Técnicas de Coordenação da Produção

Coordenação da
Produção
A grande maioria dos processos
produtivos necessita de algum tipo de
coordenação entre as etapas de
produção.

Isso ocorre, basicamente, devido à

característica “técnica” das atividades
produtivas, que dependem de máquinas.
Técnicas de Coordenação
da Produção
Existem vários tipos de processos
industriais, cada qual com suas
características de coordenação próprias.
São eles:

1. Processo de Fabricação em Lote;

2. Processo de Fabricação Contínuo;
3. Operações de Fabricação Discretas;
4. Manufatura por oficina.
 Processo de Fabricação
emLote
▪ Produção que entrega no fim uma
quantidade específica e determinada
de produtos que vão compor esse
lote;
▪ Assim que um lote é concluído, o
equipamento utilizado é limpo,
pronto para produzir o próximo lote;
▪ Sequência claramente definida;
▪ Exemplo: indústria de alimentos,
têxtil e a farmacêutica são as que
mais usam essas operações.
Exemplo
Processo de Fabricação
Contínuo
▪ Produção de um mesmo item;
▪ Taxa de produção elevada;
▪ Configuração mínima ou com
poucas mudanças;
▪ As velocidades de operação podem
ser aumentadas ou diminuídas para
atender às demandas ou requisitos
do cliente;
▪ Exemplo: linhas de montagem,
indústria química contínua, etc.
Exemplo
Operações de Fabricação
Discretas

▪ É fabricado apenas 1 produto por

vez;
▪ O processo de produção é
extremamente diversificado e
específico;
▪ Há alguma limitação para a
montagem contínua;
▪ Maior tempo de produção.
Exemplo de Produção de Navio
 Manufatura por oficina
Uma oficina é um processo de fabricação no
qual uma variedade de produtos
personalizados é produzida. A maioria dos
produtos fabricados no fluxo de processo da
oficina exige uma configuração exclusiva. As
oficinas de trabalho produzem peças
personalizadas para outras empresas. Uma
oficina de máquinas-ferramenta, uma oficina
de pintura, uma gráfica ou um fabricante de
produtos personalizados são alguns dos
exemplos de oficinas de trabalho. Eles
costumam lidar com pequenas execuções de
produção.
Processos de Suporte à Produção
 O Sucesso da produção
“80% das vezes o defeito é culpa do
processo, somente 20%, das pessoas”

“85 a 97% dos problemas da

organização é de responsabilidade da
gestão”

- William Edwards Deming

 Processos de Suporte à
Produção
Processos de Suporte à produção são
aqueles que facilitam ou servem de
apoio para a produção industrial;
Não oferecem valor ao cliente final,
mas são essenciais no processo
produtivo:

Neste curso vamos focar em:

1. Área da manutenção.
2. Área de suprimentos.
Manutenção Industrial
 O que é Manutenção
A manutenção é o conjunto de cuidados
técnicos indispensáveis ao
funcionamento regular e permanente de
máquinas, ferramentas, equipamentos e
instalações.

Em outras palavras, vale a definição

Japonesa de manutenção:

“Manutenção são todas as atividades

necessárias para garantir que um sistema
entregue aquilo que ele deveria entregar”
 O que é Manutenção
Os cuidados envolvem:
substituição, adequação,
restauração, conservação e
prevenção.

Também, na visão Japonesa de

manutenção, são incluídas
também as atividades de
operação.

Essa diferença de incluir ou não a

“operação” na manutenção é chave
para entendermos alguns conceitos
como o de Manutenção Autônoma.
 Objetivos da gestão de
manutenção
De forma geral a manutenção em
uma empresa tem por objetivos:

 Garantir a produção normal e a

qualidade dos produtos
mantendo máquinas e
equipamentos em pleno
funcionamento;
 Prevenir falhas e quebras
inesperadas dos elementos de
máquinas;
 Evitar desperdícios e perdas
de produtividade;
 Manutenção é
compromisso de todos
Assim como os profissionais da
manutenção, todos os operadores da
máquina devem estar atentos aos
serviços de rotina:

 Inspeção regular das máquinas

para verificar os sistemas de
lubrificação;
 Constatar defeitos nos elementos
da máquina;
 Verificar falhas de ajustes;
 Quanto mais planejamento
melhor
Há dois tipos de manutenção: Planejada
e Não Planejada

Certamente, quanto melhor for o

planejamento do programa de
manutenção, menor será a ocorrência de
eventos indesejados e melhor será a
produtividade da fábrica.

É importante que todos estejam atentos

aos serviços periódicos de manutenção:

