento. Neste caso,
estas falhas devem ser monitoradas
evitar para danos críticos ao
podendoequipamento,
até provocar riscos deacidentes
e perdas de produção.
 Ferramentas para aumento
da Confiabilidade

• 5 Porquês;

• Diagrama de Pareto;

•Manutenção Centrada na Confiabilidade;

• FMEA – Análise do Modo e Efeito de

Falha.
 Busca da Falha
Quebra: É a falha visível.

A quebra é causada por uma coleção de

falhas latentes (falhas invisíveis) como um
iceberg.
5porquês
 5 Porquês

Origem na Toyota no Japão, e é utilizada

como técnica de análise da Causa Raiz.

A técnica 5 por quês é aplicada na solução

de anomalias com a finalidade de descobrir a
sua principal causa, portanto ao chegar ao
quinto por que, devemos ter a definição clara
da causa, devido ao processo de análise.
 5 Porquês

Problema

Por que?
Causa Raiz
Por que?

Por que?

Por que?
Por que?
 Porquês

Problema: Máquina parou.

Pergunta Resposta
Por que a máquina parou? Houve superaquecimento.
Por que houve Rolamentos desgastaram e
superaquecimento? trancaram.
Por que os rolamentos Lubrificação insuficiente.
desgastaram e trancaram?

Por que a lubrificação foi O operador esqueceu de

insuficiente? lubrificar.
Por que o operador Ele é novo e desconhecia
esqueceu de realizar a as atividades de preventiva.
lubrificação?
Diagrama
De
pareto
 Diagrama de Pareto

O Diagrama de Pareto constitui um método

gráfico de análise que permite discriminar
entre as causas mais importantes de um
problema e as que são menos importantes.
 Diagrama de Pareto
Vantagens:

•Ajuda a concentrar nas causas que

tenham maior impacto.

•Proporciona uma visão simples e

rápida da importância relativa dos
problemas.

•Seuformato é altamente visível e é um

 Diagrama de Pareto
Utilizações:
• Determinar quais são as causas chaves de um
problema, separando das outras menos
importantes.
• Comparar sucessivos diagramas obtidos em
momentos diferentes, para verificar a eficácia das
ações tomadas.
• Investigar efeitos ou causas de um problema.
•Comunicação eficaz com outros membros da
organização, informando causas, efeitos e custos
dos erros.
 Diagrama de Pareto

Com base no princípio de Pareto, poderemos

semprecoletar dados sobre peças
defeituosas, tempo de
desperdícios, freqüência estocagem, de
qualquer outro problema que deva
acidentesou
analisado e apresentá-los de maneira que se
ser
possa estabelecer prioridade.
 Diagrama de Pareto - Aplicação
1. Estabelecer os dados que serão analisados,
assim como o período de tempo que estes dados
foram coletados. É necessário determinar como
estes dados serão classificados.
Tipos de defeitos Freq. Total % Classificação
Alinhamento 11
Solda 21
Parafuso solto 68
Junção 14
Poeira 41
Riscos 29
Outros 18
Total 202
 Diagrama de Pareto - Aplicação
2. Agrupar os dados por categorias, de acordo com
um critério determinado. Calcular as porcentagens.

Tipos de defeitos Freq. Total % Classificação

Alinhamento 11 6 6º
Solda 21 10 4º
Parafuso solto 68 34 1º
Junção 14 7 5º
Poeira 41 20 2º
Riscos 29 14 3º
Outros 18 9 7º
Total 202 100
 Diagrama de Pareto - Aplicação
3. Tabular os dados, ordenando em ordem
decrescente.

