Ims 65 05 15

Subsea Operating System
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CHAPELIN,
05 Re-issued Constr 2011.12.13 SANTOS, FLAVIA SIMIONI, MOUZART
RICARDO
Procedimento Partícula Magnética

API RP 2A e AWS D1.1
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Procedimento Qualificado e de acordo com as normas

API 6A, 2010 – ASME Seção V, 2010 – PETROBRAS N-1598E
EZIO ANGIOLETTI – SNQC –END 037

Inspetor Partículas Magnéticas - Nível 3
Confidential
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Procedimento Partícula Magnética Version: 05 - Re-issued Constr
API RP 2A e AWS D1.1 Issue date: 06.12.2011
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SUMÁRIO
1. OBJETIVO ......................................................................................................................................... 4
2. CAMPO DE APLICAÇÃO ................................................................................................................. 4
3. DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA.................................................................................................. 4
4. ATIVIDADES...................................................................................................................................... 4
4.1. Responsabilidade............................................................................................................................... 4
4.2. Material a ser inspecionado ............................................................................................................... 4
4.3. Aparelhagem ...................................................................................................................................... 5
4.3.1. Aparelhos ........................................................................................................................................... 5
4.3.2. Lâmpadas Ultravioleta........................................................................................................................ 5
4.4. Técnica de Magnetização .................................................................................................................. 5
4.5. Partículas ferromagnéticas ................................................................................................................ 5
4.5.1. Sob luz normal ................................................................................................................................... 5
4.5.1.1. Via Seca ............................................................................................................................................. 6
4.5.1.2. Via Úmida Colorida ............................................................................................................................ 6
4.5.2. Sob luz ultra violeta ............................................................................................................................ 7
4.5.2.1. Via Úmida Fluorescente..................................................................................................................... 7
4.6. Temperatura da superfície e da suspensão ...................................................................................... 8
4.7. Condição superficial e técnica de preparação da superfície ............................................................. 8
4.7.1. Condição superficial ........................................................................................................................... 8
4.7.2. Técnica de preparação da superfície................................................................................................. 8
4.8. Tinta de contraste............................................................................................................................... 8
4.9. Esquema de sobreposição................................................................................................................. 8
4.10. Área útil do ensaio............................................................................................................................ 17
4.11. Requisitos adicionais........................................................................................................................ 17
4.12. Desmagnetização............................................................................................................................. 20
4.13. Limpeza final .................................................................................................................................... 20
4.14. Critério de aceitação de descontinuidades ...................................................................................... 21
4.14.1. Critério de aceitação conforme ASME Section VIII Division 1......................................................... 21
4.14.2. Critério de aceitação conforme norma API 6A - PSL-2 e PSL-3 ..................................................... 21
4.14.2.1. Ensaio em superfícies de peças ...................................................................................................... 21


Confidential
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4.14.2.2. Ensaio em soldas ............................................................................................................................. 21

4.14.3. Critério de aceitação conforme norma AWS D1.1 ........................................................................... 22
4.14.4. Critério de aceitação conforme norma API RP 2ª-WSD .................................................................. 22
4.15. Sistemática de registro dos resultados ............................................................................................ 23
4.16. Relatório de registro de resultados .................................................................................................. 23
4.17. Qualificação do pessoal ................................................................................................................... 23
4.18. Requisitos de segurança e ambientais ............................................................................................ 24
5. ANEXO 1.......................................................................................................................................... 25


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1. OBJETIVO
Este procedimento descreve as condições mínimas para a execução do ensaio não destrutivo por
Partículas Magnéticas - Técnica do YOKE em materiais ferromagnéticos unidos ou não por
soldagem.
2. CAMPO DE APLICAÇÃO
Aplicável às áreas de Controle da Qualidade.
3. DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA
• PETROBRÁS - N-1598E - Ensaio não destrutivo - Partículas Magnéticas
• ASME Section V - Nondestructive Examination - 2010
• ASME Section VIII Division 1 - Rules for Construction of Pressure Vessels - 2010
• ASTM E-709-01 – Standard Guide for magnetic particles examination
• API 6A – Specification for wellhead and christmas tree equipment – 2010
• NBR ISO 9712 - Ensaios não destrutivos - Qualificação e certificação de Pessoal – 2004
• AWS D1.1 – Structural Welding Code – Steel – 2010
• API RP 2A-WSD – Recommended practice for planning, designing and constructing fixed
offshore platforms – Working stress design - 2000
4. ATIVIDADES
4.1. Responsabilidade
O inspetor qualificado é responsável por executar o ensaio por partículas magnéticas conforme
descrito neste procedimento.
4.2. Material a ser inspecionado

METAL BASE FORMA/TIPO DE PEÇA DETALHES DA PEÇA
Aço carbono/ baixa liga Juntas soldadas de topo em chapas e perfis -
Aço carbono/ baixa liga Juntas soldadas de topo em tubos Diâmetro ≥ 48 mm
o
Aço carbono/ baixa liga Juntas soldadas de ângulo em perfis Ângulo ≥ 90
Aço carbono/ baixa liga Juntas tubulares Diâmetro ≥ 24" (600 mm)
Aço carbono/ baixa liga Conexões soldadas em equipamentos Diâmetro ≥ 1” (25 mm) - (inspeção lado
externo)
Aço carbono/ baixa liga Conexões soldadas em equipamentos Todos os diâmetros - (inspeção lado interno)
Aço carbono/ baixa liga Diversas Laminados, fundidos e forjados
Aços inoxidáveis ferríticos
e martensíticos e Liga 17/4 Diversas -
PH


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* O ensaio de peças laminadas, fundidas, forjadas e usinadas está limitado às peças cujas
dimensões e/ou geometria permitam a execução do esquema de sobreposição estipulado no item
4.9.
4.3. Aparelhagem
4.3.1. Aparelhos
FABRICANTE MODELO TIPO ALIMENTAÇÃO

Foerster Imaden BP6KA Pernas Articuladas 110 / 220 V - CA
Magnaflux Y-6 Pernas Articuladas 110 / 220 V - CA
Magnaflux Y-5 Pernas Fixas 110 / 220 V - CA
Metal-Chek HMM-6 Pernas Articuladas 110 / 220 V - CA
Metal-Chek HMM-5 Pernas Fixas 110 / 220 V - CA
Serv End Sey-101/A Pernas Articuladas 110 / 220 V - CA
4.3.2. Lâmpadas Ultravioleta

Para o ensaio com partículas magnéticas fluorescentes serão utilizadas lâmpadas ultravioletas
que operem com o espectro de luz centrado entre 320 e 390 nm, conforme tabela a seguir, ou
outras com as mesmas características. Não é permitido o uso de lâmpadas ultravioleta sem filtro.
FABRICANTE MODELO OBSERVAÇÕES

Magnaflux ZB - 100F Com filtro 320 a 390 nm
Magnaflux ZB - 150F Com filtro 320 a 390 nm
Magnaflux ZB-12 Com filtro 320 a 390 nm
Magnaflux UV - LED Luminária LED Ultravioleta
Spectroline SB-100 Com filtro 320 a 390 nm
Spectroline BIB-150 Com filtro 320 a 390 nm
Metal – Chek TRI – 365 Luminária Led Ultravioleta
4.4. Técnica de Magnetização

Será utilizada a Técnica do YOKE em corrente alternada - Magnetização longitudinal.
4.5. Partículas ferromagnéticas

4.5.1. Sob luz normal
Sob luz normal serão utilizadas as partículas magnéticas relacionadas em 4.5.1.1 e 4.5.1.2 As
partículas magnéticas serão selecionadas pela cor que apresente o melhor contraste com a
superfície em ensaio.


