Manutenção

Prof. Leandro Cristino

MANUTENÇÃO

Conteúdo

Parte I - Fundamentos
1 – Evolução da manutenção
2 – Segurança na Manutenção
3 – Ferramentaria

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1.1 – Introdução
1.2 – Histórico
1.3 – Classificação da manutenção
1.4 – Gestão da Manutenção

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1.1 – Definições

• Dic. “ Ato ou efeito de manter, gerência, administração,

conservação.
• Manter os equipamentos e/ou sistemas em condições
operacionais, conforme estabelecido no projeto, utilizando
de procedimentos científicos para sua execução.
• conjunto de cuidados técnicos indispensáveis ao
funcionamento regular e permanente de máquinas,
equipamentos, ferramentas e instalações. Esses cuidados
envolvem a conservação, a adequação, a restauração, a
substituição e a prevenção 4
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● Segundo Monchy, o termo manutenção tem sua origem no

vocabulário militar, cujo o sentido era manter, nas unidades
de combate, o efetivo e o material em um nível constante.
● “Todas as ações necessárias para que um item
(equipamento, obra ou instalação) seja conservado ou
restaurado, de modo a poder permanecer de acordo com
uma condição especificada”. Lorival Tavares

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1.2 – HISTÓRICO

● A manutenção sempre existiu, mesmo nas épocas mais

remotas.
● Começou a ser conhecida com o nome de manutenção por
volta do século XVI na Europa central, juntamente com o
surgimento do relógio mecânico, quando surgiram os
primeiros técnicos em montagem e assistência.
● Tomou corpo ao longo da Revolução Industrial e firmou-se,
como necessidade absoluta, na Segunda Guerra Mundial.

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● O surgimento das primeiras máquinas têxteis, a vapor, no

sec. XVI, que a função manutenção emerge.

● Naquela época, aquele que projetava as máquinas, treinava

as pessoas para operarem e consertarem.
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● No princípio da reconstrução pós-guerra, Inglaterra,

Alemanha, Itália e principalmente o Japão alicerçaram seu
desempenho industrial nas bases da engenharia e
manutenção.
● Nos últimos anos, com a intensa concorrência, os prazos de
entrega dos produtos passaram a ser relevantes para todas
as empresas. Com isso, surgiu a motivação para se prevenir
contra as falhas de máquinas e equipamentos. Essa
motivação deu origem à manutenção preventiva

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Cronologia
● Séc XIX: Industrialização; necessidade dos primeiros reparos;
atividade secundária
● 1914: Produção em massa; necessidade de equipes para
realizar reparos mais rápidos (manutenção corretiva)
● 1930: II Guerra Mundial; manutenção preventiva (baseada no
tempo)
● 1950: Pós-guerra; evolução da aviação comercial; engenharia
de manutenção (diagnóstico de falhas).

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● 1960: TQC; “escola latina”(franceses) (comitê, sistema

informatizado); manutenção preditiva (russos, inspeção);
PCM; associações de manutenção.
● 1970: Terotecnologia (ingleses), TPM (japoneses)
● 1980: informatização da manutenção; Abraman
● 1990: ISO 9000 (inclui a manutenção no processo de
certificação
● 2000: Confiabilidade (RCM)
● 2010: PAS-55 (ISO 55000)

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Classificação cronologica

PRIMEIRA GERAÇÃO
ANTES DA 2ªGUERRA MUNDIAL – MAN. CORRETIVA

▪ Pouco mecanizada;
▪ Equipamentos simples e super dimensionados;
▪ Produtividade era prioritária;
▪ Manutenção não era sistematizada;
▪ Registros manuais de serviços e controles pontados;
▪ Serviços de limpeza, lubrificação e reparos correti-
vos executados após a quebra;
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SEGUNDA GERAÇÃO
DEPOIS DA 2ªGUERRA ATÉ DEC. 60 - MAN. PREVENTIVA

▪ Aumento da demanda por todo tipo de produtos;

▪ Mão de obra industrial diminui sensivelmente;
▪ Forte apelo ao aumento de mecanização;
▪ Aumento da complexidade das instalações indus-
triais.
▪ Maior evidência da disponibilidade e confiabili-
dade;
▪ Aumento da busca por maior produtividade;
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• Maior dependência do bom funcionamento das

máquinas;
• Intervenção nas máquinas passam a ser realizadas
em intervalos fixos;
• custo da manutenção elevado se comparado com
outros custos operacionais;
• aumenta-se o planejamento (PCM);
• registros de manutenção realizados em computa-
dores

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TERCEIRA GERAÇÃO
DEC. 60 À DEC. 70 (MANUTENÇAO PREVENTIVA)

• Sistemas “Just in Time”;

