860-K-364.01r3v0 - ET - Eletrocentro

ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA PARA
ELETROCENTRO
UPV BALSA NOVA
COMBIO ENERGIA S.A.
Documento Combio:
0133.E.ET.RNN.001-03
Documento Reunion:
859-K-364.01r3v0 - ET - Eletrocentro
Projeto:
859-CBE-01 - Projeto Executivo para Instalação de uma Unidade de Produção de
Vapor
3 11/08/2022 Documento Certificado SKN DP

2 04/07/2022 Consolidado SKN DP
1 09/05/2022 Revisado atendendo comentários (onde indicado) SKN DP
0 20/04/2022 Emissão Inicial SKN DP
Revisão Data Descrição Elaborado Aprovado
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO .................................................................................................................. 5
2. DADOS DO CLIENTE ....................................................................................................... 5
3. CÓDIGO E NORMAS ........................................................................................................ 5
4. DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA ................................................................................... 6
5. ESCOPO DE FORNECIMENTO ....................................................................................... 6
5.1 ELETROCENTRO ...................................................................................................... 6
5.2 EquipamentoS............................................................................................................ 7
5.3 MONTAGEM .............................................................................................................. 7
6. CARACTERÍSTICAS GERAIS .......................................................................................... 8
6.1 Geral .......................................................................................................................... 8
6.2 Fixação da sala .......................................................................................................... 8
6.3 Base e piso ................................................................................................................ 8
6.4 Paredes e forro .......................................................................................................... 9
6.5 Telhado ...................................................................................................................... 9
6.6 Layout padrão e portas .............................................................................................. 9
6.7 TENSÕES NOMINAIS ............................................................................................. 10
6.8 Cabos Elétricos de potência ..................................................................................... 10
6.8.1 Cabos de Controle e Instrumentação ................................................................ 10
6.8.2 Cabos de Iluminação......................................................................................... 10
6.8.3 Leitos para Cabos ............................................................................................. 11
6.8.4 Eletrodutos e Acessórios................................................................................... 11
6.9 ILUMINAÇÃO E TOMADAS ..................................................................................... 11
6.10 Níveis de iluminamento – Lux .................................................................................. 12
6.11 SISTEMA DE COMBATE A INCÊNDIO ................................................................... 12
6.12 SISTEMAS DE CLIMATIZAÇÃO .............................................................................. 13
6.13 ATERRAMENTO ...................................................................................................... 14
6.14 SISTEMA DE PROTEÇÃO CONTRA DESCARGAS ATMOSFÉRICAS ................... 14
6.15 SISTEMAS DE CFTV ............................................................................................... 15
7 EQUIPAMENTOS ELÉTRICOS ...................................................................................... 16
7.1 PAINÉIS ELÉTRICOS .............................................................................................. 16
7.1.1 CARACTERÍSTICAS GERAIS QGBT’S E CCM’S ............................................. 16
7.1.2 CARACTERÍSTICAS ELÉTRICAS .................................................................... 17
7.1.3 PROTEÇÃO E SEGURANÇA ........................................................................... 17
7.1.4 INVERSORES DE FREQUÊNCIA..................................................................... 18
7.1.4.1 Disjuntor Tipo Power: .................................................................................... 18
7.1.4.2 Características da Carga ............................................................................... 18
7.1.4.3 Programação e Configuração ........................................................................ 19
7.1.4.4 Proteções ...................................................................................................... 19
7.1.4.5 Distorção Harmônica ..................................................................................... 20
7.1.4.6 Interferência de Alta Frequência .................................................................... 20
7.1.4.7 Reator de Linha ............................................................................................. 20
7.1.4.8 Nível de Ruído ............................................................................................... 20
7.1.4.9 Protetores de surtos de tensão ...................................................................... 20
7.1.4.10 Interface Homem-Máquina ............................................................................ 20
7.1.4.11 Sobrecarga .................................................................................................... 21
7.1.4.12 Funções Especiais......................................................................................... 21
7.1.4.13 Rejeição de Velocidades Críticas .................................................................. 21
7.1.4.14 Função Jog .................................................................................................... 21
Rua Boa Vista, 236 – Jardim Santa Marta – Santana de Parnaíba – SP 06529-175 - +55 11 4156-6688 2
Unidade Ribeirão Preto - +55 16 3623-5384
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7.1.4.15 Função Reversão .......................................................................................... 21
7.1.4.16 Autoajuste ..................................................................................................... 21
7.1.4.17 Cópia de Parâmetros do Inversor .................................................................. 22
7.1.4.18 Compensação de Escorregamento................................................................ 22
7.1.4.19 Características das Redes de Comunicação de Dados ................................. 22
7.1.4.20 Sistema monitoramento temperatura motores ............................................... 22
7.1.5 CHAVE SECCIONADORA ................................................................................ 22
7.1.6 DISJUNTOR ..................................................................................................... 22
7.1.7 DISJUNTOR CAIXA MOLDADA ....................................................................... 22
7.1.8 FUSÍVEIS ULTRA-RÁPIDOS ............................................................................ 23
7.1.9 CONTATORES ................................................................................................. 23
7.1.10 BARRAMENTOS .............................................................................................. 23
7.1.11 INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO ...................................................................... 24
7.1.12 Transformadores para Instrumentos ................................................................. 24
7.1.13 Transformadores de Potencial .......................................................................... 25
7.1.14 Transformadores de Corrente ........................................................................... 25
7.1.15 RELÉS DE PROTEÇÃO MULTIFUNÇÃO (Quando Aplicável) .......................... 25
7.1.16 Relés de Proteção Inteligente – Profnet ou Ethernet/IP (Desejável Profnet) ..... 26
7.1.16.1 Sistema monitoramento temperatura motores ............................................... 27
7.2 lâmpadas de sinalização .......................................................................................... 27
7.3 iluminação interna e resistÊncia para desumidificação............................................. 27
7.4 CARACTERÍSTICAS DAS REDES DE COMUNICAÇÃO DE DADOS ..................... 27
8 CARACTERÍSTICAS GERAIS QFL E QDTC .................................................................. 28
8.1 Geral ........................................................................................................................ 28
8.2 circuitos de comando de iluminação ......................................................................... 29
8.3 barrramentos ............................................................................................................ 29
8.4 disjuntores................................................................................................................ 30
8.5 Contatores ............................................................................................................... 30
8.6 interruptores diferenciais .......................................................................................... 30
8.7 Voltímetros e Amperímetros ..................................................................................... 31
8.8 iluminação interna e resistencia para desumidificação ............................................. 31
8.9 ATERRAMENTO ...................................................................................................... 31
9 PROTEÇÃO DE SUPERFÍCIE E PINTURA .................................................................... 31
10 ENSAIO .......................................................................................................................... 32
10.1 ensaios de tipo ......................................................................................................... 32
10.2 ensaios de rotina ...................................................................................................... 32
10.3 sobressalentes ......................................................................................................... 32
11 NO BREACK ................................................................................................................... 33
11.1 CARACTERÍSTICAS GeraIS ................................................................................... 33
11.2 Tensão de entrada ................................................................................................... 33
11.3 Tensão de saída ...................................................................................................... 33
11.4 cARACTERÍSTICAS DO NO BREAK ....................................................................... 33
11.5 Instrumentação/Comando/Sinalização ..................................................................... 34
11.6 Sinaleiros ................................................................................................................. 36
11.7 AUSÊNCIA DE TENSÃO DE ALIMENTAÇÃO ......................................................... 37
11.8 DEFEITO DO “NO-BREAK” ..................................................................................... 37
11.9 “BY-PASS” MANUAL ............................................................................................... 37
12 TRANSFORMADORES................................................................................................... 37
12.1 CARACTERÍSTICAS GeraIS ................................................................................... 37
12.2 Potência ................................................................................................................... 37
12.3 Método de Resfriamento .......................................................................................... 38
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12.4 Elevação de Temperatura ........................................................................................ 38
12.5 Classe de Temperatura do Isolamento ..................................................................... 38
12.6 Corrente de Excitação .............................................................................................. 38
12.7 Regulação ................................................................................................................ 38
12.8 Rendimento e Perdas............................................................................................... 38
12.9 Tensão de Curto-circuito .......................................................................................... 38
12.10 Instalação das Buchas (somente ANAN) .............................................................. 38
12.11 Núcleo .................................................................................................................. 39
12.12 Enrolamentos ....................................................................................................... 39
12.13 cubículo de Proteção ............................................................................................ 40
12.14 Apoio para Macacos ............................................................................................. 40
12.15 Meios de Locomoção ............................................................................................ 40
12.16 Comutador de Derivações sem Tensão ................................................................ 40
12.17 Ventilação Forçada ............................................................................................... 40
12.18 Detector de temperatura ....................................................................................... 41
12.19 Transformador de Corrente .................................................................................. 41
12.20 Caixa de Terminais ............................................................................................... 41
12.21 Aterramento .......................................................................................................... 41
12.22 Condutores e Fiação ............................................................................................ 41
12.23 Placa de Identificação ........................................................................................... 41
13 RETIFICADOR/CARREGADOR...................................................................................... 42
13.1 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS ............................................................................. 42
13.1.2 Proteções - Entrada .......................................................................................... 42
14 serviços de montageNS .................................................................................................. 43
14.1 Montagem dos painéis internos ................................................................................ 43
14.2 Montagem de EQUIPAMENTOS INTERNOS........................................................... 44
14.3 Testes e verificações................................................................................................ 44
15 PROTEÇÃO DE SUPERFÍCIE E PINTURA .................................................................... 44
16 INSPEÇÃO E TESTES.................................................................................................... 45
17 EMBALAGEM E ARMAZENAMENTO ............................................................................. 45
18 DOCUMENTAÇÃO E TIPOS DE ARQUIVO ................................................................... 46
18.1 PADRÕES DE DOCUMENTOS ............................................................................... 46
18.2 EMISSÃO DE DOCUMENTOS ................................................................................ 46
18.3 TABELA DE DOCUMENTOS A SEREM FORNECIDOS.......................................... 46
19 ANEXO 1 – Vendor list componentes elétricos................................................................ 48
20 ANEXO 2 – UNIFILAR GERAL PRELIMINAR ................................................................. 49
21 ANEXO 2 – layout preliminar eletrocentro ....................................................................... 53
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1. INTRODUÇÃO
Esta Especificação Técnica estabelece os requisitos mínimos para o fornecimento do
ELETROCENTRO (Sala de painéis elétricos) e dos equipamentos internos (Painéis,
Transformadores, UPS/Retificadores, Sistema de SPCI, etc.) a ser utilizado no Projeto
Geração de Vapor da Combio Energia/Ingredion, localizado no município de Balsa Nova, PR.
Como mencionado, esta especificação estabelece as condições técnicas gerais. Itens ou