Tipos de defeitos Freq. Total % Classificação

Parafuso solto 68 34 1º
Poeira 41 20 2º
Riscos 29 14 3º
Solda 21 10 4º
Junção 14 7 5º
Alinhamento 11 6 6º
Outros 18 9 7º
Total 202 100
 Diagrama de Pareto - Aplicação
4. Determinar as escalas do eixo horizontal e
vertical e projetar os dados, como num diagrama de
colunas, respeitando a prioridade, da esquerda para
a direita (veja a figura).
 Diagrama de Pareto - Aplicação
5. Identificar o gráfico e completar as informações.
Deve-se anotar a fonte dos dados, sob que
condições foram tomados, métodos de inspeção,
inspetor ou analista, se antes ou depois das
modificações, nº de peças que foram
inspecionadas, nº total de defeitos e outras
informações que se tornarem necessárias
para a perfeita Interpretação do diagrama.
 Diagrama de Pareto - Aplicação
6. Construção da curva acumulada. É uma variação
útil do Gráfico de Pareto, que pode ser utilizada
para tornar mais clara a relação entre as
contribuições individuais de cada um dos fatores.
 Diagrama de Pareto

•Possibilita que todo o pessoal envolvido no sistema:

engenheiros, técnicos, supervisores, operadores,
inspetores, vejam claramente onde estão os
problemas prioritários e concentrem esforços na
sua solução.

•Como temos que produzir resultados de alta

qualidade com tempo e número de trabalhadores
limitados, devemos nos concentrar primeiro nos
itens representados pelas colunas mais altas,
obtendo, assim o máximo de melhorias.
 O.S

ORDEM DE SERVIÇO
 ORDEM DE SERVIÇO – O.S

● A OS é um registro manual ou eletrônico de entrada

do sistema em relação aos serviços, isto é, define um
trabalho a ser executado pela manutenção.

● É umatrabalho
instrução
a que consiste na
ser executado, autorização
organizando-o e
para o
registrando-o. Enfim,comprova suaação no
equipamento(HH).

● A ordem de serviço tem um ciclo de vida:

Inicio(programação), abertura e conclusão. Pode-se ser
reprogramada ou suspensa por diversos motivos.
 ABERTURA DA O.S

∙Número de referência;
∙Descrição inicial e subsequentes do modo de falha.
∙Nome dos responsáveis pela descrição da falha e data;
∙Prioridade definida(criticidade).
∙O serviço a ser executado é detalhado( Plano de Trabalho)
∙Recursos necessários (material consumo, componentes,
pessoal, ferramentas, equipamentos, equipamentos de
segurança);
∙TAG relacionando com equipamento ou posto de serviço;
∙É registrado o centro de custo.
EXEMPLO DE
O.S
DESCRIÇÃO DAS TAREFAS
Tagueamento de
Equipamentos
MCC –Manutenção
Centrada na
confiabilidade
 MCC – Manutenção Centrada na Confiabilidade

Metodologia que estuda um equipamento ou um

sistema em detalhes, analisa como ele pode falhar
e define a melhor forma de fazer a manutenção de
modo a prevenir a falha ou minimizar as perdas
decorrentes das falhas.
 MCC – Manutenção Centrada na Confiabilidade

É um novométodopara o planejamento da
manutenção em uma instalação industrial.

Visa racionalizar e otimizar o Plano de

Manutenção da Instalação.
 MCC – Manutenção Centrada na Confiabilidade

•Desenvolvida noinício dadécadados 70

pela indústria aeronáutica americana.
•Amplamente empregada pelas forças
armadas americanas e de outros países.
•Atualmente sendo utilizada em larga
escala pela indústria nuclear nos EUA e na
•Começa
França. a ser usada pela indústria do
petróleo, principalmente na área offshore.
 MCC – Manutenção Centrada na Confiabilidade

•Quais as funções e quais as performances do

equipamento / sistema no contexto operacional em
que se encontra?
•Quais as formas que ele pode falhar em cumprir as
funções a que se propõe?
•Quais as causas de cada falha funcional?
•O que acontece quando cada falha ocorre?
•Quais as conseqüências de cada falha?
•O que pode ser feito para prevenir ou prever cada
falha?
•O que deve ser feito se uma tarefa proativa (custo
eficiente) não for encontrada?
 MCC – Manutenção Centrada na
CoEnTfAiaPbAi5lidade Formulaçã
Etapas de implantação de oe
Implement
MCC ação do
Plano de
Manutençã
o
Basead
ona
MCC