• Pausas na produção - paralisação da fábrica;
• Crescimento da manutenção e da mecanização
indica confiabilidade e disponibilidade;
• Enfoque dos pontos chaves: Saúde, informática,
Segurança, Meio Ambiente
• Maior automação, falhas mais freqüentes
▪ Regulamentações legislativas podem impedir
funcionamento de empresas; 19
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1.3 – Classificação
• A Globalização colocou em evidência a função manutenção.
• Dentro de um conjunto de políticas de manutenção
possíveis, devemos identificar a combinação que melhor se
ajuste aos objetivos da organização.
• A função manutenção não é mais um custo dentro das
atividades da empresa e sim uma função estratégica

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● Manutenção Centralizada
Quando há um setor de manutenção. Este setor atende
outros setores de uma unidade e controla toda a atividade de
manutenção da planta.
● Manutenção Descentralizada
Quando cada setor possui uma equipe de manutenção
própria.
● Manutenção terceirizada
Quando a manutenção é feita por outra empresa,
geralmente especializada.
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Sistemas de Manutenção

• São formas de organização da manutenção

• A manutenção pode ser dividida em planejada e não-
planejada
• Não existe sistema de manutenção ideal

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Manutenção Planejadas Manutenção Não-Planejada

Preventiva Preditiva TPM

Corretiva Ocasional
Detectiva

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Manutenção Corretiva

• É aquela que após a ocorrência de uma falha é destinada a

recolocar um item num estado em que possa executar sua
função requerida (Lafraia, 2001)
É efetiva quando:
• Nenhuma manutenção preventiva for efetiva
• O custa da falha é menor que a manutenção preventiva
para evitar a falha
• A falha é de baixa importância

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• Ativos de baixo custo operacional (ex. furadeira, torno )

• Ativos que possuem backup
• Ativos não considerados gargalos
• Ativos de fácil manutenção
• Ativos cujos técnicos de manutenção são bem treinados
para pronto reparo

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Inconvenientes da Manutenção Corretiva

▪ Espera-se equipamento apresentar defeito;
▪ Pouco eficaz, age somente após quebra inesperada;
▪ Reparo ñ planejado, parada ñ planejada antecipadamente;
▪ Desencadeia perda de produtividade;
▪ Disponibilidade imediata de pessoal;
▪ Serviços especiais - técnicos experientes e especializados;
▪ Imediata disponibilidade de peças;
▪ Alto custo do serviço de reparo;
▪ Serviços surpresa emergenciais, atrapalham o Cronograma
dos Serviços Planejados. 28
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Manutenção Corretiva (Programada)

• Um acessório de um equipamento quebrou e sua

troca será programada para um certa data.

• Exige estudos estatísticos que comprovem a freqüên-

cia da ocorrência da falha.

• serviços corretivos programados com antecedência.

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Manutenção Corretiva (de Ocasião)

• É a forma mais abrangente e menos expressiva da manu-

tenção não-planejada.
• É efetuada em um determinado equipamento quando
estiver em uma parada, entre turnos ou repouso (stand-by)
e aproveita-se para efetuar pequenos reparos e ou
modificações, sejam elas, para melhorar a performance ou
pequenos ajustes.

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• Para realizá-la, não é necessário um controle preciso, nem

mesmo uma coleta e manipulação de registro de manuten-
ção.
• Neste processo devemos encará-lo como uma ação de
simples execução e não uma preventiva.

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Manutenção Corretiva (Emergencial)

• O equipamento parou de funcionar e necessita pronta-

mente de retomar suas atividades.

• Ocorre sem nenhuma previsão

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Será que um calço

resolve o problema?

Não confundir manutenção corretiva com quebra galhos !!!

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Manutenção Preventiva

• A manutenção preventiva é o conjunto de atividades técnicas

e administrativas cuja finalidade é reduzir a probabilidade de
falha ou a degradação do funcionamento de uma peça ou
equipamento.
• A manutenção preventiva visa também evitar ou reduzir a
ocorrência de manutenção corretiva, pois ela é executada
antes que a falha aconteça.
• A manutenção preventiva é feita a partir dos planos de
manutenção.

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Manutenção Preventiva (Baseada no tempo)

• A manutenção preventiva busca evitar a indisponibilidade

inesperada do equipamento, através da substituição de
componentes ou partes do equipamento a intervalos de
tempo prefixados, baseados em dados técnicos de vida útil
dos componentes.

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Manutenção Preditiva (Baseada na condição)

• É a técnica de analisar sintomas dos equipamentos, através

de medições próprias de determinadas variáveis para
estabelecer critérios de intervenções preventivas ou corretivas
programadas.
• Distingue-se dos outros tipos de manutenção por ser
executada com o equipamento em operação.
• É a manutenção baseada em técnicas de monitoramento
das condições dos equipamentos, visando detectar sinas de
falha iminente.
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• O crescente aumento da automação dos processos permite

condições de monitoramento das máquinas, que
anteriormente eram impossíveis de se imaginar.
• Os métodos baseados em produção exigem um aumento
contínuo da disponibilidade e confiabilidade dos equipamen-
tos. Para atender a esta necessidade, surgiu a manutenção
preditiva.