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4.5.1.1. Via Seca
FABRICANTE TIPO COR

1 GRAY Cinza
3A BLACK Preta
Magnaflux
8A RED Vermelha
2 YELLOW Amarela
RD-65 Vermelha
GD-75 Cinza
Metal-Chek
RD-65 Vermelha
BD-303 Preta
SEV-200 Vermelho
SEP-200 Preto
SEC-200 Cinza
Serv-End
SEB-200 Branco
SEA-200 Amarelo
SEC-300 Cinza
4.5.1.2. Via Úmida Colorida
FABRICANTE TIPO COR VEÍCULO CONCENTRAÇÃO

7C BLACK Preta Água 10 g/L
Magnaflux
9C RED Vermelha Água 10 g/L
RW-222 Vermelha Água 10 g/l
Metal-Chek BW-333 Preta Água 10 g/l
YW-444 Amarela Água 10 g/l
SEV-300 Vermelho Água 10 g/l
Serv-End
SEP-300 Preto Água 10 g/l


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4.5.2. Sob luz ultra violeta

4.5.2.1. Via Úmida Fluorescente
Sob luz ultra violeta serão utilizadas as partículas magnéticas a seguir relacionadas:
FABRICANTE VEÍCULO
TIPO COR CONCENTRAÇÃO
14A Fluorescente Água 1,0 g/L
MG-410 Fluorescente Água 1,0 g/L
Magnaflux 14A REDI
Fluorescente Água 25 mL/L
BATH
410 REDI
BATH
CLY-1500-AG Fluorescente Água 30 ml/l
Metal-Chek CLY-2000-AG Fluorescente Água 30 ml/l
LY-1500 Fluorescente Água 1,2 g/l
Serv-End SEF-700 Fluorescente Água 2,0 g/l
Nas partículas magnéticas em via úmida colorida e fluorescente utilizadas com o veículo água
(exceto as partículas CLY-1500-AG ,CLY-2000-AG, 14A REDI BATH, 410 REDI BATH), será
adicionado condicionador de água do mesmo fabricante das partículas, conforme tabela abaixo:
FABRICANTE TIPO CONCENTRAÇÃO

Magnaflux WA-4 15 mL/L
Metal-Chek BC-502 30 ml/l
Serv-End SED-200/AG 30 ml/l
As partículas no ensaio por via úmida serão mantidas sob agitação durante a execução do ensaio.
A concentração das suspensões para o ensaio por via úmida serão verificadas através de tubo
decantador tipo pêra com resolução de 0,1 ml para partículas coloridas e 0,05 ml para partículas
fluorescentes. A verificação será feita no início e a cada 8 horas de trabalho, na suspensão
retirada diretamente do aplicador, através de observação da decantação de 100 ml da suspensão,
quando decorridos 30 minutos.
Para partículas utilizadas sob luz normal o volume decantado deve estar entre 1,2 e 2,4 ml.
Para partículas utilizadas sob luz negra o volume decantado deve estar entre 0,1 e 0,4 ml.
Para as partículas MG-410 (Magnaflux) e 410 REDI BATH (Magnaflux), o volume de decantação
deve estar entre 0,02 e 0,07 mL. Utilizando para verificação um tubo de decantação tipo pêra com
resolução de 0,01 mL, fornecido pelo fabricante da partícula.


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4.6. Temperatura da superfície e da suspensão

A temperatura da superfície da peça a ser ensaiada estará abaixo de:
• 100 oC para o ensaio por via seca;

• 60 oC para o ensaio por via úmida.
A suspensão será mantida na temperatura ambiente.
4.7. Condição superficial e técnica de preparação da

superfície
4.7.1. Condição superficial
A superfície da peça e uma área adjacente de no mínimo 25 mm estará limpa e livre de
irregularidades que possam prejudicar a resolução ou a sensibilidade do ensaio, tais como graxa,
óleo, carepas, escória, tintas (exceto a de contraste), etc.
Para o ensaio por via seca, a área a ser ensaiada estará seca.
4.7.2. Técnica de preparação da superfície

A superfície deverá ser preparada por esmerilhamento, lixamento ou escovamento ou jateamento
conforme necessário.
4.8. Tinta de contraste

No ensaio por via úmida colorida será utilizada tinta de contraste, conforme tabela abaixo. A
aplicação da tinta de contraste poderá ser dispensada apenas no ensaio de peças usinadas,
desde que a coloração da superfície da peça já propicie um contraste adequado com as partículas
magnéticas em utilização.
ESPESSURA TEMPO DE
FABRICANTE TIPO APLICAÇÃO DA PELÍCULA SECAGEM
(máxima) (mínimo)
Metal-Chek Supermagma 104 Aerossol 25 micras 2 minutos
Magnaflux WCP-2 Aerossol 25 micras 2 minutos
Serv End SEV-701 Aerossol 25 micras 2 minutos
4.9. Esquema de sobreposição

O ensaio será sempre realizado em duas etapas, sendo a segunda etapa realizada com o YOKE
posicionado aproximadamente perpendicular à primeira etapa.

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O esquema de sobreposição depende do tipo de junta. O espaçamento entre pólos do YOKE e a

distância entre os posicionamentos do YOKE dependem do modelo do YOKE utilizado. O
esquema de sobreposição será conforme definido nos itens a) a f).
a) Esquema de sobreposição para juntas soldadas de topo em chapas planas, juntas soldadas de
tubos com diâmetro ≥ 1330 mm e superfícies planas sem solda.
• O esquema de sobreposição será conforme definido na figura 1 e tabela 1.
• Seqüência do ensaio: 1-1, 2-2, 3-3, 4-4, etc.
• No ensaio de superfícies planas sem solda, o esquema mostrado na figura 1 será

executado com a sobreposição “Y” até que toda a superfície seja inspecionada.
• O esquema de sobreposição do item a) será utilizado para soldas com até 30 mm de

largura. Para soldas com larguras superiores será utilizado o esquema de sobreposição
citado no item b).
Figura 1 - Esquema de sobreposição para juntas soldadas de topo em chapas planas,

juntas soldadas de tubos com diâmetro ≥ 1330 mm e superfícies planas sem solda.


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Tabela 1
YOKE X(máximo)mm Y(mínimo)mm Z(máximo)mm
Y6 150 45 106
Y5 165 50 116
HMM-6 150 50 106
HMM-5 165 50 116
BP6KA 150 45 106
Sey-101/A 150 45 106
b) Esquema de sobreposição para juntas circunferenciais e longitudinais de topo em tubos com diâmetro ≥
48 mm.
• Seqüência do ensaio: 1a Etapa: 1-1, 2-2, 3-3, 4-4, etc.
2a Etapa A-A, B-B, C-C, D-D, etc.
• O esquema de sobreposição do item b) será utilizado para soldas com até 60 mm de
largura. Para soldas com largura de acabamento maior que 20 mm e até 40 mm, a 1ª Etapa
também será feita pelo outro lado da solda, com a seqüência 1’-1’, 2’-2’, 3’-3’, 4’-4’, etc.
• Para soldas com largura superior a 60 mm a 1ª Etapa também será feita sobre a solda.
1a ETAPA
2a ETAPA
Figura 2 - Esquema de sobreposição para juntas circunferenciais e longitudinais de topo

em tubos com diâmetro ≥ 100 mm


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Tabela 2
YOKE X (máximo) mm Y (mínimo) Z (máximo) W (máximo)
48≤∅<150 ∅≥150 mm mm mm
Y6 120 * 150 25 150 75 *
BP6KA 120 * 150 30 150 80 *
HMM-6 120 * 150 30 150 80 *
Sey-101/A 120 * 150 25 150 75 *
* Valor citado ou ½ perímetro da peça (o que for menor)
c) Esquema de sobreposição para juntas soldadas em ângulo e outras superfícies em ângulo
1a Etapa
2a Etapa
Figura 3 - Esquema de sobreposição para juntas e outras superfícies em ângulo
Tabela 3
YOKE X (máximo) Y (mínimo) a+b (máximo) W (máximo)

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mm mm mm mm
Y6 150 25 150 75
HMM-6 150 30 150 80
Sey-101/A 150 25 150 75
• Seqüência do ensaio: 1a Etapa: 1-1, 2-2, 3-3, 4-4, etc.