ETAPA 3
Análise de ETAPA 4
Modos Seleção de
ETAPA 1 ETAPA 2 Tarefas
e Efeitos das
Escolha do sistema Funções e
Falhas
Fronteiras Falhas
Funcionais
Interfaces funcionais
(FMEA)
Modularização
 Exercício de Fixação

1. A manutenção centrada em confiabilidade consiste em realizar o trabalho:

a) Somente após a primeira falha ter ocorrido, pois assim será possível prever a
próxima falha.
b) Somente uma única vez por ciclo produtivo, já que não pode haver falha durante
esse ciclo.
c) Somente quando as instalações apresentarem necessidade, uma vez que o
padrão de falhas é determinado pela instalação física onde o maquinário se
encontra.
d) A intervalos predefinidos, pois a manutenção deve ser realizada com a maior
confiabilidade possível.

Com o padrão de falhas adequado a cada tipo de modo de falha de uma peça ou de
um sistema.
 Exercício de Fixação

2. Com base nas informações apresentadas, a função da manutenção centrada na

confiabilidade é:

a) Ativar interesses para mudanças na manutenção corretiva.

b) Criar atributos operacionais nos processos produtivos.
c) Centralizar as funções operacionais nos processos produtivos.
d) Identificar os modos de falha que podem provocar a perda das funções operacionais.
e) Agregar aos processos produtivos umametodologia de soluçõesde problemas
operacionais.
 3. A confiabilidade de um processo ou de um produto depende da capacidade dos projetistas

compreenderem e le va n ta r e m o s po ss ív ei s m o dos de falha que

E x e r c í ci o d e F ix a ç ã o
poderão acontecer no futuro. A metodologia Análise do Tipo e Efeito de Falha (FMEA) vem se
difundindo com relativo destaque nos últimos anos como uma metodologia robusta. Sobre as
possíveis aplicações do FMEA, é INCORRETO afirmar que:

a) Procura reduzir a probabilidade de ocorrência de falhas em projetos de novos

produtos ou processos.

b) Procura reduzir a probabilidade de falhas potenciais em processos já existentes.

c) Procura aumentar a confiabilidade de processos e produtos existentes por meio da análise de
modos de falhas que já ocorreram.
d) Capta as necessidades, os desejos e vontades do cliente, evitando possíveis falhas no projeto de
desenvolvimento do produto.
 Exercício de Fixação

4. No desenvolvimento de um produto, a FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) é uma

ferramenta com melhor relação custo-benefício para a Garantia da Qualidade. PORQUE A
FMEA ajuda a descobrir as falhas críticas potenciais de um sistema para eliminá-las ou
controlá-las. Analisando-se as afirmações acima, conclui-se que:

a) As duas afirmações são verdadeiras, e a segunda justifica a primeira.

b) As duas afirmações são verdadeiras, e a segunda não justifica a primeira.
c) A primeira afirmação é verdadeira, e a segunda é falsa.
d) A primeira afirmação é falsa, e a segunda é verdadeira.
e) As duas afirmações são falsas
 Exercício de Fixação

5. A metodologia de Análise do Tipo e Efeito de Falha (failure mode and effect analysis FMEA) é
uma ferramenta que, por sua utilidade, tem sido empregada em projetos e operações de
produtos e processos. Uma FMEA propriamente conduzida fornece informações que evitam a
chegada de falhas/erros aos usuários. A esse respeito, redija um texto dissertativo, atendendo,
necessariamente, ao que se pede a seguir.

descreva seus básicos.