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Manutenção Sistêmica

• É quando o equipamento sofre trocas de seus componentes

em intervalos de tempos independente da sua condição,
• Elimina previamente as possibilidades de falha que o
equipamento poderia apresentar, minimizando assim os
impactos no processo produtivo.
• Atuação em intervalos regulares.
• Pode apresentar custos altos devido a trocas
desnecessárias (prematuras)

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Terotecnologia

• É a combinação de gerenciamento, finanças e engenharia

aplicadas aos ativos com o objetivo de aumentar a
confiabilidade e disponibilidade do máquinario ainda na fase
de projeto e demais especificações.

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TPM (Manutenção Produtiva Total)

• O objetivo global da TPM é a melhoria da estrutura da

empresa em termos materiais (máquinas, equipamentos,
ferramentas, matéria-prima, produtos etc.) e em termos
humanos (aprimoramento das capacitações pessoais
envolvendo conhecimentos, habilidades e atitudes).

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RCM (Manutenção Centrada na Confiabilidade)

• São técnicas que utilizam a estatística para aumentar a

disponibilidade

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WCM (Manutenção de classe mundial)

• É o conceito das melhores práticas em manutenção.

• Baseada principalmente em TPM

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1.4 – Gestão da manutenção

• A Globalização colocou em evidência a função manutenção.
• Dentro de um conjunto de políticas de manutenção
possíveis, devemos identificar a combinação que melhor se
ajuste aos objetivos da organização.

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Fatores para definir a estratégia de manutenção

• A determinação da estratégica é a base da política de

manutenção.

• Ferramentas organizacionais

• técnicas de planejamento

• perfil formativo do militante da área

• índices de qualidade e sistema de gestão

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Fatores à considerar

• Recomendações do fabricante

• Segurança e meio ambiente

• Características do Equipamento

• Fator econômico

recursos humanos, material, interferência na produção e

perdas no processo.

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1.5 – Informatização da manutenção

• As empresas brasileiras despendem 4,4% de seu

faturamento em manutenção.

• O planejamento de manutenção necessita de softweres

para sua exucução (demanda de informações).

• 89% das empresas utilizam softweres de manutenção

(Abraman 1997)

• Os softweres possuem similaridade.

• Oferecem grande profusão de relatórios

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• Grande fluxo de informações (MO, horas, descrição da

tarefa, material consumido, etc.).

• Sistemas integrados ERP (Enterprise Resource Planning).

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• Para quem e para que serve um sistema informatizado de

manutenção ?

• Será que o sistema informatizado de manutenção está

ajudando ou atrapalhando o gerenciamento da área de
manutenção ?

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• Essas questões podem ser resolvidas durante o “set-up”

do sistema ou migração de um sistema para outro, ou ainda,
na revitalização de um sistema antigo.

• O custo da implementação excede o estimado em pelo

menos cinco vezes (o que justifica o extremo cuidado
requerido).

• O sistema informatizado não é algo mágico que resolve

todos os problemas.

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Objetivos

• Organizar e padronizar os procedimentos ligados aos

serviços de manutenção.

• Facilitar a obtenção da informação da manutenção.

• Gerenciar os planos preventivos (emissão automática)

• Aumentar a produtividade da manutenção.

• Controlar o estado do equipamento.

• Fornecer relatórios: histórico, índices de manutenção.

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Requisitos para implantação

• Plataforma operacional (windows).

• Relação amigável (português, fácil navegação, figuras).

• Integração com outros módulos (ERP)

• Performance (velocidade)

• Rastreabilidade

• Interface com materiais

• Assistência técnica (apoio do fornecedor)

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• Rotinas básicas (oferecer)

1) cadastro de equipamentos, tag's, equipes, ferramental,

EPI, técnicos, etc

2) Rede de Tag's

3) Geração manual de OM a partir de uma SS.

4) Relatórios dos índices de manutenção

5) Registro e análise de históricos

6) Registro das características técnicas dos equipamentos.

7) Inserção e giro perfeito dos planos de manutenção.

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8) Constar conceito de tarefas obrigatórias (encerrar)

9) Opção de visualizar o calendário de manutenção.

10) Definir o inter-relacionamento das tarefas (PERT).

11) Possibilitar o agrupamento das OM's

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Exemplo de softwere

• Máximo (IBM)

• MP2 acess 2000 (Datastream)

• SIM (Astrein)

• Mantec (Semapi)

• SIEM (M&F)

• ENGEMAN (Engeman)

• LS MAESTRO (Logical Softwere)

• SIGMA (Rede Industrial)

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SIGMA

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Referências:
• Mário Pereira, Engenharia de manutenção
• Telecurso 2000: manutenção
• Notas de aula professor Daniel Castro
• Abraman

Leandro.pereira@ict.ufvjm.edu.br

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