Observação - Para soldas com largura de acabamento maior que 20 mm a 1a Etapa também
será feita pelo outro lado da solda, com a seqüência 1’-1’, 2’-2’, 3’-3’, 4’-4’, etc. Para soldas com
largura de acabamento maior que 60 mm a 1ª Etapa também será feita sobre a solda.
• O YOKE BP6KA não será utilizado para juntas de ângulo.
• A 2ª Etapa será realizada com a sapata do YOKE afastada pelo menos 30 mm da

margem da solda.
• O ensaio será aplicado somente quando o ângulo formado entre os componentes for igual
ou maior que 90º.
d) Esquema de sobreposição para juntas tubulares

a
• Seqüência do ensaio: 1 Etapa: 1-1, 2-2, 3-3, 4-4, etc.
Observação: Para soldas com largura de acabamento maior que 25 mm a 1a Etapa

também será feita pelo outro lado da solda, com a seqüência 1’-1’, 2’-2’, 3’-3’, 4’-4’, etc.
• A 2ª Etapa será realizada com a sapata do YOKE afastada pelo menos 30 mm da margem
da solda.
• O ensaio será aplicado somente em 50% da junta tubular, ou seja, apenas na região 1 e
50% da região 2, conforme mostrado na figura 4.


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Figura 4 - Regiões da junta tubular onde o ensaio por partículas magnéticas pode ser
aplicado
1a Etapa
2a Etapa
Figura 5 - Esquema de sobreposição para juntas tubulares


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Tabela 4
YOKE X (máximo) Y (mínimo) a+b W (máximo)
mm mm mm mm
Y6 150 30 75 a 150 75
HMM-6 150 30 75 a 150 80
BP6KA 150 30 75 a 150 80
Sey-101/A 150 30 75 a 150 75
e) Esquema de sobreposição para inspeção de conexões pelo lado interno do equipamento
e.1) Conexões com diâmetro interno < 100 mm (4”)
• O esquema de sobreposição será conforme definido na figura 6.
• Seqüência do ensaio: 1-1 e 2-2
• A sapata do YOKE deverá ficar afastada pelo menos 30 mm da margem da solda.
Figura 6 - Esquema de sobreposição para conexões com diâmetro interno < 100 mm (4”)–
Inspeção pelo lado interno
e.2) Conexões com diâmetro interno ≥ 100 mm (4”)

a
• Seqüência do ensaio: 1 Etapa: 1-1, 2-2, 3-3, 4-4, etc.
• YOKE BP6KA não será utilizado para conexões com diâmetro ≥ 100 mm (4”).


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Tabela 5
YOKE X (máximo Y (mínimo) W (máximo)
mm mm mm
Y6-B 150 25 80
HMM-6 150 25 80
1a Etapa
2a Etapa
Figura 7 - Esquema de sobreposição para conexões com diâmetro interno ≥ 100 mm (4”) –
Inspeção pelo lado interno


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f) Esquema de sobreposição para inspeção de conexões pelo lado externo do equipamento com
diâmetro nominal ≥ 25 mm (1”)
• Seqüência do ensaio: 1a Etapa: 1-1, 2-2, 3-3, 4-4, etc. ·.

Observação: Para soldas com largura de acabamento maior que 25 mm a 1a Etapa

também será feita pelo outro lado da solda, com a seqüência 1’-1’, 2’-2’, 3’-3’, 4’-4’,
etc.
• Será utilizado somente o YOKE HMM-6.
Tabela 6
YOKE X (máximo Y (mínimo) W (máximo) a + b (máximo)
mm mm mm mm
HMM-6 150 25 50 * 150
* Para conexões com diâmetro nominal ≥ 150 mm (6”) o valor de W (máximo) é de 80 mm.
1a Etapa
2a Etapa
Figura 8 - Esquema de sobreposição para conexões - inspeção pelo lado externo


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4.10. Área útil do ensaio

A área útil do ensaio é conforme a figura 9, a seguir:
Figura 9 - Área útil do ensaio
4.11. Requisitos adicionais
a) O ensaio será realizado pelo método contínuo, ou seja, as partículas magnéticas serão aplicadas, o
excesso removido e as indicações observadas enquanto a magnetização estiver sendo aplicada.
b) A remoção do excesso de partículas magnéticas no ensaio por via seca será feito por sopro de ar de
baixa velocidade, de modo a preservar as indicações das descontinuidades.
c) A intensidade de luz branca na superfície em ensaio será de:

No mínimo 1000 lux para o ensaio com partículas visíveis à luz branca (equivalente à
luminosidade de uma lâmpada de 100 W a uma distância de 30 cm);
No máximo 20 lux para o ensaio sob luz ultravioleta.
d) No ensaio com partículas fluorescentes, a intensidade de iluminação ultravioleta na superfície sob

ensaio será de no mínimo 1000 μW/cm2 (para a medição a lâmpada deverá estar a uma distância de
no mínimo 380 mm da superfície em ensaio). A comprovação será feita através de medidor sensível
à luz ultravioleta, no início, a cada 8 horas de trabalho e sempre que o local de trabalho for mudado.
d.1) Para o ensaio de acordo com a norma PETROBRÁS a comprovação da intensidade de luz
ultravioleta poderá ser feita pela aplicação do ensaio sobre o padrão definido nas figuras 10, 11 ou 12,
onde a intensidade será considerada satisfatória se a descontinuidade do padrão estiver claramente
visível.

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e) Verificação da eficiência do ensaio
e.1) No início, a cada 8 horas de trabalho e sempre que o local de trabalho for mudado será
verificada a eficiência do ensaio através dos padrões das figuras 10 (ensaio de acordo com
a norma ASME) 11 ou 12 (ensaio de acordo com a norma PETROBRÁS). O ensaio será
considerado satisfatório se aparecer uma linha claramente definida nos padrões das figuras
10 ou 11. O ensaio também será considerado satisfatório se a extremidade da indicação
estiver compreendida entre as duas referências marcadas no padrão da figura 12.
e.2) No início, a cada 8 horas de trabalho e sempre que o local de trabalho for mudado será
verificada a capacidade de levantamento de massa do yoke. A capacidade mínima do yoke
deverá ser de 5,5 kg, aferida através do levantamento de um bloco padrão conforme figura
13 e deverá ser comprovada no local onde está sendo executado o ensaio (o yoke deverá
estar ligado da forma como será efetuado o ensaio).
e.3) Se alguma das verificações for considerada insatisfatória, o ensaio deve ser repetido
para as peças inspecionadas desde a última comprovação satisfatória.
Figura 10 - Padrão de verificação da eficiência do ensaio - Norma ASME


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Observações: - Ver N-1598E quanto as tolerância de fabricação

- Revestir com material não ferroso na espessura de aproximadamente 0,2mm
- Juntar as peças por brasagem
- dimensões em mm
- material AISI 1005 ou similar
Figura 11 - Padrão de verificação da eficiência do ensaio - Norma PETROBRAS
Observações: - largura do entalhe usinado: 0,3mm (±0,1mm)

- material: AISI 1020 ou similar


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Figura 12 - Padrão de verificação da eficiência do ensaio - Norma PETROBRAS (opcional)
Observações: - medidas em milímetros

- material: AISI 1020 ou similar
- processo de fabricação - laminado
- acabamento superficial ∇∇ ou similar
- tolerância: dimensões – NBR 6371, grau fino massa – 5500 gramas (+ 50 / -0 gramas)
Figura 13 – Bloco padrão de Calibração da capacidade mínima de levantamento de massa

do Yoke
4.12. Desmagnetização
Será verificado o magnetismo residual nas peças que possam ser afetadas pelo mesmo durante a
operação. O magnetismo residual será medido e, caso esteja acima do valor máximo especificado,
a desmagnetização será executada conforme a seguir:
• A desmagnetização será feita aproximando-se e afastando o YOKE ligado da peça,

movimentado-o em várias direções.
• Repetir a operação até que o valor do magnetismo residual esteja dentro dos valores aceitáveis.
4.13. Limpeza final

Após o ensaio as peças serão limpas com pano seco e/ou umedecido com água ou solvente.