- Conceitue uma FMEA e objetivos
a serem considerados em umaFMEA.
- Aborde os aspectos importantes
realização uma FMEA.
- Discorra a respeito da forma de de
- Apresente os métodos de avaliação de risco utilizados nesse tipo de análise.
 Exercício de Fixação

6.Com base nas informaçõesdesenvolvidas em salade aula ,procure em sua

residência alguém equipamento e descreva as características que estão no taguiamento.
 FMEA
Análise do Modo
e Efeito de Falha
 FMEA
Objetivos:

•Reconhecer e avaliar as falhas potenciais

que podem surgir em um produto ou
processo;

•Identificar ações que possam eliminar ou

reduzir a chance de ocorrência de falhas;

•Documentar o estudo, criando um referencial

 FMEA
Elementos Básicos:

•Planejamento;

•Modos de falha, Causa, Efeitos;

•Ocorrência, Severidade,
Detecção;

•Interpretação;

•Acompanhamento.
 FMEA

FMEA SÓ APRENDE PRATICANDO

VAMOS LÁ!
 Vamos
lá
DESENVOLVA EM SEU CADERNO O PASSO A
PASSO...
 FMEA - Aplicação
Sistema Índices
Modo Ação
ou Método de
Função de Efeitos Causas Recome
Compo-n Detecção S O D
Falha ndada
entes R

Função:
Identificar a função e características do item,
de maneira breve.
 FMEA - Aplicação
Sistema Índices
Modo Ação
ou Método de
Função de Efeitos Causas Recome
Compo-n Detecção S O D
Falha ndada
entes R

Modo de Falha: Maneira que a falha se apresenta

(sintomas). Use experiência e dados históricos.

Ex.: Ruído excessivo, temperatura excessiva,

não Parte, não aciona, vazamento, vibração, etc.
 FMEA - Aplicação
Sistema Índices
Modo Ação
ou Método de
Função de Efeitos Causas Recome
Compo-ne Detecção S O D
Falha ndada
ntes R

Efeitos: É o resultado do modo de falha percebido

pelo usuário, ou seja, conseqüência do modo de
falha. Devem ser identificados se são: sistemas ou
componentes.

Ex.: Atraso de produção, explosões, incêndios,

perda de qualidade do produto, instabilidade.
 FMEA - Aplicação
Sistema Índices
Modo Ação
ou Método de
Função de Efeitos Causas Recome
Compo-n Detecção S O D
Falha ndada
entes R

Causas: Identificar a raiz do problema. A causa

potencial é uma deficiência que resulta em um
modo de falha.

Ex.: sobrecarga, desalinhamento, deficiência ou

ausência de lubrificação, desbalanceamento, etc.
 FMEA - Aplicação
Sistema Índices
Modo Ação
ou Método de
Função de Efeitos Causas Recome
Compo-n Detecção S O D
Falha ndada
entes R

Método de detecção: Atividades de validação,

verificação e prevenção planejadas que asseguram
a robustez do produto relativamente ao modo de
falha em questão.

Ex.: Inspeção visual, análise de vibração, etc.

 FMEA - Aplicação
Sistema Índices
Modo Ação
ou Método de
Função de Efeitos Causas Recome
Compo-n Detecção S O D
Falha ndada
entes R

AçãoRecomendada: Ações que podem ser

realizadas para diminuir os riscos, prevenir a causa
da falha, dificultar a ocorrência e aumentar a
detecção.
 FMEA - Aplicação
Sistema Índices
Modo Ação
ou Método de
Função de Efeitos Causas Recome
Compo-n Detecção S O D
Falha ndada
entes R

Severidade:
Índice Severidade Critério

1 Mínima Afeta minimamente o funcionamento do sistema. Efeito não percebido.

2
Pequena Leve deterioração ou queda no desempenho do sistema.
3
4
Moderada Queda no desempenho ou mau funcionamento de partes do sistema.
5
6
Alta O sistema deixa de funcionar.
7
8
Muito Alta Idem ao anterior, porém afeta a segurança.
9
10
 FMEA - Aplicação
Sistema Índices
Modo Ação
ou Método de
Função de Efeitos Causas Recome
Compo-n Detecção S O D
Falha ndada
entes R

Ocorrência:
Índice Ocorrência Critério

1 Remota Falha muito improvável.

2
Pequena Falhas raramente ocorrem.
3
4
Moderada Falhas ocasionais.
5
6
Alta Falhas ocorrem com freqüência.
7
8
Muito Alta Falhas quase inevitável.
9
10
 FMEA - Aplicação
Sistema Índices
Modo Ação
ou Método de
Função de Efeitos Causas Recome
Compo-n Detecção S O D
Falha ndada
entes R