Ajustar e trocar componentes em

períodos determinados, testar os
componentes, monitorar elementos
expostos a maior desgaste…
Histórico da Manutenção
 Histórico da
Manutenção
 Até 1950: A intervenção de manutenção
ocorria apenas após o equipamento ficar
inoperante;
 1951: Com o início do desenvolvimento
do TPS, a manutenção preventiva foi
introduzida no Japão tendo por base o
modelo americano;
 1957: Introduzida a manutenção por
melhoria realizada quando fosse
encontrada possibilidade de melhoria
com o equipamento produzindo;
 1960: Inicia-se o conceito de prevenção
da manutenção em que os
equipamentos já são planejados focando
a facilidade da manutenção e a
confiabilidade;
 Histórico da Manutenção
 1971: Inicia-se o TPM 1ª Geração com a
estratégia na máxima eficiência dos
equipamentos e análise de perda por falha,
conceito de quebra zero;
 Década de 80: Evolui para o TPM 2ª Geração
com foco na análise de perdas e com conceito
de perda zero;
 Década de 90: A 3ª Geração do TPM tem foco
nos sistemas de produção e são acrescentadas
ferramentas como o OEE, busca-se a redução
de custos e objetiva-se o defeito zero
 Após os anos 2000: TPM evolui para a 4ª
Geração, estende-se além da produção e
atinge setores como logística e administrativo.
Análises de perdas se tornam mais abrangentes
(máquinas, processos, pessoas…)
 Vantagens de uma
Manutenção Eficaz
Vantagens para empresa:
 Segurança: Equipamentos com
manutenção regular possuem muito
menos chances de falhar
inesperadamente e colocar os
profissionais em risco;
 Confiabilidade: Os níveis de serviço e
processos da fábrica são mais confiáveis
pois há menor número de interrupções
não planejadas na produção e ocorre
redução de desperdícios;
 Qualidade: Equipamentos com boa
manutenção funcionam em seu estado
ideal, sendo assim, não afetam a
qualidade do produto final;
 Menores Custos de Operação: A
manutenção bem planejada é muito mais
barata do que as manutenções por
quebra (7 vezes mais);
 Vantagens de uma
Manutenção Eficaz
Vantagens para empresa:
 Aumento do Tempo de Vida: Os problemas
de desgastes cumulativos são reduzidos,
com isso, o tempo de vida de máquinas e
instalações é prolongado devido às
manutenções regulares;
 Qualificação da Operação: Uma boa gestão
da manutenção gera um “senso de dono”
nos operadores que passam a fazer
inspeções e intervenções regulares nas
máquinas;
 Programação da fábrica (como um todo)
para a manutenção;
 Eficiência nos diagnósticos e na execução
do serviço;
 Controle dos indicadores de desempenho;
 Vantagens de uma
Manutenção Eficaz
Vantagens para o profissional que domina a
manutenção:
 Possibilidade de promoção na área da
manutenção e produção (abre os horizontes);
 Saber exatamente qual gargalo da produção é
devido aos problemas de manutenção.
 Conhecer os indicadores de manutenção e saber
acompanhá-los, auxiliando a empresa a alcançar
as metas;
 Ser uma peça chave na empresa por conduzir
análises de manutenção e falhas, além de
participar do planejamento da manutenção;
 Ser um líder na área de manutenção e conduzir
projetos de melhoria contínua;
 Além disso, a manutenção vem sendo expandida
também para áreas não industriais (como
serviços).
 Área da manutenção

A área de manutenção é o setor

responsável por verificar e garantir a
disponibilidade e as boas condições
dos equipamentos industriais.

Na visão oriental, ela é responsável

pelas atividades que garantemque o
sistema entregue o que ele foi
projetado para entregar.
 Área da manutenção

De acordo com a Associação Brasileira

de Normas Técnicas (ABNT), a NBR
5462/1994 diz o seguinte sobre
manutenção industrial:
“A combinação de ações técnicas e
administrativas, incluindo as de
supervisão, destinadas a manter ou
recolocar um item em um estado no
qual possa desempenhar uma função
requerida.”
 Área da manutenção
Dentro dessa visão, temos vários
processos:
■ Manutenção corretiva;
■ Manutenção preventiva;
■ Manutenção preditiva;

E até outras atividades, como:

■ Projeto e upgrade de equipamentos;
■ Alterações de equipamentos;
■ etc.
 Melhoria Contínua
Uma das principais ferramentas de
melhoria contínua aplicada no setor
industrial é o TPM - Total Productive
Maintenance (Manutenção Produtiva
Total) desenvolvida por Seiichi
Nakajima.
 TPM - Total Productive
Maintenance

▪ O TPM tem o objetivo de otimizar a

produtividade e a eficiência de um
processo produtivo;

▪ Metodologia sustentada em 8
pilares;
 Manutenção Autônoma

Capacitação da mão-de-obra em
utilizar simples técnicas de
manutenção - que vão desde a limpeza
(5S) e lubrificação, até ajustes e
regulagens e ajustes mais específicos.
 Manutenção Planejada
Tem o objetivo evitar paradas não
programadas devido a problemas
imprevistos no funcionamento de uma
dada máquina, impactando toda uma
cadeia produtiva.

É dividida em manutenção preventiva e

manutenção preditiva.
 Manutenção da
Qualidade

Tem o objetivo de evitar a produção de

produtos defeituosos.

Diversas ferramentas são empregadas

para a manutenção da qualidade, tais
como: Poka-Yoke, cartas de controle
aliadas ao controle estatístico de
processos, o CEP.
 Melhoria Específicas

Serão realizadas com base no indicador

(OEE), ele mostrará a eficiência do
equipamento e a necessidade de
melhoria.
 Controle Inicial

Por meio de análise preventiva é

possível buscar estratégias que tornem
o produto mais fácil de ser produzido e
a máquina mais fácil de ser operada.
 Treinamento

Treinamento das equipes para

assegurar o desenvolvimento de
competências.
 Segurança e Meio
Ambiente

A adoção de estratégias que

proporcionem a segurança dos
colaboradores e que evitem a poluição
do meio ambiente.
 TPM Administrativo

Melhoria dos processos

administrativos eliminando
desperdícios de forma a garantir a
plena performance dos mais diversos
setores de uma companhia.