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4.14. Critério de aceitação de descontinuidades

Indicações serão reveladas pela retenção de partículas magnéticas. Nem todas as indicações
serão necessariamente descontinuidades, porque a rugosidade superficial, variações na
permeabilidade magnética (como na interface entre regiões com e sem tratamento térmico), etc.
podem produzir indicações similares.
• Indicação é a evidência da existência de imperfeição mecânica. Somente serão

consideradas relevantes as indicações cuja dimensão maior, exceder a 1,5 mm (1/16”).
• Indicação linear é aquela que tenha o comprimento maior que três vezes a sua largura.
• Indicação arredondada é aquela com forma circular ou elíptica com comprimento menor
que três vezes a sua largura.
As descontinuidades detectadas serão registradas e avaliadas conforme critério definido pela

norma de projeto do equipamento sob ensaio.
4.14.1. Critério de aceitação conforme ASME Section VIII Division 1

• As superfícies e regiões inspecionadas deverão estar livres de:
• Indicações lineares relevantes.
• Indicações arredondadas relevantes maiores do que 5 mm (3/16").
• Quatro ou mais indicações arredondadas relevantes, alinhadas e separadas entre si por
distância menor ou igual a 1,5 mm (1/16"), borda a borda.
4.14.2. Critério de aceitação conforme norma API 6A - PSL-2 e PSL-3

4.14.2.1. Ensaio em superfícies de peças
Indicações consideradas como não relevantes devem ser examinadas pelo ensaio com líquido
penetrante ou removidas e re-inspecionadas por partículas magnéticas, para comprovar a
relevância.
Para ensaio conforme API 6A – PSL-3 o ensaio deve ser executado pelo método fluorescente.
As superfícies e regiões inspecionadas deverão estar livres de:

• indicação relevante com dimensão igual ou maior que 5 mm (3/16”);
• Mais que dez indicações relevantes em qualquer 40 cm2 (6 in2) contínuos;
• Quatro ou mais indicações relevantes alinhadas, separadas por menos que 1,6 mm (1/16”)
(borda a borda);
• Indicações relevantes em superfícies de selagem por pressão de contato.
4.14.2.2. Ensaio em soldas

O ensaio deve abranger a solda e mais 13 mm (1/2”) adjacentes em ambos os lados.
Para ensaio conforme API 6A – PSL-3 o ensaio deve ser executado pelo método fluorescente.
O critério de aceitação de 4.14.2.1 é aplicável. Aplica-se adicionalmente o seguinte critério:


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As superfícies e regiões inspecionadas deverão estar livres de:

• Indicações relevantes lineares;
• Indicações arredondadas maiores que 3 mm (1/8”) para soldas com espessura de 16 mm
(5/8”) ou menos; ou 5 mm (3/16”) para soldas cuja espessura é maior que 16 mm (5/8”).
4.14.3. Critério de aceitação conforme norma AWS D1.1

Estruturas Estruturas
Critério de Aceitação Estaticamente Ciclicamente
Carregadas Carregadas
(1) Trincas
X X
A solda não deve apresentar trincas.
(2) Fusão na solda e metal base

X X
Fusão total deve existir entre camadas de metal de solda e entre metal de solda e metal base.
(3) Hora do ensaio
O ensaio visual para todos os aços pode ser realizado imediatamente após a conclusão e
resfriamento da solda. O critério de aceitação para os aços ASTM A514, A517 e A709 graus X X
100 e 100W, deve ser baseado no ensaio visual realizado após pelo menos 48 horas após a
conclusão da solda.
(4) Porosidades
(a) Soldas em chanfro com penetração total transversais aos esforços de tração não devem
ter porosidade visível. Para todas as outras soldas em chanfro e em ângulo, o somatório das
X
porosidades visíveis com 1/32" (1 mm) ou mais de diâmetro, não deve exceder 3/8" (10 mm)
em qualquer pologada de solda linear e não deve ter mais que 3/4" (20 mm) em qualquer 12"
(300 mm) de solda.
(b) A quantidade de porosidade em juntas de ângulo não deve exceder a uma a cada 4" (100
mm) de solda e o diâmetro máximo não deve exceder 3/32" (2,5 mm).
Excessão: Para soldas de ângulo unindo reforços na alma da viga, a soma dos diâmetros das X
porosidades não deve exceder 3/8" (10 mm) em qualquer polegada de solda linear e não deve
ter mais que 3/4" (20 mm) em qualquer 12" (300 mm) de solda.
(c) Soldas em chanfro com penetração total, transversais aos esforçoes de tração, não devem
ter porosidade visível. Para todas as outras soldas em chanfro a quantidade de porosidade
X
não deve exceder a uma a cada 4" (100 mm) de solda e o diâmetro não deve exceder 3/32"
(2,5 mm)
5 (a)Mordeduras – para materiais com espessura menor que 25 mm a mordedura não deve
exceder 1 mm, exceto que o maximo de 2 mm é aceito se o comprimento acumulado for
menor que 50 mm em qualquer 300 mm de comprimento de solda. X
Para espessuras ≥ 25 mm a mordedura não deve exceder 2 mm para qualquer comprimento
de solda.
(b) Para membros primários a mordedura não deve exceder 0,25 mm quando a solda é
perpendicular às tensões; para todos os outros casos não devem exceder 1 mm. X
OBS – “X” indica que o critério é aplicável e o quadro em branco indica que o critério não é aplicável.
4.14.4. Critério de aceitação conforme norma API RP 2ª-WSD

As descontinuidades detectadas serão avaliadas conforme critério definido pela norma AWS
D1.1 (ver item 4.14.3).


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4.15. Sistemática de registro dos resultados

Os resultados das inspeções serão registrados de maneira que seja possível correlacionar o
relatório com a localização física do local inspecionado e vice-versa.
Os relatórios serão acompanhados de um mapa/croqui ou isométrico indicando de forma precisa a

localização das soldas ou locais inspecionados no equipamento, estrutura metálica ou tubulação e
a localização das descontinuidades detectadas.
Sempre que a empresa, para a qual o ensaio estiver sendo executado, tiver uma sistemática
definida para registro de resultados, esta sistemática será utilizada em lugar da definida em 4.16.
4.16. Relatório de registro de resultados

Será emitido um relatório contendo no mínimo:
• Logotipo da AKER SOLUTIONS;
• Identificação numérica;
• Identificação da peça, equipamento ou tubulação;
• Número e revisão do procedimento;
• Técnica de magnetização utilizada;
• Aparelhagem citando fabricante e modelo;
• Partículas ferromagnéticas, citando fabricante, marca comercial, cor, via-seca ou úmida,
indicando o veículo, aditivos e concentração para o preparo e resultado da verificação da
suspensão;
• Tinta de contraste, citando fabricante, nome comercial e espessura de película;
• Registro dos resultados;
• Normas de referência para interpretação dos resultados;
• Laudo indicando aceitação, rejeição ou recomendação de ensaio complementar;
• Data da inspeção e da emissão do relatório;
• Identificação, nível de qualificação e assinatura do inspetor responsável;
• Identificação e assinatura da fiscalização.
O formulário para relatório será conforme o apresentado no anexo 1, podendo ser substituído por
outro que atenda ao conteúdo mínimo citado neste item.
4.17. Qualificação do pessoal
O ensaio não destrutivo por partículas magnéticas será executado por inspetor qualificado. São
aceitas as seguintes qualificações:
- No Brasil: Qualificação pelo SNQC (Sistema Nacional de Qualificação e Certificação) conforme
norma ABNT NBR ISO 9712.