Detecção:
Índice Detecção Critério

1 Muito Alta É quase certo que os controles irão detectar o defeito.

2
Alta Há uma boa probabilidade dos controles detectarem o defeito.
3
4
Moderada Os controles podem detectar o defeito.
5
6
Baixa O defeito provavelmente não será detectado.
7
8
Muito Baixa Quase impossível detectar.
9
10
 FMEA - Aplicação
Sistema Índices
Modo Ação
ou Método de
Função de Efeitos Causas Recome
Compo-n Detecção S O D
Falha ndada
entes R

Risco ou RPN (Grau da Prioridade de Risco):

É calculado para priorizar as ações de correção/

melhoria.

RPN = S x O x D
 Criticidade dos Equipamentos
Para um melhor desempenho num plano de manutenção,
precisamos determinar quais são os equipamentos críticos
da empresa, pois sem a sua disponibilidade poderá causar
parada total ou parcial na produção.

A - Criticidade máxima - Equipamento que se falhar provoca

grande perda de produção, danos ao meio ambiente ou a
segurança;

B - Criticidade média – Equipamento que se falhar prejudica

a produção;

C - Criticidade mínima - Equipamento que não trás perda de

produção, nem danos ao meio ambiente ou a segurança.
 FMEA - Benefícios

•Redução de falhas no desenvolvimento, na

produção e utilização do produto.

•Ênfase em prevenção ao invés de detecção.

•Fonte de dados para critérios de manutenção.

•Critérios para planejamento e aplicação de

inspeções de ensaios.

•Integração entre os departamentos envolvidos.

PDCA -
Ciclo de
gestão
PDCA – Ciclo de Gestão
 PDCA – Ciclo de Gestão

Método de Análise e Solução da Falha com Ciclo

PDCA
 1) Alto Índice de Manutenção Corretiva Emergencial

*Calculado em Homem-hora
1-Alto Índice de Manutenção Corretiva Emergencial

TOTAL: 65,76 h.h

2) Alto Índice de Retrabalho nas Atividades de Manutenção
3) Ausência de Indicadores de Manutenção
4) Ausência de Metas
5) Manutenção Preventiva e Preditiva Inexistentes

Estratégias de Manutenção:
6) Altos Custos de Manutenção
7) Equipe de Manutenção Sobrecarregada
8) Falta Frequente de Peças de Reposição e Materiais
9) Alto Índice de Horas Extras na Manutenção
10) Desconhecimento dos Índices de Disponibilidade e Confiabilidade dos Ativos
10) Desconhecimento dos Índices de Disponibilidade e Confiabilidade dos Ativos
Gestão de ativos: uma necessidade da indústria moderna
 O que é e qual a importância da gestão de ativos?

A gestão de ativos consiste no mapeamento, planejamento, manutenção e

gerenciamento de todos os bens tangíveis e não tangíveis de uma organização.
A ideia é reunir todas as informações sobre esses ativos a fim de tomar
decisões benéficas à empresa.

A relevância dos processos de gestão de ativos se justifica exatamente no

grande montante de informações que o setor é capaz de reunir. Esses dados
maximizam o ROI da empresa, agregam valor aos ativos e minimizam riscos.
 Por que a gestão de ativos precisa evoluir?
Em primeiro lugar, vale ressaltar que a evolução sempre foi um movimento natural na
história da indústria. Aliás, a palavra “evolução” está relacionada ao crescimento,
desenvolvimento e aprimoramento constante.

Ao longo dos séculos, normalmente, essas mudanças e adaptações ocorriam de modo

gradual. No entanto, vivemos hoje em um mundo globalizado. A evolução de processos na
gestão de ativos ocorre muito rapidamente. A todo momento, novas tecnologias e
inovações surgem.