serviços não mencionados, porém necessários ao perfeito funcionamentos dos equipamentos
deverão ser considerados pelo Fornecedor. A sua omissão implica que os mesmos serão
fornecidos à INGREDION, sem quaisquer ônus.
Em caso de divergências de informações, as contidas neste documento prevalecem sobre as

demais.
Nota: Instalação e considerações de todas as considerações de proteção e interligações deverão ser

verificadas com o Unifilar Geral em Conjunto com essa especificação Técnica.
2. DADOS DO CLIENTE
Cliente: Combio Energia S.A. / Igredion
Local de instalação: Balsa Nova – PR
3. CÓDIGO E NORMAS
Deverá ser atendida integralmente às Normas Regulamentadoras do Ministério do Trabalho e
Emprego, conforme Portaria 3.214 de 08/06/1978.
O fornecimento completo incluindo materiais, projeto, componentes, fabricação, montagem,

ensaios, condições de serviço, desempenho e segurança pessoal e operacional, deve estar de
acordo com os Órgãos Normativos e/ou Normas e Regulamentações indicadas a seguir:
ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas
NBR IEC 60947 Dispositivos de manobra e comando de baixa tensão
NBR IEC 60431-1 Conjuntos de manobra e controle de baixa tensão
NBR 5410 Instalações elétricas de baixa tensão
NBR 14039 Instalações elétricas de média tensão
NBR IEC 60529 Graus de proteção para invólucros de equipamentos elétricos

(Códigos IP)
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NBR 10295 Transformadores de Potência secos - Especificação
NBR 15014 Sistema de alimentação de potência ininterrupta, com saída em

corrente alternada (no-break) - Terminologia.
NBR 15204 Sistema de alimentação de potência ininterrupta com saída em

corrente alterada (no-break) - Segurança e desempenho
Sistemas de detecção e alarme de incêndio – Projeto, instalação,

NBR 17240
comissionamento e manutenção de sistemas de detecção e alarme
de incêndio – Requisitos.
NBR 13231 Proteção Contra Incêndio em Salas Elétricas de Geração,

Transmissão e Distribuição.
NBR 13859 Proteção Contra Incêndio em Salas Elétricas de Distribuição.
MTE – Ministério do Trabalho e do Emprego
NR 10 Segurança em instalações e serviços em eletricidade
NR 17 Ergonomia
NR 22 Segurança e saúde ocupacional na mineração
NR 23 Proteção contra incêndios
NR 26 Sinalização de Segurança
As unidades a serem utilizadas deverão ser aquelas do Sistema métrico, normalizadas no

Brasil.
4. DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA
860-CP-301.01 Critérios de Projeto
860.E1-316.01 Diagrama de Unifilar Geral
860-LCE-334.01 Lista de Cargas
5. ESCOPO DE FORNECIMENTO
5.1 ELETROCENTRO
Item Qtd Descrição
Eletrocentro metálico, IP55, com telhado sobreposto, completo com
painéis e equipamentos montados, com salas independentes para os
5.1.1 1 painéis de Baixa Tensão, Média Tensão, transformadores e sala de
painéis de controle/Automação, sistema de detecção/combate a
incêndio e sistema de refrigeração geral.
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5.2 EQUIPAMENTOS
Quadro de entrada (PDMT) em Média Tensão (13,8kV), Rede
5.2.1 1 Protocolo Industrial (Profinet ou Ethernet/IP), Multimedidores, gavetas
fixas, Icc de 31,5kA, grau de proteção IP42.
5.2.2 Retificador/Carregador de Baterias.
1
Quadro de entrada (QGBT) em baixa tensão 460V, Rede Protocolo
5.2.3 1 Industrial (Profinet ou Ethernet/IP), Multimedidor, gavetas fixas, Icc de
45kA, grau de proteção IP42.
Centro de Controle de Motores (CCM-BT-1.1 / CCM-BT-1.2) em baixa
tensão 460V, Rede Protocolo Industrial (Profinet ou Ethernet/IP),
5.2.4 2
Multimedidor, para partida diretas e com inversores ou Soft starter,
gavetas fixas, Icc de 45kA, grau de proteção IP42.
Centro de Controle de Motores (CCM-BT-1.3) em baixa tensão 460V,
Rede Protocolo Industrial (Profinet ou Ethernet/IP), Multimedidor, para
5.2.5 1
partida diretas ou Soft starter, gavetas fixas, Icc de 45kA, grau de
proteção IP42.
Rede Protocolo Industrial (Profinet ou Ethernet/IP), para partida diretas
5.2.6 1
e com inversores ou Soft starter, gavetas fixas, Icc de 45kA, grau de
proteção IP42.
5.2.7 1
proteção IP42.
5.2.8 1
proteção IP42.
Quadro completo, tipo armário, instalação em parede, para distribuição
5.2.9 1
de iluminação (QFL), 220V- 3 fases, IP42, Icc de curto 16kA.
Painel completo, tipo armário, instalação em parede, para distribuição
5.2.10 1
de tensão de comando (QDTC), IP42.
Transformadores principais à seco 4.000 kVA – 13,8kV/460V
5.2.11 2
Transformador iluminação à seco 35 kVA – 460V / 220-127V
5.2.12 2
Sistema ininterrupto de energia (No-Break) para comando, 20 kVA,
5.2.13 2
220Vca. Autonomia de 30 minutos.
5.3 MONTAGEM
Montagem, fornecimento e interligação de todos os painéis e
5.3.1 1 equipamentos, e transformadores (entre eles) conforme Layout em
anexo.
NOTA:
1) ......
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6. CARACTERÍSTICAS GERAIS
6.1 GERAL
O eletrocentro deverá ser fabricado com base autoportante, fornecida com olhais para
içamento, com a totalidade dos painéis e equipamentos montados e fixados , para transporte:
➢ Dimensões total: LxCxA – 32338mm x 8500mm x 3500mm, considerando 600mm para

leito/porão de cabos. (PRELIMINAR);
➢ Dimensões Sala de Painéis B.T.: LxCxA - 8500mm x 13520mm x 3500mm,
considerando 600mm para leito de cabos. (PRELIMINAR)
➢ Paredes e tetos duplos isolados espessuras de 50 mm mínimo;
➢ Dimensões da Sala Automação: LxCxA - 8500mm x 4000mm x 3500mm, considerando
600mm para leito de cabos. (PRELIMINAR);
➢ Dimensões Sala de Painéis M.T.: LxCxA - 8500mm x 6300mm x 3500mm, considerando
600mm de base; (PRELIMINAR);
➢ Dimensões Sala de Transformadores: LxCxA - 8500mm x 8250mm x 3500mm,
considerando 600mm de base; (PRELIMINAR);
A descrição e detalhes de construção, materiais mencionados, assim como espessuras de
revestimentos indicados nesta especificação, para construção do Eletrocentro são típicos,
ficando a cargo do Proponente a definição da melhor solução conforme os padrões de
fabricação próprios, porém sempre conforme as normas pertinentes a este equipamento.
O piso do Eletrocentro deverá ser projetado para suportar uma carga distribuída de 500 Kg/m².
Nota: O fornecedor deverá confirmar e garantir a suportabilidade do piso para com os

respectivos equipamentos/painéis a serem instalados internos e sua própria estrutura.
As paredes e teto deverão ser projetadas para suportar uma carga de ventos de 100 km/h ou
150 Kg/m². O teto deverá ser projetado para suportar uma carga distribuída de 150 Kg/m², além
de uma carga concentrada adicional específica de 100 Kg para a movimentação de pessoas na
montagem e/ou na manutenção.
Considerar 1 IHM por caldeira (2 peças) e 1 para área comum. As funções podem ser
modificadas, mas manter a quantidade como 3 peças.
Incluir estudo de Energia Incidente (Arc Flash). ATPV em todos os painéis e CCM.
6.2 FIXAÇÃO DA SALA

A sala deverá ser instalada em uma base civil, sobre uma base estruturada por perfil de aço
carbono ASTM A 36 – 600 mm.
6.3 BASE E PISO

Deverá ser fabricado em perfil de aço laminado W250, com previsão de entrada e saída de
cabos de elétrica/Automação. A base deverá ser reforçada com perfis metálicos soldados
formando a estrutura do piso.
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O piso deverá ser formado por chapa de aço corrugada de ¼”, com recortes e tampas para
acesso ao túnel/porão de cabos, FUNDO FALSO FECHADO de 600 mm formado pela estrutura
e o piso, o qual propiciará a passagem de cabos elétricos. A base deverá ser preparada com
todos os recortes e dispositivos para montagem e fixação dos painéis elétricos e leito de cabos .
6.4 PAREDES E FORRO