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- No exterior: Qualificação por orgão acreditado pela norma ISO/IEC 17024 – 2003, ou equivalente
que opere em conformidade com a norma ISO 9712. No caso de qualificação segundo a norma
ASNT somente é aceitável a qualificação ACCP (ASNT Central Certification Program).
4.18. Requisitos de segurança e ambientais

Devem ser considerados os aspectos e impactos ambientais e riscos e perigos causados pela
atividade de inspeção em serviço.
Antes do início dos trabalhos de inspeção dentro das instalações PETROBRAS, deve ser obtida
uma permissão de trabalho, conforme a norma PETROBRAS N-2162, onde são definidos os
requisitos de segurança para a execução dos trabalhos de inspeção. Em caso de não-
conformidade, comunicar ao órgão gestor da segurança industrial e meio ambiente.
O inspetor deve utilizar os EPIs necessários para execução dos serviços de inspeção, conforme a
norma regulamentadora nº 6 (NR-6).
O inspetor deve verificar se os acessos, andaimes e iluminação são suficientes e adequados.
O órgão de segurança de verificar se os trabalhos de manutenção em paralelo não oferecem

riscos à segurança do inspetor.


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5. ANEXO 1


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SUMMARY
1. PURPOSE:....................................................................................................................................... 28
2. APPLICATION:................................................................................................................................ 28
3. REFERENCE STANDARDS: .......................................................................................................... 28
4. ACTIVITIES: .................................................................................................................................... 28
4.1. Responsibility ................................................................................................................................... 28
4.2. Material to be inspected ................................................................................................................... 28
4.3. Apparatus ......................................................................................................................................... 29
4.3.1. Devices............................................................................................................................................. 29
4.3.2. Black light Lamps ............................................................................................................................. 29
4.4. Magnetization technique .................................................................................................................. 29
4.5. Ferromagnetic particles.................................................................................................................... 29
4.5.1. Under normal light ............................................................................................................................ 29
4.5.1.1. Dry Method....................................................................................................................................... 30
4.5.1.2. Visible wet magnetic particles .......................................................................................................... 30
4.5.2. Under black light............................................................................................................................... 30
4.5.2.1. Fluoescent wet magnetic particles ................................................................................................... 30
4.6. Surface and suspension temperature .............................................................................................. 31
4.7. Superficial condition and surface preparation technique ................................................................. 31
4.7.1. Superficial Condition ........................................................................................................................ 31
4.7.2. Surface preparation technique ......................................................................................................... 32
4.8. Contrast paint ................................................................................................................................... 32
4.9. Overlapping scheme ........................................................................................................................ 32
a) 32
e) 38
4.10. Useful test area ................................................................................................................................ 41
4.11. Additional requirements ................................................................................................................... 41
4.12. Demagnetization .............................................................................................................................. 45
4.13. Final cleansing ................................................................................................................................. 45
4.14. Discontinuities acceptance criteria................................................................................................... 45
4.14.1. Discontinuities Acceptance Criteria in accordance with ASME Section VIII, Division 1. ................. 45


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4.14.2. Discontinuities Acceptance Criteria according to API 6A - PSL-2 e PSL-3 ..................................... 46

4.14.2.1. Material Surface ............................................................................................................................... 46
4.14.2.2. Weld Surface.................................................................................................................................... 46
4.14.3. Discontinuities Acceptance Criteria according to AWS D1.1 ........................................................... 47
4.14.4. Discontinuitites Acceptance Criteria according to API RP 2A-WSD................................................ 47
4.15. Results report system....................................................................................................................... 48
4.16. Report............................................................................................................................................... 48
4.17. Personnel qualification ..................................................................................................................... 48
4.18. Environmental and safety requirements........................................................................................... 49
5. ANNEX 1.......................................................................................................................................... 50


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1. PURPOSE:
This procedure describes the minimal conditions for the execution of the Non-Destructive Test by
Magnetic Particle – Yoke Technique – on ferromagnetic materials joined or not by welding.
2. APPLICATION:
This procedure is applicable in the quality control area.
3. REFERENCE STANDARDS:
• PETROBRÁS - N-1598E – Nondestructive test – Magnetic particle
• ASME Section V - Nondestructive Examination - 2010
• ASME Section VIII Division 1 - Rules for Construction of Pressure Vessels - 2010
• ASTM E-709-01 – Standard Guide for magnetic particles examination
• API 6A – Specification for wellhead and christmas tree equipment – 2010
• NBR ISO 9712 – Nondestructive test - Personnel Qualification and Certification- 2004
• AWS D1.1 – Structural Welding Code – Steel – 2010
• API RP 2A-WSD – Recommended practice for planning, designing and constructing fixed offshore
platforms – Working stress design - 2000
4. ACTIVITIES:
4.1. Responsibility
The qualified inspector is responsible for the magnetic particle test according to this procedure.
4.2. Material to be inspected

BASE METAL FORM/ TYPE OF PIECE DETAILS OF THE PIECE
Carbon Steel/ low alloy Butt welded joints on plates and profiles -
Carbon Steel/ low alloy Butt welded joints on pipes Diameter ≥ 150 mm
Carbon Steel/ low alloy T-joints and corner joints on profiles Angle ≥ 90°
Carbon Steel/ low alloy Tubular joints Diameter ≥ 24”
Carbon Steel/ low alloy Nozzle welded in vessels Diameter ≥ 1” (25 mm)
(test from equipment outside)
Carbon Steel/ low alloy Nozzle welded in vessels All diameters
(test from equipment inside)
Carbon Steel/ low alloy Several Laminated, cast, forged and machined *
Ferritic and Martensitic
Several -
stainless steel and alloy


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17/4 PH
* The test of laminated, cast, forged and machined pieces is limited to the parts whose dimensions
and/or form allow the execution of the overlapping scheme that is stipulated on item 4.9.
4.3. Apparatus
4.3.1. Devices
MANUFACTURER MODEL TYPE POWER SOURCE
Foerster Imaden BP6KA Articulated legs 110 / 220 V - CA
Magnaflux Y-6 Articulated legs 110 / 220 V - CA
Magnaflux Y-5 Fixed legs 110 / 220 V - CA
Metal-Chek HMM-6 Articulated legs 110 / 220 V - CA
Metal-Chek HMM-5 Fixed legs 110 / 220 V - CA
Serv End Sey-101/A Articulated legs 110 / 220 V - CA
4.3.2. Black light Lamps

For the Fluorescent Magnetic Particles Test, black light lamps shall be used, operating with a
specter centered between 320 and 390nm, according to the following table, or others with the
same characteristics. It is not allowed to use black light lamps without filter.
MANUFACTURER MODEL NOTES

Magnaflux ZB - 100F With filter 320 a 390 nm
Magnaflux ZB - 150F With filter 320 a 390 nm
Magnaflux ZB-12 With filter 320 a 390 nm
Magnaflux UV - LED LED black light lamp
Spectroline SB-100 With filter 320 a 390 nm
Spectroline BIB-150 With filter 320 a 390 nm
4.4. Magnetization technique
The Yoke technique shall be used with alternate current - longitudinal magnetization.
4.5. Ferromagnetic particles

4.5.1. Under normal light
The magnetic particles listed in 4.5.1.1 and 4.5.1.2 shall be used. The magnetic particles will be
selected by the color that shows the best contrast with surface being tested.