Dessa forma, otimizar a gestão de ativos não é apenas benéfico para a empresa, mas
também necessário para se manter competitivo no mercado. É importante que as
indústrias busquem a excelência em seus serviços e produtos para alcançar a satisfação
dos seus clientes, e isso só será atingido por potencializar seus recursos e ativos.
 Qual o papel da tecnologia nessa evolução?
Podemos afirmar que a tecnologia está no centro da evolução da gestão de
ativos. Sistemas de gerenciamento podem automatizar muitas das tarefas
de planejamento do setor, auxiliando os profissionais na gestão das
informações.

No cenário da Indústria 4.0, máquinas, dispositivos e sistemas podem ser

conectados para trocar dados em tempo real, permitindo o monitoramento
remoto, envio de alertas inteligentes e a tomada de decisões de modo mais
ágil e eficiente.

Assim, fica a certeza da necessidade de continuar investindo na otimização

da gestão de ativos. Trata-se de ação indispensável para empresas que
desejam permanecer relevantes no mercado.
Documentos Técnicos
Documentos Técnicos
Manual de Máquina
Manual de Máquina – Conjunto Torpedo de uma
Laminadora Automática de Rosca
Catálogo de Fabricantes
Catálogo de Fabricantes
Casos e Relatos
Procedimentos de Manutenção
Mecânica
Gestão de Processos
Gestão de Processos
Casos e Relatos
Casos e Relatos
Manual de Procedimentos
Manual de Procedimentos
Ferramentas Informatizadas para
Gestão de Processos
Softwares de Gerenciamento de
Manutenção
Softwares de Gerenciamento de
Manutenção
 TÉCNICAS DE AVALIAÇÃO DOS
SERVIÇOS DAS EQUIPES DE
MANUTENÇÃO
Tempo Médio Entre Falhas (TMEF): corresponde à relação entre a multiplicação do
número de itens por seu tempo de operação e o número total de falhas detectadas.
Tempo Médio Para Reparo (TMPR): que diz respeito ao tempo total de intervenção
corretiva em um conjunto de itens com falhas e seu número total de falhas.
Tempo Médio Para Falha (TMPF): relação entre seu número total de falhas e o tempo
total de oper- ação de um conjunto de itens não reparáveis.
Disponibilidade de Física (DF): mede o número total de horas do período
considerado em relação à diferença do número de horas do período considerado
(horas calendário) com o número de horas de intervenção para manutenção para cada
item observado.
Custo de Manutenção por Faturamento: relação entre faturamento da empresa e o
custo total de manutenção.
 TÉCNICAS DE AVALIAÇÃO DOS
SERVIÇOS DAS EQUIPES DE
MANUTENÇÃO
Custo de Manutenção pelo Valor de Reposição: relação entre valor de
compra nova (valor de re- posição) e o custo total acumulado na manutenção
de um determinado equipamento.

Backlog: relação entre o montante de serviços de manutenção planejado a

ser realizado num de- terminado momento (medido em dias ou hora/homem),
representando o tempo que a equipe de manutenção deve trabalhar para
concluir todos os serviços pendentes, supondo que não cheguem novos
pedidos durante a execução destes serviços. (PINTO; XAVIER, 2001).
 QUALIDADE NO ATENDIMENTO

Pode-se ainda constatar que, para atender os clientes de forma satisfatória, implantar uma
manutenção centrada na confiabilidade pode ser bastante interessante. Neste contexto, é possível
apenas a aplicação de um questionário bastante simples. Segundo apontam Pinto e Xavier
(2001), há algumas das perguntas que se pode fazer para prestar um bom atendimento:

❖ Quais são as funções e padrões de desempenho do item no seu contexto operacional atual?

❖ De que forma ele falha em cumprir suas funções?

❖ O que causa cada falha operacional?

❖ O que acontece quando ocorre a falha?

❖ De que forma cada falha tem importância?

❖ O que pode ser feito para prevenir cada falha?

❖ O que deve ser feito se não for encontrada uma tarefa preventiva apropriada?
EQUIPES DE MANUTENÇÃO
 Vídeo

https://youtu.be/fNupgfJy6Ok - Telecurso 2000 ( Introdução a manutenção) 1