O Eletrocentro terá as paredes e forro formados por painéis modulares industriais, que também
proporcionam isolação termoacústica.
Os painéis serão constituídos por chapas de aço galvanizado pré-pintado com espessura de
1,5 mm em ambos os lados. Entre as chapas, os painéis deverão ser preenchidos com isolantes
térmicos auto extinguíveis (lã de rocha) para o preenchimento das chapas (externas e internas
- tipo “sanduíche”) dos tapamentos (paredes laterais e teto), fins isolar o ambiente interno e
externo. O isolante térmico deve suportar 90 min. de fogo e impedir a degradação total da
parede e a entrada de ar externo e, consequentemente, uma explosão em função deste ar.
O isolamento térmico das paredes formado por placas de lã de rocha deverá possuir espessura
média de 75 mm com densidade de 32kg/m³ mínimo, garantindo um perfeito isolamento térmico
e acústico da sala. Estas placas deverão ser fixadas com dispositivos especiais e compactadas
entre as paredes.
6.5 TELHADO
O Eletrocentro deverá ter o telhado coberto com chapa de aço com espessura de 1,5mm. O
telhado tem duas águas que fornecem a queda necessária para escoamento das águas da
chuva e o seu padrão construtivo deverá garantir a perfeita estanqueidade da sala.
6.6 LAYOUT PADRÃO E PORTAS

O Eletrocentro deverá ser equipado com as quantidades de portas indicadas no desenho de
layout do eletrocentro, respeitando-se sempre as normas de segurança e versatilidade das rotas
de fuga e transportes de equipamentos.
Deverá haver dois tipos de portas previstas:
• Porta para rota de fuga com folha única e vão livre de 800x2100mm (LxA);
• Porta para passagem de equipamentos com vão livre de 2200x2500mm mínimo (LxA)
(para a altura da porta de passagem de equipamentos poderá haver dimensões
diferentes dependendo dos equipamentos instalados no Eletrocentro).
As portas deverão ser equipadas com barras antipânico e localizadas de forma a garantir que
um operador no interior do Eletrocentro nunca terá que percorrer distância maior do que 15m
para sair.
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Acima de todas as portas deverão ser fixadas calhas de alumínio para proteção de
equipamentos e operadores de águas pluviais verticais, ou outro sistema para evitar esse
acúmulo de água. Deverão ser feitos testes em todas as portas ou aberturas dos eletrocentros
de forma a garantir a estanqueidade.
6.7 TENSÕES NOMINAIS

As “Tensões Nominais do Sistema Elétrico”, padronizadas serão:
• 460 V, trifásica, 60 Hz, neutro solidamente aterrado.
• 220/127 V, trifásica + neutro + PE, 60 Hz: usualmente aptas para luminárias,

resistências de aquecimento e tomadas monofásicas;
• 120Vca, monofásica, 60 Hz, Comando e instrumentação.
6.8 CABOS ELÉTRICOS DE POTÊNCIA

Os cabos de potência deverão ser de cobre, têmpera mole, isolamento de composto termofixo
de borracha Etileno-Propileno (EPR), seção mínima de 2,5 mm², tetrapolares até 35 mm² e
singelos acima desta seção.
6.8.1 Cabos de Controle e Instrumentação

Os cabos de controle e instrumentação deverão ser de cobre multicondutores, flexíveis, com 2,
4, 6, 9 e 12 condutores, isolamento em PVC, seção mínima de 1,5 mm², sendo os de
instrumentação podendo ser formados por pares ou ternas, com blindagem coletiva (Shield) ou
até em casos com blindagem coletiva e individual para considerações de sinais 4-20mA de
24Vcc, assim como os Painéis deverão estar aptos a receber a conexão por meio de
Shield/Blindagem.
6.8.2 Cabos de Iluminação

Os cabos para os circuitos de iluminação interna (conduto fechado), serão de cobre,
encordoamento classe 5, com isolação em PVC, conforme NBR NM 247-2/-3, para 750 V,
temperatura máxima de 70º C, em regime contínuo. Para utilização de multicabos e/ou em
condutos abertos, serão de cobre, encordoamento classe 5, com isolação em PVC e capa de
PVC, conforme NBR 7288, para 1kV, temperatura máxima de 70º C, em regime contínuo.
Nota: Cabos regidos pela norma NBR 13249 / NBR NM 247-5, não são admitidos nos métodos
de instalação pela norma NBR 5410 (não devendo ser utilizados).
Os cabos para iluminação deverão ser padronizados nas seguintes cores:
• Fase R: Preto;
• Fase S: Branco;
• Fase T: Vermelho;
• Neutro: Azul-Claro;
• Terra: Verde-Amarelo
• Retorno: Cinza
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Para o sistema de detecção/combate de incêndios deverão ser utilizados cabos singelos com
seção de 1,5 mm².
Os cabos provenientes do sistema de iluminação e tomadas, bem como do SPCI, serão

instalados dentro de eletrodutos de aço galvanizado. Estes eletrodutos deverão ser fixados
internamente ao eletrocentro.
Os cabos de controle, sinalização, fibra óptica ou de rede serão instalados no “piso falso” do
eletrocentro, sendo que internamente haverá tampas de inspeção para acesso aos mesmos.
6.8.3 Leitos para Cabos

Os leitos para cabos deverão ser do tipo semipesados, ventilados, com abas internas,
fabricados em aço e galvanizados por imersão a quente (à fogo), com larguras padronizadas
de 400, 600 e 800 mm. Serão utilizados leitos separados para os cabos de:
• Potência em média tensão;

• Potência em baixa tensão.
• Controle;
• Instrumentação;
• Comunicação e fibras óticas (caso existente).
6.8.4 Eletrodutos e Acessórios

Os eletrodutos e acessórios deverão ser de aço galvanizado seção mínima 3/4”, tipo pesado.
Os eletrodutos e as conexões devem ser fornecidos com rosca gás (BSP).
Os conduletes e as caixas de passagem deverão ser de alumínio fundido de alta resistência.
Deverão ser utilizados eletrodutos separados e devidamente identificados para:
• Potência em média tensão;

• Potência em baixa tensão;
• Iluminação;
• Controle;
• Instrumentação;
• Comunicação e fibras óticas.
6.9 ILUMINAÇÃO E TOMADAS

O Eletrocentro deverá ser equipado com luminárias internas de sobrepor, fabricadas com corpo
em policarbonato cinza, refletor em chapa de aço tratada e pintada na cor branca, com difusor
em policarbonato texturizado com acabamento externo liso. Essas luminárias abrigarão 2
lâmpada LED de 34 W cada.
Deverá ser garantido um nível de iluminamento no interior do eletrocentro de 500LUX.
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As tomadas utilizadas deverão ser fixadas dentro de conduletes tipo E duplos que abrigam 2
tomadas (2 pólos e terra). A tensão disponibilizada nas tomadas deverá ser de 220 Vac.
Ao lado das portas para acesso deverão ser disponibilizado um interruptor simples para acionar
todas as luminárias.
Acima das portas de acesso deverão ser instalada uma luminária de emergência de 2x55W
dotada de bateria interna e que possui autonomia de 1 hora sem energia da rede elétrica e
luminárias LED de 50 W cada externamente sobre as portas.
6.10 NÍVEIS DE ILUMINAMENTO – LUX
• Salas de equipamentos elétricos: 500

• Baias de transformadores: 100
• Sala de controle: 500
• Passarelas, escadas, galerias e corredores: 100
• Subestações externas: 100
• Escritórios: 500
6.11 SISTEMA DE COMBATE A INCÊNDIO

O sistema automático de detecção e alarme a incêndio deverá ser fornecido completo, sendo
compostos por central autônoma, detectores, acionadores, anunciadores visuais e sonoros.
Deve haver um sistema de detecção, alarme e combate a incêndio para todas as salas elétricas,
sendo as prescrições das normas NBR 13859 e NBR 13231 devendo ser seguidas, assim como
as normas da FM Global.
• No interior das salas deve ser instalado um sistema automático de combate a incêndio,
que deve se basear gás do tipo CO2, comandadas por sensores de fumaça e de elevação
brusca de temperatura.
O sistema de detecção e combate a incêndio deve possuir os seguintes componentes

principais:
• Sensores/detectores de fumaça;
• Acionadores manuais inteligentes;
• Sistema de combate por supressão;
• Painel de alarme;
• Sirene;
• Unidade de suprimento ininterrupto de energia elétrica;
• Extintores portáteis.
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O sistema de controle e alarme deve ser digital, devendo permitir integração (alarme e
intertravamento) ao sistema de controle da Planta Industrial via protocolo de comunicação
Ethernet Industrial (Profinet ou Ethernet/IP) e via entrada e saídas convencionais (4-20mA-
sinais analógicos e 24Vcc- sinais discretos).
Os extintores portáteis, a serem dispostos nas salas, serão do tipo pó químico seco com gás
carbônico (CO2) utilizado para classe de incêndio tipo C (incêndio ocorrido em equipamentos
elétricos energizados como motores, transformadores, quadros de distribuição, fios etc.). O
sistema atuará sobre o fogo onde a eletricidade está presente formando uma nuvem que abafa
e resfria.
Deverá disponibilizar interface entre CLP (saídas e entradas digitais) e a central de supervisão
do sistema, devendo ser plenamente compatível, para indicação de sistema atuado.
O sistema de detecção de incêndio deverá ser composto por:
• 01 Central de Incêndio, com unidade de suprimento ininterrupto de energia elétrica;
• 20 Sensores / detectores de fumaça (distribuídos pelas salas);