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4.5.1.1. Dry Method

MANUFACTURER TYPE COLOR
1 Gray
3A Black
Magnaflux
8A Red
2 Yellow
RD-65 Red
GD-75 Gray
Metal-Chek
RD-65 Red
BD-303 Black
SEV-200 Red
SEP-200 Black
SEC-200 Gray
Serv-End
SEB-200 White
SEA-200 Yellow
SEC-300 Gray
4.5.1.2. Visible wet magnetic particles

MANUFACTURER TYPE COLOR VEHICLE CONCENTRATION
7C Black Water 10 g/l
Magnaflux
9C Red Water 10 g/l
RW-222 Red Water 10 g/l
Metal-Check BW-333 Black Water 10 g/l
YW-444 Yellow Water 10 g/l
SEV-300 Red Water 10 g/l
Serv-End
SEP-300 Black Water 10 g/l
4.5.2. Under black light

4.5.2.1. Fluoescent wet magnetic particles
Under black light, the following magnetic particles shall be used:
MANUFACTURER TYPE COLOR VEHICLE CONCENTRATION

14A Fluorescente Água 1,0 g/L
MG-410 Fluorescente Água 1,0 g/L
Magnaflux 14A REDI
BATH
410 REDI
BATH
CLY-1500-AG Fluorescente Água 30 ml/l
Metal-Chek CLY-2000-AG Fluorescente Água 30 ml/l
LY-1500 Fluorescente Água 1,2 g/l
Serv-End SEF-700 Fluorescente Água 2,0 g/l

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In the visible and fluorescent wet method, a water conditioner from the same manufacturer of the
particles shall be added to the magnetic particles that are used with water as vehicle (except for the
CLY-1500-AG, CLY-2000-AG, 14A REDI BATH and 410 REDI BATH), according to the following
table:
MANUFACTURER TYPE CONCENTRATION

Magnaflux WA-4 15 g/l
Metal-Check BC-502 30 ml/l
Serv-End SED-200/AG 30 ml/l
On the wet method, the particles shall be kept under agitation during the performance of the test.
The bath concentrations for the wet method will be checked by means of a pear-shape centrifuge
tube with, at least, resolution of 0,1 ml for visible particles and 0,05ml for fluorescent particles. The
verification shall be executed at the beginning and at every 8 hours of work, on the suspension
taken directly from the applicator, through the observation of decantation of 100 ml of suspension,
after 30 minutes.
For particles used under visible light, the settling volume shall be from 1,2 to 2,4 ml.
For particles used under black light, the settling volume shall be from 0,1 to 0,4 ml.
For particles MG-410 (Magnaflux) and 410 REDI BATH (Magnaflux), the volume of decantation
shall be between 0.02 and 0.07 mL. Using for verification a decantation tube type pear with
resolution of 0.01 mL, supplied by the particle manufacturer.
4.6. Surface and suspension temperature

The temperature of the piece surface that is to be tested will be under:
• 100° C for dry test
• 60° C for wet test
The suspension will be kept at room temperature.
4.7. Superficial condition and surface preparation technique

4.7.1. Superficial Condition
The piece surface and an adjacent area of at least 25 mm shall be clean and free from irregularities
that may interfere with the resolution or sensibility of the test, such as grease, oil, mil scale, slag,
paints (except the contrast), etc.
For the dry test, the area to be tested must be dry.


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4.7.2. Surface preparation technique

The surface shall be prepared by grinding, sanding, brushing and blasting, as necessary, followed
by solvent cleaning.
4.8. Contrast paint

When testing with wet visible method, contrast paint shall be used, according to the table bellow.
The application of the contrast paint may only be left aside on the tests of machined parts, as long
as the piece surface color provides an adequate contrast with the magnetic particles being used.
FILM THICKNESS DRYING TIME

MANUFATURER TYPE APPLICATION
(maximum) (minimum)
Metal-Check Supermagma 104 Spray 25 µm 2 minutes
Magnaflux WCP-2 Spray 25 µm 2 minutes
Serv End SEV-701 Spray 25 µm 2 minutes
4.9. Overlapping scheme

The test shall always be made in two steps; the second step shall be performed with the yoke
positioned perpendicular to the first step.
The overlapping scheme depends on the type of joint. The space between the yoke poles and the
distance between the positions of the yoke depend on the model of yoke used. The overlapping
scheme shall be in accordance with items a) to f).
a) Overlapping scheme for butt welded joints on plane plates, welded joints of pipes with ≥ 1330
mm of diameter and plane surfaces without weld
• The overlapping scheme shall be according to definition on the Figure 1 e table 1.
• Test sequence: 1-1, 2-2, 3-3, 4-4, etc.
• When testing flat surfaces without welds, the scheme shown on Figure 1 will be performed
with a “Y” overlap until the whole surface is inspected.
• The overlapping scheme shown in item a) will be used for weld up to 30 mm width. For
larger welds, the overlapping scheme from item b) shall be used.


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Figure 1 - Overlapping scheme for butt welded joints on plane plates, welded joints on pipes
with ≥ 1330 mm of diameter and plane surfaces without weld.
Table 1
X (maximum) Y (minimum) Z (maximum)

YOKE
mm mm mm
Y6 150 45 106
Y5 165 50 116
HMM-6 150 50 106
HMM-5 165 50 116
BP6KA 150 45 106
Sey-101/A 150 45 106
b) Overlapping scheme for circumferential and longitudinal butt joints in pipes with diameter ≥ 48
mm
• The overlapping scheme will be according to definition on Figure 2 and table 2.
• Test sequence: 1st Step: 1-1, 2-2, 3-3, 4-4, etc.

2nd Step: A-A, B-B, C-C, D-D, etc.
• The overlapping scheme of b) shall be used for welds with finishing width up to 60 mm. For
welds with finishing width > 20mm, and up to 40 mm, the 1st Step will also be done from the
other side of the weld, with sequence: 1’-1’, 2’-2’, 3’-3’, 4’-4’, etc.
• For welds with finishing width more than 60 mm, the 1st Step will also be done over the
weld.


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1st Step
2nd Step
Figure 2 - Overlapping scheme for circumferential and longitudinal butt joints in pipes with
diameter ≥ 100mm
Table 2
YOKE X (maximum)mm Y (minimum) Z (maximum) W (maximum)
48≤∅<150 ∅≥150 mm mm mm
Y6 120 * 150 25 150 75*
BP6KA 120 * 150 30 150 80*
HMM-6 120 * 150 30 150 80*
Sey-101/A 120 * 150 25 150 75*
* The value shown or ½ perimeter of pipe (whichever is smaller)


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c) Overlapping scheme for T-joints, corner joints and other in angled surfaces
• The overlapping scheme will be according to definition in Figure 3 and table 3.
1st Step
2nd Step
Figure 3 - Overlapping scheme for T-joints, corner joints and other in angled surfaces


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Table 3
YOKE X (maximum) Y (minimum) a+b (maximum) W (maximum)

mm mm mm mm
Y6 150 25 150 75
HMM-6 150 30 150 80
Sey-101/A 150 25 150 75
• Test Sequence: 1st Step: 1-1, 2-2, 3-3, 4-4,etc

NOTE: For welds with finishing width > 20mm, the 1st Step will also be done from the other side of
the weld, with sequence: 1’-1’, 2’-2’, 3’-3’, 4’-4’, etc. For welds with finishing width more than 60
mm, the 1st Step will also be done over the weld.
• The YOKE BP6KA will not be used for T-joints.
• The 2nd Step will be performed with the yoke pole at least 30mm away from the weld end.
• The test will only be applied when the angle formed between the components is ≥ 90°.
d) Overlapping scheme for tubular joints
• The overlapping scheme shall be according to definition in Figure 5 and table 4.
• Test sequence: 1st Step: 1-1, 2-2, 3-3, 4-4,ect

2nd Step A-A, B-B, C-C, D-D, etc.
NOTE: For welds with finishing width > 25mm, the 1st Step will also be done from the other side of
the weld, with sequence: 1’-1’, 2’-2’, 3’-3’, 4’-4’
• The 2nd Step will be performed with the yoke pole at least 30mm away from the weld
edge.
• The test will only be applied on 50% of the tubular joint, i.e., only on the area 1 and 50% of
area 2, as shown in Figure 4.


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Figure 4 - Tubular joint areas where the MP test may be applied.
1st Step
2nd Step
Figure 5 - Overlapping scheme for tubular joints.

Table 4
YOKE X (maximum) Y (minimum) a+b W (maximum)
mm mm mm mm

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Y6 150 30 75 a 150 75
HMM-6 150 30 75 a 150 80
BP6KA 150 30 75 a 150 80
Sey-101/A 150 30 75 a 150 75
e) Overlapping scheme for welded nozzle in vessels – Inspection from equipment inside
e.1) Nozzle with inside diameter < 100 mm (4”)
• The overlapping scheme shall be according to definition in Figure 6.
• Test Sequence: 1-1 e 2-2
• The yoke pole must be at least 30mm away from the weld edge.
Figure 6 - Overlapping scheme for welded nozzle in vessels – Inspection from equipment
inside - Nozzle with inside diameter < 100 mm (4”)
e.2) Nozzle with inside diameter ≥ 100 mm (4”)
• The overlapping scheme shall be according to definition in Figure 7 and Table 5.

• The YOKE BP6KA will not be used on nozzle with diameter ≥ 100 mm (4”).
Table 5


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YOKE X (maximum) Y (minimum) W (maximum)

mm mm mm
Y6 150 25 80
HMM-6 150 25 80
1st Step
2nd Step
inside - Nozzle with inside diameter ≥ 100 mm (4”)
f) Overlapping scheme for welded nozzle in vessels – Inspection from equipment outside – Nozzle
with nominal diameter ≥ 25 mm (1”)
• The overlapping scheme shall be according to definition in Figure 8 and Table 6.


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NOTES: For welds with finishing width > 25mm, the 1st Step will also be done from the other side
of the weld, with sequence: 1’-1’, 2’-2’, 3’-3’, 4’-4’
• Only the Yoke HMM-6 can be used.
Table 6
YOKE X Y W a+b
(maximu (mini (maxi (maxi
m) mum) mum) mum)
mm mm mm mm
HMM-6 150 25 50 * 150
* - For Nozzle with nominal diameter ≥ 150 mm (6”) the maximum size of W is 80 mm.
1st Step
2nd Step


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outside
4.10. Useful test area

The useful test area will be as shown in figure 9.
Figure 9 – Useful test area
4.11. Additional requirements

a) The test will be performed by continuous magnetization method, i.e., the magnetic particles will
be applied, the surplus will be removed and the indications observed while the magnetization is
being applied.
b) The removal of magnetic particles surplus on the dry way test will be executed through air blow
on low speed, in order to preserve the discontinuities indications.
c) The intensity of the white light on the test surface shall be:


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• at least 1000 lux for the test with particle being visible to the white light (equivalent to the
luminosity of a 100W lamp at a distance of 30cm);
• at most 20 lux for the test under black light.
d) On the test with fluorescent particles, the intensity of black lighting on the surface under test will
be at least 1000 µW/cm2 (for the measurement, the lamp shall be at a distance of at least 380 mm
from the tested surface). The evidence will be performed by means of a gauge sensitive to black
light, in the beginning, at each 8 working hours and whenever the work place is changed.
d.1) For the test according to PETROBRAS standard, the evidence of black light intensity
can be checked by the application of test on the standard defined in Figures 10, 11 or 12,
where the intensity will be considered as satisfactory if the discontinuity in the standard is
clearly visible.
e) Verification of test efficiency
e.1) In the beginning, at each eight working hours and whenever the work place is changed,
the test efficiency will be checked through standards from Figure 10 (test according to ASME
Standard) 11 or 12 (test according to PETROBRAS standard). The test will be considered as
satisfactory if appear a line clearly defined in the standards of Figures 10 or 11. The test will
also be considered as satisfactory if the indication end is between the two references
marked in the standard from figure 12.
e.2) In the beginning, at each eight working hours and whenever the work place is changed,
the lifting power of the yoke will be checked. The yoke minimum lifting power shall be 5,5 kg,
checked by lifting a standard block according to Figure 13 and shall be confirmed in the
place the test is being executed (the yoke shall be turned on in the same way the MP test
will be performed).
e.3) If any of the verifications is considered unsatisfactory, the test shall be repeated for the
inspected parts since the last satisfactory confirmation.


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Figure 10 - Verification Standard of the test efficiency - ASME Standard
Observations:
- See N-1598 for dimensional tolerances
- Clad with non ferrous material aprox. 0,2 mm thick
- join parts using brazing
- dimensions in mm
- material AISI 1005 or similar


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Figure 11 - Verification Standard of the test efficiency – PETROBRÁS Standard
Observations - notch width: 0,3 mm (±0,1 mm)

- material: AISI 1020 or similar
Figure 12 - Verification Standard of the test efficiency – PETROBRAS Standard (optional)
Notes: - Dimensions in mm
- Material: AISI 1020 or similar
- Fabrication process – laminated
- Superficial finishing ∇∇ or similar
- Tolerance: - dimensions – NBR 6371, thin degree
- weight – 5500 grams (+ 50/ - grams)


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Figure 13 - Standard block for checking Yoke lifting power
4.12. Demagnetization
Will be verified the residual magnetism in the parts, that can be effected by the same, during the
equipment operation. The residual magnetism will be measured and, in case that it is above of the
specified maximum value, the demagnetization will be executed according to follow:
• The demagnetization will be made with the yoke turned on, coming close and moving away from the
part. The yoke will be moved in several directions.
• To repeat the operation until the value of the residual magnetism is inside of the acceptable values.
4.13. Final cleansing

After the test, the parts will be cleaned with a cloth dry or moistened with water or solvent.
4.14. Discontinuities acceptance criteria

Indications will be revealed by retention of magnetic particles. All such indications are not
necessarily discontinuities, however, since excessive surface roughness, magnetic permeability
variations (such as at edges of heat affected zones), etc, may produce similar indications.
An indication is an evidence of a mechanical imperfection existence. Only indications which have

any dimension greater than 1⁄16 in. (1.5 mm) shall be considered relevant.
• Linear indication is one having a length greater than three times the width.
• A rounded indication is the one of circular or elliptical shape with length equal to or less
than three times the width.
The discontinuities detected will be recorded and evaluated according to the criteria defined by the
project standard of the equipment under test.
4.14.1. Discontinuities Acceptance Criteria in accordance with ASME

Section VIII, Division 1.
The inspected surfaces and areas shall be free from:
• Relevant linear indications;
• Relevant rounded indications greater than 5 mm (3/16 in.);
• Four or more relevant rounded indications, in a line separated by 1.5 mm (1/16 in.) or less
edge to edge.


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4.14.2. Discontinuities Acceptance Criteria according to API 6A -

PSL-2 e PSL-3
4.14.2.1. Material Surface
If indications are deemed to be non-relevant, they shall be examinated by liquid penetrant NDT
method or removed and re-inspected, to prove their non-relevancy.
Test in accordance with API 6A – PSL-3 shall use the wet fluorescent method.
• Material surfaces shall be free of:

• Relevant indications with a major dimension equal to or greater than 5 mm (3/16 in.)
• No more than ten relevant indications in any continuous 40 cm2 (6 in2)
• Four or more relevant indications in a line, separated by less than 1,6 mm (1/16 in.) (edge
to edge)
• Relevant indications in pressure-contact sealing surfaces.
4.14.2.2. Weld Surface

The examination must include a minimum of 13 mm (1/2 in.) of adjacent base metal on both sides
of the weld.
Test in accordance with API 6A – PSL-3 shall use the wet fluorescent method.
The requirements of 4.14.3.1 are applicable with additional acceptance criteria as follow:
• No relevant linear indications
• No rounded indications greater than 3 mm (1/8 in.) for welds those depth is 16 mm (5/8 in.)
or less; or 5 mm (3/16 in.) for welds those depth is greater than 16 mm (5/8 in.).