• Acionadores manuais;
• Sirene;
• 05 Extintores portáteis (distribuídos pelas salas);
• Sinalização.
Junto às portas de acesso dos ambientes, deverão ser instalados conjuntos de comando
(acionadores manuais proprietários), bloqueio e sinalização visual de operação.
A lógica de monitoramento deverá funcionar de forma entrelaçada com finalidade de evitar

disparo acidental (laço cruzado).
6.12 SISTEMAS DE CLIMATIZAÇÃO

Equipamentos de ar condicionado com alto fator de calor sensível (>90%); - Paredes
hermeticamente vedadas, impedindo a entrada de vapores de água; - Distribuição do ar
condicionado através de dutos de forma adequada; - Equipamentos de potência com baixa
dissipação térmica; - Ambiente com temperatura interna controlada de 22°C ± 2°C; - Isolação
no teto, paredes e abaixo do piso representa uma barreira impedindo que a temperatura externa
não sobrecarregue o ar Condicionado; - As máquinas de ar-condicionado com alto fator de calor
sensível representam uma maior eficiência de (em torno de 30%) em relação as máquinas de
conforto. ELETROCENTRO
O equipamento deverá ser do tipo industrial próprio para área com grande quantidade de pó
em suspensão com capacidade mínima de 18.000BTU, similar ao modelo da figura abaixo.
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Imagem 1- Foto meramente ilustrativa para indicação do ar-condicionado.
6.13 ATERRAMENTO
Os condutores para o circuito de aterramento deverão ser nus e, quando instalados no mesmo
eletroduto junto com os cabos de força, deverão ser isolados.
O eletrocentro deverá possuir uma barra de aterramento geral – BEP para conexão do cabo de
aterramento da malha geral de aterramento da planta, estando todos os equipamentos e
estruturas conectadas/equipotencialização nessa barra, assim como o cabo de aterrando dos
leitos de cabos, podendo possuir demais barras de equipotencialização local conectadas a
barra de aterramento BEP.
As eletrocalhas/leitos deverão ter cabo de cobre nu de #35 mm² lançados em toda sua
extensão, e conectados ao leito em cada uma das extremidades de cada seguimento de 1,5m.
Este cabo deverá ser conectado nos 02 pontos projetados para aterramento sala/malha geral
de aterramento.
Todos os equipamentos elétricos deverão ser aterrados, garantido uma continuidade elétrica
para a malha de aterramento. Assim como todo o piso da área/sala da Média
tensão/Transformadores deverá estar preparado e totalmente equipotencializado.
Os pontos para conexão da estrutura à malha de aterramento da planta deverão ser

disponibilizados na base do Eletrocentro nos quatros cantos do eletrocentro e pontos centrais.
6.14 SISTEMA DE PROTEÇÃO CONTRA DESCARGAS ATMOSFÉRICAS

Deverá ser projetado uma proteção de SPDA do tipo “Gaiola de Faraday”, constituído por barras
chatas de alumínio a ser instaladas ao longo das bordas e cumeeiras dos telhados instalados
diretamente na estrutura, devendo ser de seção #7/8”x1/8”, conectados aos condutores de
descida, estes por sua vez deverão ser em barras chatas de alumínio, de seção mínima de
#7/8”x1/8” acompanhado com o complemento de mini captores aéreos de #7/8”x1/8”x300mm,
e conforme norma NBR 5419, formando uma rede reticulada sobre a cobertura, quando as
dimensões desta exigirem. As conexões entre condutores de cobre e condutores de aço HS,
ou demais outros que venham sofrer reação química (oxidação) com a junção dos materiais,
deverá ser utilizado conectores bimetálicos e/ou conectores bimetálicos com separador.
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Todos os condutores de descidas deverão ser instalados em contato com a estrutura, através
de conexões apropriadas, ou seja, não serão previstos isoladores para estas aplicações. Estas
descidas deverão ser conectadas em pontos definidos em projetos instalados na base da sala.
Os condutores de aterramento aqui utilizados deverão ser normalizados, ou seja, a
especificação dos mesmos deverá seguir a norma NBR 6524. Todos os materiais de referência
ao aterramento e SPDA deverão seguir as orientações da norma NBR 16254 e NBR5419/2015.
6.15 SISTEMAS DE CFTV

Os sistemas de monitoramento por CFTV têm o objetivo de monitorar visualmente os
equipamentos e pontos principais do processo pelos operadores da planta para visualização de
falhas, características de operação e trânsito de pessoal e veículos nas áreas de produção e,
também, prover a segurança em pontos estratégicos da Planta.
Para equipamentos que exigem alimentação elétrica diferente da estabelecida, o Fornecedor

deve fornecer uma fonte de alimentação compatível com a alimentação do sistema.
O sistema deve ser construído e testado para operar sob sistemas com alta interferência
eletromagnética na planta industrial conforme norma IEC EN 50081-1.
Para a instalação externa, os equipamentos que compõem o sistema de circuito fechado devem
possuir caixa de proteção em chapa de aço inoxidável à prova de tempo e água, com grau de
proteção para Circuito Fechado de Televisão e construída em material metálico, por exemplo,
fontes de alimentação, placas eletrônicas.
O sistema de CFTV deverá disponibilizar as imagens das câmeras para o sistema de projeção
de imagens (fornecidos por terceiros) para sala de controle.
O sistema deverá indicar alarmes, tais como: abertura dos painéis de abrigo instalados ao longo
da planta industrial, falha de comunicação das câmeras, falta de tensão dos equipamentos e
falha no gravador.
O sistema de CFTV deverá ter confiabilidade elevada para garantir a continuidade do serviço
através de:
• Utilização de sistemas aprovados em aplicações industriais.
• Independência funcional entre as diversas unidades do sistema.
• Condicionamento adequado do ambiente operacional quanto à temperatura, umidade,

contaminação, interferências eletromagnéticas e alimentação elétrica.
• Garantia da qualidade do projeto de fabricação e testes funcionais extensivos nas

etapas de recebimento do sistema, na planta e após instalação.
Os painéis devem seguir os padrões dos equipamentos neles instalados para racks de 19”.
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As dimensões do painel devem ser compatíveis com os equipamentos nele instalados, de modo
que a instalação e a manutenção destes possam ser feitas de maneira fácil, rápida e segura.
Todo sistema de interface local deve ser montado em painel de aço inox com portas e trinco de
fecho rápido.
Os painéis devem ser instalados abrigados em subestações, devendo possuir grau de proteção
mecânica IP-55, conforme a norma NBR IEC 60529:2005.
Os painéis devem ser fornecidos com folga suficiente para montagem de, no mínimo, mais 20
% (vinte por cento) do número de equipamentos instalados em seu interior.
Os painéis devem ser construídos com flanges para entradas e saídas de cabos.
7 EQUIPAMENTOS ELÉTRICOS
7.1 PAINÉIS ELÉTRICOS

7.1.1 CARACTERÍSTICAS GERAIS QGBT’S E CCM’S
Os painéis deverão ser do tipo compartimentado, colunas autossustentáveis, montadas
justapostas, formando um conjunto contínuo de mesma altura, compor a forma 3B com gavetas
fixa de forma geral, pintura final RAL 7035, sendo as seguintes exceções:
a. Se conseguir uma limitação do nível de curto nos painéis (para manter o ATPV classe 2) as
partidas diretas (até 10 CV), pode ser montada na compartimentação 2B, desde que com disjuntor e
contator linha Infeed System (hot-swap), controle inteligente via remotas e CPU principal, e com
detectores de arco elétrico; Obs.: Se não conseguir limitar o nível de curto, a forma construtiva volta a
ser 3B.
No Sistema de detecção a arco interno, incluir monitoramento de corrente para evitar atuações
indevidas.
As colunas deverão ser fabricadas de acordo com as mais modernas exigências do mercado
internacional, baseadas nos conceitos da norma ABNT NBR IEC 61439-1/-2.
As seções verticais (colunas) que compõem os painéis deverão possuir um barramento

principal, contido em um compartimento independente e comum à todas as demais colunas.
Deverá ser previsto um barramento vertical, individual, ao qual serão conectadas as diversas
proteções que compõem a seção.
As colunas deverão ser construídas com invólucros metálicos de aço carbono espessura
(2,0mm), tipo autossustentáveis de alta robustez mecânica, para uso abrigado.
As colunas devem garantir facilidades para futuras modificações e ampliações sem

necessidade de ferramentas especiais. Todos os componentes de proteção, controle e manobra
um circuito deverá ser de um único fabricante de forma a assegurar a coordenação de proteção.
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Nas partes não isoladas, junto aos terminais de ligação dos cabos de força, deverá ser previsto
um recobrimento com material isolante para evitar contatos acidentais, durante a instalação dos
cabos, em uma saída adjacente.
Deverá ser previsto também no compartimento vertical de cada coluna, barramento de controle
destinado para alimentação das gavetas (quando aplicável). Os bornes de controle serão
alojados juntamente com os bornes de força ao lado de sua gaveta correspondente.
O acesso às conexões tanto para a instalação como para a manutenção, deverá ser pela face
frontal sem acesso à parte traseira, a porta deverá conter fechadura tipo “Yale” providas de
borracha de vedação para impedir a entrada de pó.
A saída dos cabos de força e controle deverá ser pela parte inferior do painel. O painel deverá
ser provido de chapa metálico removível, bipartida, para passagem dos cabos.
Para os painéis QGBT deverá ser considerado conexões de entrada para cabo de entrada
de 11x240 mm2/fase.
Deverão ser providos de meios para manuseio, carga e descarga, inclusive dispositivos para
suspensão por guindastes sem deformar a estrutura. Deverão ser providos de recursos de
ventilação em cada unidade.
O grau de proteção deverá ser IP-42, para instalação dentro de salas elétricas.
Contando também com proteção por monitoramento contra arco elétrico e monitoramento de
temperatura no barramento.
SAÍDAS PREVISTAS FUTURAS
Deverá ser deixado previsto 2 saídas reservas, uma em cada barramento de cada Trafo, para
posterior inclusão de banco de capacitores, com previsão de instalação dentro do QGBT.
Deverá ser previsto espaço físico interno aos painéis prevendo a realização de aterramento
temporário. Assim como, prever a instalação de TC Grond nos painéis de B.T.
7.1.2 CARACTERÍSTICAS ELÉTRICAS