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4.14.3. Discontinuities Acceptance Criteria according to AWS D1.1

Statically Cyclically
Loaded Loaded
Acceptance Criteria
Nontubular Nontubular
Connections Connections
(1) Cracks X X
Any crack shall be unacceptable, regardless of size or location.
(2) Weld/Base - Metal Fusion
Through fusion shall exist between adjacent layers of weld metal and between weld X X
metal and base metal.
(3) Time of Inspection
Visual inspection of welds in all steels may begin immediately after the completed
welds have cooled to ambient temperature. Acceptance criteria for ASTM A 514, A 517 X X
and A 709 grade 100 and 100W steels shall be based on visual performed not less
than 48 hours after completion of the weld.
(4) Porosity
(a) CJP groove welds in butt joints transverse to the direction of computed tensile
strees shall have no visible piping porosity. For all other groove welds and for fillet X
welds, the sum of the visible piping porosity 1/32 in. (1 mm) or greater in diameter shall
not exceed 3/8 in. (10 mm) in any linear inch of weld and shall not exceed 3/4 in. (20
mm) in any 12 in. (300 mm) length of weld.
(b) The frequency of piping porosity in fillet welds shall not exceed one in each 4 in.
(100 mm) of weld length and the maximum diameter shall not exceed 3/32 in. (2,5
mm). X
Exception: for fillet welds connection stiffeners to web, the sum of the diameters of
piping porosity shall not exceed 3/8 in. (10 mm) in any linear inch of weld shall not
exceed 3/4 in. (20 mm) in any 12 in. (300 mm) length of weld.
(c) CJP groove welds in butt joints transverse to the direction of computed tensile
stress shall have no piping porosity. For all other groove welds, the frequency of piping
porosity shall not exceed one in 4 in. (100 mm) of length and the maximum diameter
X
shall not exceed 3/32 in. (2,5 mm).
5 (a) Undercut Welding – for materials with thickness less than 25 mm the undercut
welding should not exceed 1 mm, except that the maximum of 2 mm is accepted if the
total legth is less than 50 mm in any 300 mm length of weld. X
For thickness ≥ 25 mm the undercut welding does not exceed 2 mm for any length of
weld.
(b) For primary members the undercut welding shall not exceed 0,25 mm when the
weld is perpendicular to the stress, for all other cases should not exceed 1 mm. X
General note: an “X” indicates applicability for the connection type, a shaded area indicates non-
applicability.
4.14.4. Discontinuitites Acceptance Criteria according to API RP 2A-

WSD
The detected discontinuities will be evaluated according to the criteria defined by AWS D1.1
standard (see item 4.14.4).


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4.15. Results report system

The test results will be recorded so that is possible to relate the report to the physical tested place
and vice-versa.
The report will have a annexed sketch showing precisely the location of welds or regions tested in
the equipment, metallic structure or piping and the position of detected discontinuities.
Always when the Company for witch the test is done have another result report system, this will be
used in place of that mentioned in 4.16.
4.16. Report
A report will be issued, containing at least:
• AKER SOLUTIONS logo;

• report number;
• identification of piece, equipment or piping;
• procedure number and revision;
• magnetization technique used;
• apparatus mentioning the supplier and model;
• magnetic particles, mentioning supplier, commercial name, color, dry or wet method,
indicating the vehicle, additives and concentration for the preparation and result of the
settling verification;
• contrast paint, mentioning the supplier, commercial name, and film thickness;
• results report;
• reference standard for results interpretation;
• report indicating the acceptance, rejection or recommendation of the complementary test;
• date of inspection and date of report issue;
• identification, qualification level and signature of responsible inspector;
• Identification and signature of the surveyor.
The report form will be in accordance to Annex 1, and it may be replaced by another one which attends
to the minimum content mentioned in this item.
4.17. Personnel qualification

The nondestructive test by magnetic particle shall be executed by a qualified inspector. The
following qualifications are accepted:
• In Brazil: SNQC (Sistema Nacional de Qualificação e Certificação) qualification according
to the ABNT NBR ISO 9712 standard.
• Abroad: ISO/IEC 17024 – 2003 standard, or equivalent that is in accordance with ISO
9712. In the case of qualification in accordance with ASNT standard, is only accepted the
qualification by ACCP (ASNT Central Certification Program).


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4.18. Environmental and safety requirements

Environmental aspects and impacts, and risks and dangers caused by the inspection activity shall
be considered.
Before beginning the inspection works inside PETROBRAS facilities, shall be provided a Permition
to Work, according to PETROBRAS N-2162 Standard, where the safety requirements for the
execution of inspection works are defined. In case of non-conformity, communicate to the
environmental and Industrial Safety Department.
For the execution of the inspection works, the inspector shall use the PPEs (Personal Protection
Equipment), according to the Regulation Standard – NR-6.
The inspector must verify if the access, scaffoldings and lighting are adequate and sufficient.
The Safety Department shall verify if parallel maintenance works do not offer risks to the
inspector’s safety.


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5. ANNEX 1



Ims 65 05 15

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Procedimento Partícula Magnética

NOTES REGARDING VALIDITY OF THIS DOCUMENT:

Procedimento Qualificado e de acordo com as normas

EZIO ANGIOLETTI – SNQC –END 037

2. CAMPO DE APLICAÇÃO ................................................................................................................. 4

Procedimento Qualificado e de acordo com as normas

EZIO ANGIOLETTI – SNQC –END 037

4.14.2.2. Ensaio em soldas ............................................................................................................................. 21

Procedimento Qualificado e de acordo com as normas

EZIO ANGIOLETTI – SNQC –END 037

4.2. Material a ser inspecionado

Procedimento Qualificado e de acordo com as normas

EZIO ANGIOLETTI – SNQC –END 037

FABRICANTE MODELO TIPO ALIMENTAÇÃO

4.3.2. Lâmpadas Ultravioleta

FABRICANTE MODELO OBSERVAÇÕES

4.4. Técnica de Magnetização

4.5. Partículas ferromagnéticas

Procedimento Qualificado e de acordo com as normas

EZIO ANGIOLETTI – SNQC –END 037

4.5.1.1. Via Seca

FABRICANTE TIPO COR

4.5.1.2. Via Úmida Colorida

FABRICANTE TIPO COR VEÍCULO CONCENTRAÇÃO

Procedimento Qualificado e de acordo com as normas

EZIO ANGIOLETTI – SNQC –END 037

4.5.2. Sob luz ultra violeta

FABRICANTE TIPO CONCENTRAÇÃO

Procedimento Qualificado e de acordo com as normas

EZIO ANGIOLETTI – SNQC –END 037

4.6. Temperatura da superfície e da suspensão

• 100 oC para o ensaio por via seca;

A suspensão será mantida na temperatura ambiente.

4.7. Condição superficial e técnica de preparação da

4.7.2. Técnica de preparação da superfície

4.8. Tinta de contraste

4.9. Esquema de sobreposição

EZIO ANGIOLETTI – SNQC –END 037

O esquema de sobreposição depende do tipo de junta. O espaçamento entre pólos do YOKE e a

• O esquema de sobreposição será conforme definido na figura 1 e tabela 1.

• Seqüência do ensaio: 1-1, 2-2, 3-3, 4-4, etc.

• No ensaio de superfícies planas sem solda, o esquema mostrado na figura 1 será

• O esquema de sobreposição do item a) será utilizado para soldas com até 30 mm de

Figura 1 - Esquema de sobreposição para juntas soldadas de topo em chapas planas,

Procedimento Qualificado e de acordo com as normas

EZIO ANGIOLETTI – SNQC –END 037

Figura 2 - Esquema de sobreposição para juntas circunferenciais e longitudinais de topo

Procedimento Qualificado e de acordo com as normas

EZIO ANGIOLETTI – SNQC –END 037

c) Esquema de sobreposição para juntas soldadas em ângulo e outras superfícies em ângulo

• O esquema de sobreposição será conforme definido na figura 3 e tabela 3.

Figura 3 - Esquema de sobreposição para juntas e outras superfícies em ângulo

EZIO ANGIOLETTI – SNQC –END 037

• Seqüência do ensaio: 1a Etapa: 1-1, 2-2, 3-3, 4-4, etc.

• O YOKE BP6KA não será utilizado para juntas de ângulo.

• A 2ª Etapa será realizada com a sapata do YOKE afastada pelo menos 30 mm da

d) Esquema de sobreposição para juntas tubulares

• O esquema de sobreposição será conforme definido na figura 5 e tabela 4.

Observação: Para soldas com largura de acabamento maior que 25 mm a 1a Etapa

Procedimento Qualificado e de acordo com as normas