Os painéis deverão ser fabricados e testados de acordo com os valores abaixo:
Classe de Isolação: 1000Vca;

Tensão Nominal: 460Vca;
Tensão de Comando: 220Vca;
Tensão Auxiliar: 220Vca;
Frequência: 60Hz;
Corrente nominal do barramento: Conforme Diagrama Unifilar.
7.1.3 PROTEÇÃO E SEGURANÇA
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Os painéis deverão garantir a segurança das pessoas e dos bens com uma continuidade de
serviço onde a proteção contra choques elétricos por contato direto deverá ser assegurada por
meio de barreiras ou invólucros de proteção. A proteção contra choques elétricos por contato
indireto deverá ser assegurada por meio de circuitos de proteção (barra de terra), de acordo
com as normas NBR / IEC. Todas as partes da estrutura deverão ser aterradas.
As unidades funcionais adjacentes deverão ser separadas umas das outras por meio de
barreiras, fornecendo ao menos o grau de proteção IP-21 estabelecido na NBR IEC 60529 e de
acordo com os Formulários 3b estabelecidos na ABNT NBR IEC 61439-1/-2.
O dispositivo de seccionamento e proteção deverão ter indicação de posição de estado.
O circuito de potência e o circuito de comando deverão ser separados e completamente

isolados;
Os painéis deverão ter intertravamentos mecânicos compatíveis com as diferentes posições da

gaveta. Este sistema deverá ser na parte móvel e do tipo a “3 cadeados”.
A segurança das pessoas deverá ser reforçada por uma versão atendendo as exigências da
norma AS 3439-1 relativo a propagação de arco no interior dos painéis onde o dispositivo de
seccionamento de cada unidade funcional deverá ser do tipo limitador de corrente.
Os intertravamentos provenientes de qualquer sistema emergência, deverão ser feitos através

de módulos (relé) de segurança (parada de emergência).
7.1.4 INVERSORES DE FREQUÊNCIA

7.1.4.1 Disjuntor Tipo Power:
O Inversor de Frequência dever ser previsto para operação em regime contínuo, 24 horas por
dia, 365 dias por ano, em ambiente típico de usina, instalação em local abrigado no interior de
sala de painéis.
O Inversor de Frequência de Baixa Tensão deve ser trifásicos, 6 pulsos, microprocessados, de

tecnologia de última geração, já consolidada em serviço, que utilizem técnica do Link DC, DTC
ou PWM.
O equipamento deve ser compatível com sistemas de aterramento do neutro através de

resistência de alto valor com supervisão de falta à terra sem desligamento.
Deve ser considerada a aplicação de reatores de linha para isolar o sistema elétrico da planta
do sistema de alimentação do inversor, com o objetivo de minimizar a DH.
Os inversores e demais componentes deverão ser montados em painéis de aço

autossustentados, dotados de olhais para içamento, com grau de proteção mecânica IP-42 e
faixa de operação até 600V.
7.1.4.2 Características da Carga
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O Inversor de Frequência deve possuir sistema de partida suave do motor, com corrente de
partida próxima à sua corrente nominal.
O Fornecedor deve informar as características particulares que sejam eventualmente

necessárias ao motor acionado pelo Inversor de Frequência, fora do escopo desta
Especificação.
Também para os cabos de interligação do inversor com o motor, fora do escopo desta
Especificação, o Fornecedor deve informar suas características especiais, se houver.
7.1.4.3 Programação e Configuração

Deverá ser possível programar e configurar o inversor de frequência através do painel frontal,
por meio de microcomputador com software incorporado e à distância.
Os seguintes ajustes básicos deverão ser possíveis de serem executados:
• Rampas de aceleração e desaceleração, programáveis independentemente, com

possibilidade de serem iniciadas a partir de comando externo de referência.
• Frequências mínima e máxima de operação.
• Limitação de corrente (sobrecarga).
• Frequência de saída durante a operação.

• Inibição da(s) faixa(s) de frequência(s) de ressonância(s) crítica(s) do sistema
mecânico.
• Programação da função “repartida automática” após um evento de trip ou subtensão.
• Programação de captura da rotação do motor.
• Limite de torque.
Pode-se usar 1 IHM dedicada para acessar inversores (no caso de a IHM do dispositivo não
possuir versão para fixação na porta).
7.1.4.4 Proteções
Os conversores deverão ser dotados, no mínimo, dos seguintes recursos de proteção:
• Proteção contra subtensões e sobretensões na saída, no link de corrente contínua e no

circuito de alimentação.
• Proteção contra curtos-circuitos no circuito de saída.
• Proteção contra faltas à terra no circuito de saída e na linha de corrente contínua.

• Proteção contra sobrecargas no circuito de saída.
• Proteção contra temperatura elevada no motor através de sensor de temperatura

especificado ou cálculo de I2 x t.
• Diagnóstico automático de defeitos (auto diagnose).
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• Proteção térmica de sobrecarga do motor, por meio de relé térmico eletrônico.
• Supervisão de temperatura dos estágios semicondutores de potência, com sinalização
de alarme e de trip.
• Falta a terra no motor.

• Sobrecarga do inversor.
Os Inversores de Frequência deverão ser projetados de tal forma que, se ocorrer um defeito em
alguma seção, não deverá causar danos em outras partes do sistema.
NOTA: Deverá ser previsto partidas diretas para os motores com potência até 10CV, sendo a
consideração para essas mesmas partidas, o uso de contatores com leitura de corrente por TC
dedicado, com a consideração de sinais analógicos ao PLC. E para motores acima dessa
potência, se fazer a consideração de uso de Soft Starter ou Inversores de frequência.
7.1.4.5 Distorção Harmônica

O Inversor de Frequência deve limitar a geração de componentes harmônicos, tendo em vista
a sua interface com equipamentos eletrônicos do sistema de automação, tais como sistemas
supervisórios, de controle e de aquisição de dados, controladores programáveis, controladores
de processo e sistemas digitais de controle distribuído.
O valor de THD (Total Harmonic Distortion) para tensão não deve ultrapassar 10% e um
componente harmônico individual não deve ultrapassar 8%, de acordo com a norma IEC 61800-
3. Se necessário, o Fornecedor deve incorporar ao equipamento filtros ou reatores.
Incluir filtros de linha para DTH individual para cada drive (visando diminuir harmônicos).
7.1.4.6 Interferência de Alta Frequência

O Inversor de Frequência deve ser projetado de forma a não gerar interferências que possam
prejudicar o funcionamento de outros equipamentos eletrônicos, nem deve ter a sua operação
afetada por esses equipamentos.
Se necessário os filtros RFI devem ser incorporados ao fornecimento.
7.1.4.7 Reator de Linha

Deve ser aplicados reatores de linha para isolar o sistema elétrico da planta do sistema de
alimentação do inversor de frequência, para garantir os níveis máximos de distorção harmônica.
7.1.4.8 Nível de Ruído

O ruído audível gerado pelo conversor, sob qualquer condição de operação, não deve exceder
o nível de pressão sonora de 75 dB, medida a 01 (um) metro de qualquer superfície do invólucro.
7.1.4.9 Protetores de surtos de tensão

Deverão ser previstos protetores de surtos na entrada de cada inversor de frequência.
Referência VAL 500MS da Fênix ou similar.
7.1.4.10 Interface Homem-Máquina
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O Inversor deve possuir, instalado na parte frontal do painel, um display de cristal líquido
alfanumérico mostrando os parâmetros do acionamento, a situação atual (velocidade,
frequência, corrente, fator de potência, etc.) e uma relação de dispositivos de proteção e alarme.
O display deve possuir as seguintes características principais:
• Instalação em posição acessível sem necessidade de abertura do painel.

• Pronto acesso aos registros de falta e alarme.
• Função de memória para armazenamento das informações de ocorrência de alarme e
desligamento;
• Supervisão de todos os parâmetros do inversor;

• Inversor ligado;
• Inversor “pronto para operação”;
• Indicação de falhas em “display” alfanumérico e sinóptico;
• Sobre temperatura no inversor;

• Supervisão de corrente;
• Controle local / remoto selecionado;
• Supervisão de frequência;
• Supervisão de referência;
• Supervisão de motor travado.
7.1.4.11 Sobrecarga
O inversor deve suportar uma sobrecarga de, no mínimo, 150% acima da corrente de plena
carga, durante 60 segundos a cada 5 minutos a torque constante.
7.1.4.12 Funções Especiais

Se indicado os inversores devem possuir as seguintes funções especiais.
7.1.4.13 Rejeição de Velocidades Críticas

Programação que possibilita que certas frequências que possam causar ressonância mecânica
do equipamento (motor e carga acoplada) sejam evitadas.
7.1.4.14 Função Jog

Para permitir impulso momentâneo de velocidade.
7.1.4.15 Função Reversão

Para permitir a rotação do motor nos dois sentidos, através da reversão lógica da sequência de
fases.
7.1.4.16 Autoajuste
Função que permite o cálculo de diversos parâmetros do inversor para otimização de seu
desempenho, a partir dos dados de placa do motor.
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7.1.4.17 Cópia de Parâmetros do Inversor
Possibilidade de clonagem e back-up dos parâmetros do inversor, através do Micromemory
cards ou do display frontal ou através de microcomputador, para possibilitar uma rápida troca
de equipamentos, quando necessário para manutenção ou para multiplicar a parametrização
de inversores iguais ou reservas.
7.1.4.18 Compensação de Escorregamento

O Inversor de Frequência de Baixa Tensão deve possuir função de compensação de
escorregamento, de modo a manter a regulação de rotação do motor, sem flutuação, desde a
condição "sem carga" até a condição "carga nominal".
7.1.4.19 Características das Redes de Comunicação de Dados

O inversor deverá estar apto a comunicar com o sistema existente na planta com o protocolo
de comunicações Industrial Profinet ou Ethernet/IP (alternativamente Modbus TCP).
7.1.4.20 Sistema monitoramento temperatura motores

Motores com potência acima de 40CV (Ventiladores/Exaustores principais) deverão ser
monitorados as temperaturas das Fases R, S e T, bem como dos dois Mancais dos respectivos
motores. Os sinais dos sensores de temperatura (Pt-100) entrarão diretamente nos Inversores
e serão lidas pelo sistema de Automação via rede definida no item 7.1.4.19.
7.1.5 CHAVE SECCIONADORA

O seccionamento da parte de força deverá ser feito com chave seccionadora, com acionamento
externo ao painel, através de manopla rotativa na porta do mesmo.
7.1.6 DISJUNTOR
Os disjuntores deverão ser a seco, termomagnéticos, tipo caixa moldada ou Disjuntor/motor,
trifásicos. Deverão ser equipados com contatos auxiliares de alarme e desligamento e manopla
rotativa externa.
Disjuntores para alimentadores e outros circuitos deverão ser previstos com elemento térmico
e magnético de proteção.
Quando necessária a coordenação do disjuntor com outros disjuntores ou fusíveis instalados

depois dos mesmos, este deverá ser do tipo seletivo com unidade de curto-circuito temporizada,
preferencialmente ajustável.
Disjuntores abertos deverão sinalizar e identificar o motivo do “Trip”.
7.1.7 DISJUNTOR CAIXA MOLDADA

Disjuntores para unidades de saídas deverão ser constituídos com unidades termomagnéticas
em caixa moldada do tipo “Limitadores de Corrente“, e deverão ser conforme as recomendações
gerais da NBR IEC 60 947-1 e NBR IEC 60 947-2.
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Os disjuntores caixa moldada deverá pertencer a categoria A, com a capacidade de interrupção
de curto-circuito em serviço (Ics) igual à 100 % da capacidade de interrupção última (Icu) em
toda faixa de tensão de emprego.
Os disjuntores em caixa moldada deverão ser concebidos para serem montados na vertical,
horizontal e deitado com a alavanca para cima ou para baixo, poderão ser alimentados a
montante ou a jusante, sem redução da performance e ter na face frontal uma isolação classe
II (segundo IEC 60 664-1).
Para uma tensão de rede de 400 V, o limite térmico máximo (I2t) em curto circuito será limitado
à:
106A² s para os calibres até 250 A
5 x106A² s para os calibres de 400 A a 630 A.
As características de limitação acima deverão otimizar a filiação com os disjuntores do tipo caixa
moldada ou modular situados a jusante.
Características disjuntores caixa moldada:

Corrente Nominal: conforme diagrama unifilar
Capacidade de interrupção de curto-circuito: conforme diagrama unifilar
Tensão Nominal do isolamento: 750 V
Tensão máxima do serviço: 690 V
Frequência: 60 Hz
Temperatura: 20ºC a + 60ºC
Calibração: 40ºC
Contatos Auxiliares Livres: 2NA/2NF
Contatos de Alarme: 1NAF
Intertravamento: (conforme diagrama unifilar)
Localização: Saídas alimentadoras e demarradores
faixa térmica > 220A.
Proteção: Termomagnética para correntes nominais
até 250A, e microprocessada para
correntes nominais acima de 400A
7.1.8 FUSÍVEIS ULTRA-RÁPIDOS

Os fusíveis de proteção do equipamento serão do tipo Ultra rápido, extração manual da
seccionadora ou suporte com mecanismo adequado.
7.1.9 CONTATORES
Os contatores utilizados deverão ser tripolares, secos e adequados à partida de motores de
indução trifásicos; as bobinas dos contatores deverão suportar uma queda de tensão nominal
de 30% sem que haja desligamento de seus contatos.
7.1.10 BARRAMENTOS
A classe de isolamento dos barramentos deverá ser 1000V.
Os barramentos principais de força deverão ser instalados na parte superior das colunas. Os
barramentos de alimentação das gavetas deverão ser instalados verticalmente em cada coluna.
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Os barramentos deverão ser previstos de forma a permitir acréscimo de novas colunas em
ambas as extremidades.
Todos os barramentos deverão ser dimensionados e suportados de forma a resistir os efeitos

térmicos e mecânicos das correntes de curto-circuito, onde a corrente nominal do barramento
principal deverá ser no mínimo igual ou superior à do disjuntor de alimentação e não menor que
300A, e a do barramento vertical também deverá ser no mínimo de 250A.
Para as correntes nominais, a temperatura dos barramentos não deverá ultrapassar 70ºC,
considerando 40ºC a máxima temperatura ambiente.
O cobre utilizado nos barramentos deverá ser do tipo eletrolítico, com 99,00% de cobre puro.
Junções, emendas, pontos de contato das gavetas e extremidades das barras deverão ser
estanhados.
Os dispositivos e parafusos de fixação das barras deverão ser de aço de alta resistência. Uma
barra de aterramento deverá ser conduzida pela parte inferior do centro de controle de motores
através de todas as unidades, dimensionada para uma densidade não inferior a 2,0A/mm². A
seção mínima da barra a ser adotada é de 50 x 5mm.
Deverá ser prevista a possibilidade de interligação da barra de aterramento com futuras colunas
instaladas justapostas.
Os barramentos deverão ser identificados com fitas nas cores recomendadas pela ABNT.
Fases: (A)azul escuro, (B) branco e (C) violeta.
7.1.11 INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO

Os painéis deverão possuir um medidor multi-grandezas (Multimedidores), compossibilidade de
conexão em rede.
Deverão possuir as seguintes características principais:
• Ser dispositivos eletrônicos inteligentes, para permitir monitoração e análise de

sistemas elétricos trifásicos.
• Executar o cálculo de grandezas como corrente, tensão, consumo, potência ativa e

reativa, fator de potência e demanda, a partir da medição de corrente e tensão.
• Permitir a programação dos parâmetros através de teclado no painel frontal e através

de terminais remotos.
• Estar aptos à comunicação em rede do tipo inteligente, com protocolo de comunicação

Modbus TCP ou Profinet;
• Devendo ser da classe de precisão 0,2% (PRODIST) / Totalização mensal, com

memória de massa.
7.1.12 Transformadores para Instrumentos
Deverão ser projetados e construídos conforme requisitos das Normas NBR 6855 e NBR 6856.
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Deverão ser instalados dispositivos que permitam curto-circuitar o secundário dos TC’s e
seccionar o secundário dos TP’s, no caso de necessidade de intervenção nestes equipamentos
(Chaves de Aferição).
7.1.13 Transformadores de Potencial

Deverão ser construídos conforme NBR 6855, com potência adequada aos instrumentos
alimentados, potência térmica mínima de 400 VA, isolamento 600 V.
7.1.14 Transformadores de Corrente

Deverão ser construídos conforme NBR 6856 e previstos para suportar os efeitos térmicos e
dinâmicos das correntes momentâneas e de curta duração estabelecidas para o centro de
controle de motores. Deverão possuir no mínimo a mesma precisão do TC de medição.
7.1.15 RELÉS DE PROTEÇÃO MULTIFUNÇÃO (Quando Aplicável)

O relé de proteção multifunção se aplicam para entrada do QGBT e onde indicado no Diagrama
Unifilar.
Este relé deverá ser próprio para montagem semiembutida, em invólucros à prova de pó e
umidade e adequados a ambientes tropicais.
O relé de proteção deverá ser apropriado à ligação a transformador de potencial, tendo 120 Vca
como tensão de referência.
Os circuitos secundários dos transformadores de potencial e de corrente deverão passar por

blocos de aferição, antes dos relés de proteção.
O relé de proteção deverá ser do tipo digital microprocessado multifuncional e possuir display
para exibir dados operacionais, eventos, ajustes e interfaces de comunicação com terminal de
programação.
O relé deverá dispor de quatro contatos, no mínimo, sendo dois para alarme e outros dois para
desligamento.
O relé de proteção deverá satisfazer os seguintes requisitos, no mínimo:
• Permitir o uso da seletividade lógica;
• Possibilitar modificação dos parâmetros de ajustes e sinais de alarme;

• Possibilitar registro e arquivo de eventos nas mudanças de estado de entrada e saída;
Os relés de proteção multifunção deverão ter, no mínimo, as seguintes funções:
• Nos cubículos do disjuntor de entrada: 50/51, 50GS/51GS;

Na falta de tensão auxiliar para alimentação do relé o mesmo deverá possuir recurso que
permita desligar o contator (relé de proteção contra falha interna - “watchdog”).
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As unidades de proteção contra defeitos a terra serão conectadas a TCs tipo janela (“Ground
Sensor”), devendo possuir ajustes reguláveis na faixa 0,1 a 2 A ou faixas mais amplas, contendo
este intervalo. Deverão possuir ainda temporização a tempo definido, ajustável a partir de 50
ms.
Os ajustes de tempo e corrente de cada unidade deverão ser independentes dos demais.
A comunicação dos relés deverá seguir o protocolo da IEC 61850 - interoperabilidade e

intercambialidade entre equipamentos de supervisão, controle e proteção através das redes de
comunicação de dados.
7.1.16 Relés de Proteção Inteligente – Profnet ou Ethernet/IP (Desejável Profnet)

Os relés microprocessados deverão possuir, no mínimo, as seguintes funções de proteção:
• Proteção contra sobrecarga térmica.

• Proteção de fuga a terra.
• Proteção contra desequilíbrio e ausência de fases.

• Proteção contra motor em vazio.
• Limitação de conjugado e rotor bloqueado.
• Partida longa.
O relé deverá assegurar:
• Comando dos motores.

• Alarme térmico.
• Sinalização dos defeitos.

Além das funções de proteção e sinalização, as unidades deverão possuir as seguintes
medições e informações, via rede de dados:
• Corrente por fase.
• Histórico dos cinco últimos desligamentos (causas e medições).

• Estado de funcionamento e dos alarmes.
O relé deverá possuir, também, entradas digitais para reconhecer os estados dos demais
componentes da gaveta. No mínimo, os seguintes estados deverão ser reconhecidos:
• “Reset” através de botão;

• Disjuntor ligado;
• Contator energizado;
• Parada de emergência.
O relé deverá possuir porta serial e comunicar em rede Profnet ou Ethernet/IP para permitir
através desta porta a configuração de todos seus parâmetros e também intercâmbio das
seguintes informações:
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• Liga/ desliga.
• Estados de suas proteções e dos demais componentes da gaveta.
• Medições instantâneas de corrente e demais estados de defeitos.
• O reset dos disparos poderá ser realizado na forma local e remota.
7.1.16.1 Sistema monitoramento temperatura motores

Motores com potência acima de 40CV (Ventiladores/Exaustores principais) deverão ser
monitorados as temperaturas das Fases R, S e T, bem como dos dois Mancais dos respectivos
motores. Os sinais dos sensores de temperatura (Pt-100) entrarão diretamente nos Reles de
proteção inteligentes e serão lidas pelo sistema de Automação via rede definida no item
7.1.4.16.
7.2 LÂMPADAS DE SINALIZAÇÃO

As lâmpadas de sinalização deverão ter diâmetro de 22,5mm, do tipo com led’s e montadas de
maneira que possam ser substituídas pela frente do cubículo sem necessidade de abrir a porta.
As cores das lâmpadas deverão obedecer aos seguintes códigos:
a) “VERMELHO” Ligado;
b) “VERDE” Desligado”;
c) “AMARELO” Falha.
7.3 ILUMINAÇÃO INTERNA E RESISTÊNCIA PARA DESUMIDIFICAÇÃO

O painel deverá ser equipado com lâmpada fluorescente compacta, com reator incorporado e
micro interruptor instalado na porta e resistência de desumidificação. Tensão 220Vca
alimentação externa.
7.4 CARACTERÍSTICAS DAS REDES DE COMUNICAÇÃO DE DADOS

Os relés inteligentes, inversores, e outros dispositivos cujos dados devam ser acessados,
deverão ser fornecidos, portanto, com portas de comunicação que possam ser conectadas a
redes de comunicação.
O fornecedor deverá prever teste de plataforma, integrando dos painéis com a rede de
comunicações através do CLP.
Caso a rede de comunicação necessite de alimentação, deverá ser instalada uma fonte de
alimentação nos painéis. A fonte deverá atender um conjunto de acionamentos, mantendo
sempre um número completo de colunas, ou seja, a rede de uma coluna não poderá ser
alimentada por mais de uma fonte.
A interligação dos cabos de rede dos dispositivos deverá ser feita utilizando uma caixa de
derivação para cada coluna e no caso da Comunicação Ethernet industrial (Modbus-TCP ou
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Profinet ou Ethernet/IP) deverão os sinais virem de portas de Switches industriais (devidamente
dimensionados de acordo com a rede escolhida e com o tráfico de informações em tal rede).
. Os dispositivos deverão ser ligados diretamente às derivações da caixa, não sendo permitida
a utilização de bornes comuns para a realização dos jumpers. Os cabos de rede devem ser
acondicionados de forma a não permitir interferência eletromagnética e possibilidade de danos
aos mesmos e deverão ser adequados para rede em questão.
A terminação da rede de comunicação deverá ser realizada dentro da última caixa de derivação
a ser instalada.
OBS: 1- Nos painéis de controle das caldeiras 1 e 2, não haverá CPU redundante. Haverá CPU
Redundante no painel de Controle comum (SAB / BOP / DESMI).
A ligação dos equipamentos seguirá essa diretriz:

a. Cargas não essenciais ligar no switch, e o Switch ligado no anel;
b. Cargas essenciais ligar direto anel
Adicionar licença Kepserver no servidor historiador
8 CARACTERÍSTICAS GERAIS QFL E QDTC
8.1 GERAL
O quadro deverá ser construído em chapas de aço e poderá ser de montagem auto suportado
ou em parede. Na parte interna da porta deverá haver um compartimento para colocar
documentos.
O invólucro do quadro deve estar de acordo com a norma NBR IEC 62208. O invólucro do
quadro deve ser construído somente com materiais capazes de suportar as exigências
mecânicas, elétricas e térmicas, assim como os efeitos de umidade normalmente encontrada
em utilização normal.
O Quadro deve ser provido de dispositivos de elevação ou meios de transporte adequados.
A proteção contra a corrosão deve ser assegurada mediante a utilização de material adequado
ou pela aplicação de camadas de proteção sobre sua superfície exposta, considerando-se as
condições de utilização previstas.
Os disjuntores em caixa moldada e os interruptores diferenciais dos ramais devem ser

montados sobre uma base comum e agrupados de forma a formarem um conjunto integral.
Ao longo de toda a face frontal deve ser provida uma porta para acesso aos equipamentos, com
juntas de Neoprene, dobradiças inteiramente embutidas e trinco operável por punho externo.
O arranjo do quadro deve ser tal que, quando aberta a porta, serão acessíveis apenas as
alavancas de operação dos disjuntores, manoplas das chaves de comando, instrumentos e
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medição e lâmpadas de sinalização. O acesso às partes energizadas do quadro somente
poderá ser feito com o uso de ferramentas ou chave.
Os disjuntores de entrada do quadro devem possuir barras estanhadas para conexão dos cabos
de alimentação.
A distância mínima entre as faces dos painéis (inferior, superior e lateral) e os pontos de
conexão dos cabos deve ser de 150 mm.
O quadro de distribuição de iluminação deve ter um grau de proteção IP -42.
O quadro deve possuir circuitos de reserva em quantidade mínima de 20% e espaço físico no
mínimo, 20% acima da configuração original.
Para facilitar a conexão de eletrodutos nas paredes superior e inferior, o quadro deve ser
previsto com tampas removíveis aparafusadas, providas de juntas de Neoprene. As tampas
devem ser dimensionadas para ocupar a maior área possível e devem ser fornecidas sem
furações.
8.2 CIRCUITOS DE COMANDO DE ILUMINAÇÃO

Quando indicado necessário, deverá ser previsto um circuito de comando de iluminação
operado por contator através de um contato de relé fotoelétrico. O quadro deve ser fornecido
com todos os componentes necessários, com exceção do relé fotoelétrico. A fiação deve ser
levada a bornes.
Os circuitos a serem considerados de iluminação externa (conf. Unifilar geral revisado), deverá
possuir o comendo por contatores com disponibilização do acionamento/acendimento via
supervisório.
8.3 BARRRAMENTOS
O quadro deve ser provido de barramentos fase, neutro e terra (proteção), dimensionados para
as correntes nominais e de curto-circuito iguais ou superiores às do respectivo dispositivo de
entrada.
Os barramentos devem ser identificados nas cores, azul-escuro, branco e violeta para as fases
A, B e C, respectivamente.
O barramento de terra deve ser identificado com fita de cor verde fixada nas extremidades do
mesmo.
Os barramentos de fase e neutro devem ser montados sobre isoladores de baquelite, poliéster
ou outro material moldado, de eficácia comprovada e de classe de isolamento de 600 V.
Os disjuntores dos ramais devem ser ligados ao barramento principal por meio de barras, sendo
que entre cada uma destas barras deve existir uma chapa de baquelite para evitar curto-circuito.
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Os barramentos das fases A, B e C devem ser conectados nos polos do lado de carga do
disjuntor de entrada e os barramentos neutro e terra, que devem ser fornecidos com conectores
tipo parafuso fendido.
Os barramentos principais e derivados, com exceção dos pontos de conexão das garras, devem
ser revestidos por material isolante que só pode ser removido através da destruição do referido
material.
A barra de terra deve ter seção não menor que 20 x 5 mm e a ela deve ser conectada a estrutura
e todas as partes metálicas não condutoras do painel.
8.4 DISJUNTORES
Os disjuntores de entrada e de saída do quadro deve ser fixo em caixa moldada. Os disjuntores
devem ser de operação manual, por meio de alavanca, e automática, por meio de disparadores
termomagnéticos, com mecanismo de operação do tipo trip-free.
As unidades de disparo devem ser termicamente compensadas para 40 ºC.
Os polos de cada disjuntor devem ter operação simultânea manual, através de alavanca ou
automática, pela atuação dos disparadores.
As alavancas dos disjuntores devem possuir três posições: "aberto", "fechado" e "disparado".
Estes painéis deverão ter um “espelho” interno, em chapa onde somente apareçam as
alavancas de acionamento dos disjuntores.
8.5 CONTATORES
Os contatores para comando de circuitos de iluminação devem ser secos, com bobina de
operação na tensão de 220Vac. A corrente nominal deve ser adequada ao circuito no qual forem
instalados.
Os contatores devem ser providos de, no mínimo, 02 contatos NA e 02 contatos NF.
8.6 INTERRUPTORES DIFERENCIAIS

Os interruptores diferenciais têm como função principal proteger as pessoas e instalações
contra faltas a terra, evitando choques elétricos e incêndios.
A sensibilidade deve ser de 30 mA para proporcionar proteção contra contato direto.
O interruptor diferencial deve ser instalado em série com os disjuntores do quadro. Ele deve ser
colocado depois do disjuntor principal e antes dos disjuntores dos circuitos de distribuição que,
pelo projeto, devem possuir esta proteção. O tipo do interruptor diferencial será indicado no
projeto (tipo AC, A ou B).
Todos os fios do circuito têm que, obrigatoriamente, passar pelo interruptor diferencial, exceto
o fio terra (proteção).
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O neutro não pode ser aterrado após ter passado pelo interruptor diferencial.
8.7 VOLTÍMETROS E AMPERÍMETROS

Os voltímetros e amperímetros devem ser do tipo indicador, ferro móvel, classe de tensão 600
V, classe de precisão de 1,5 %, ou melhor, instalação embutida, quadrados, dimensões 96 x 96
mm, com escala gravada em preto sobre fundo branco.
Eles devem ter dispositivo que permita o ajuste do zero atuando-se na parte frontal do
aparelho.
Os amperímetros devem ser apropriados para ligação ao secundário do transformador de

corrente, corrente nominal 5 A e os voltímetros apropriados para funcionar com tensão nominal
de 115 V.
8.8 ILUMINAÇÃO INTERNA E RESISTENCIA PARA DESUMIDIFICAÇÃO

Quando se considere necessário e possível, o painel deverá ser equipado com lâmpada
fluorescente compacta, com reator incorporado e micro interruptor instalado na porta e
resistência de desumidificação, tensão 220Vca.
8.9 ATERRAMENTO
Os invólucros metálicos devem assegurar a continuidade elétrica, podendo ser pelas partes
condutoras do invólucro ou providenciando-se a instalação de um condutor separado de
proteção ou por ambos os sistemas.
O quadro deve ser fornecido com uma barra de terra diretamente no fundo da caixa, isolada da
sua estrutura por isoladores, com conector de aterramento para cabos de cobre.
Todas as partes não destinadas à condução de corrente elétrica devem apresentar continuidade
elétrica com a estrutura do quadro.
Na barra de terra devem ser previstos conectores para ligação dos cabos de aterramento.
Todas as partes metálicas não condutoras de energia elétrica, tais como invólucro, paredes
divisórias, armações e partes não condutoras dos componentes, estrutura suporte do
barramento, terminais de aterramento dos secundários dos transformadores de instrumentos e
terminais de aterramento de blocos terminais deverão estar conectadas à barra de terra.
9 PROTEÇÃO DE SUPERFÍCIE E PINTURA

O fornecedor deverá atender ao sistema de pintura indicado na “Especificação Geral para
Tratamento de Superfície e Pintura” ou apresentar previamente a especificação geral do seu
sistema de pintura para aprovação.
Outros tipos de acabamento e pintura poderão ser considerados se os requisitos forem iguais
ou superiores aos da especificação, mas deverão ser previamente submetidas à aprovação
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antes de sua adoção. Os componentes de subfornecedores poderão ter o sistema de pintura
padrão do fabricante.
• Cor externa para painéis, quadros elétricos: Cinza Claro – Ral 7035.
10 ENSAIO
10.1 ENSAIOS DE TIPO

O fornecedor dos painéis deverá apresentar obrigatoriamente os seguintes certificados de
ensaios de tipo. As características declaradas nos relatórios deverão estar em conformidade
com aquelas propostas /exigidas:
• Limites de Elevação de Temperatura

• Propriedades Dielétricas
• Corrente Suportável de Curto-circuito
• Eficácia do Circuito de Proteção

• Distâncias de Isolamento e Escoamento
• Funcionamento Mecânico
• Grau de Proteção
10.2 ENSAIOS DE ROTINA

O fornecedor do painel deverá apresentar obrigatoriamente os seguintes relatórios dos ensaios
de rotina:
• Verificação da Fiação, ensaios de operação elétrica.
• Ensaio dielétrico.
• Verificação da proteção e continuidade elétrica do circuito de proteção.
• Verificação da resistência de isolamento

Os proponentes deverão anexar junto às propostas os relatórios de ensaios de tipos e de rotina
para análise.
10.3 SOBRESSALENTES
Para Start-up e operação para 2 (dois) anos, com preços destacados e individualizados. Os
sobressalentes necessários durante a fase de Start-up devem ser previstos como parte do
fornecimento na proposta comercial e cotados separadamente dos sobressalentes para
operação.
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11 NO BREACK
11.1 CARACTERÍSTICAS GERAIS

Gabinete em estrutura metálica de alta resistência com tratamento térmico anticorrosivo, composto
por painéis removíveis superiores e laterais (para manutenções).
Composto de rodízios de movimentação Ventilação forçada Grau de IP-20 adequado para

instalações abrigadas.
11.2 TENSÃO DE ENTRADA

Tensão Entrada: 220Vca – Trifásica – F+F+F+T
Faixa de Estabilização: ± 20%
Frequência: 60Hz ± 5%
NOTA: As conexões de entradas e saída deverão ser através de bornes, não será aceito conexões
tipo plug (tomadas).
11.3 TENSÃO DE SAÍDA

Tensão de Saída: 220 Vca – Bifásica F+F+T
Faixa de Estabilização: ±1%
Frequência: 60Hz ± 0,5%
Fator de Potência: 0,8 ou 1,0
Forma de Onda: Senoidal
Distorção Harmônica THD: < 1%
Fator de Crista: 1
Capacidade de Sobrecarga: 5% durante 30 minutos;
15% durante 10 mininutos;
Acima 25% durante 5 segundos.
Rendimento Elétrico: > 96%
11.4 CARACTERÍSTICAS DO NO BREAK

O No-Break deverá ser do tipo “on line” dupla coversão com todos os componentes e
acessórios necessários à sua pronta montagem e entrada em operação normal, com as seguintes
características:
• Instalação em local climatizado;

• Baterias seladas;
• Totalmente estático;
• “By-pass” manual/automático;
• Blindagem eletrostática do transformador de saída;
• Supervisão de tensão e corrente de saída ajustável;
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• Supervisão de tensão e corrente no “By-pass”;
• Supervisão de sustentação e falta de fase na entrada;
• Fusível com alarme para proteção dos circuitos;
• Sensor eletrônico para proteção dos circuitos;
• Sensor eletrônico de sobrecarga;
• O retificador deverá possuir limitador de corrente específico para bateria;

• Deverá haver um dispositivo de proteção independente para o sistema de baterias;
• Chave de Transferência:
➢ Tempo de transferência com sincronismo;
➢ Inversor  rede até 1 mil/s;
• By Pass de Manutenção:
➢ Deverá ser possível alimentar os consumidores através de chave de
acionamento manual, enquanto o inversor permanecer isolado dos
consumidores.
➢ Havendo sincronismo, a passagem de condição normal para esta e vice-versa
deve ser feita sem interrupção procedida da passagem de by pass via chave
de transferência.
➢ Deve haver indicação clara da possibilidade ou não de acionamento da chave
em segurança.
11.5 INSTRUMENTAÇÃO/COMANDO/SINALIZAÇÃO
• Tensão na saída do “No-break”/ Inversor/ Rede Reserva;
• Tensão saída do retificador;

• Corrente na saída do retificador;
• Corrente nas baterias (carga e descarga);

• Corrente de saída do “No-break”;
• Chave para ligar “By-pass” manualmente;
• Botão para transferência “By-pass” para sistema vice-versa;
• Sinalização: Operação, “By-pass” e defeitos através de “Led’s”. Estes sinais deverão

estar disponíveis também em borne seco para enviar à Central de Informação através
do protocolo de comunicação Industrial (Modbus-TCP ou Profnet ou Ethernet/IP).
• Sobrecarga;
• Curto-circuito na saída;
• Subtensão e sobretensão de entrada;
• Subtensão e sobretensão de baterias;
• Sobre temperatura
A UPS deve possuir premissas de funcionamento, tem que atender aos requisitos da
seguradora (FM Global) sobre os sinais remotas:
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DC bus undervoltage
• Battery charger output breaker open;

• Battery charger DC output failure or low DC-voltage supply;
• Battery charger AC power input failure;
• Battery string disconnector open.
O No-Break deve funcionar continuamente e garantir o fornecimento de energia caso a

alimentação da rede seja interrompida.
As entradas e saídas para ventilação devem ser protegidas por telas perfuradas para evitar a
entrada de pequenos objetos e animais.
O estado do equipamento também deve ser sinalizado por indicação local, através de LEDs
(Light Emitting Diode) próximos aos seus comandos locais.
Preferencialmente o display deve ser do tipo LCD Touch Screen para sinalizar tensões, alarmes,
estados do sistema e programação.
O equipamento deve possuir proteções contra sobrecarga e curto-circuito na saída. O

equipamento deve possuir proteções contra subtensão e sobretensão de entrada e deve possuir
estabilizador de tensão embutido.
O Inversor deve ser capaz de fornecer carga para 100% da sua capacidade de maneira contínua
para qualquer variação combinada de tensão de entrada, carga conectada, tensão da bateria,
temperatura ambiente e fator de potência especificado.
A interferência eletromagnética deve ser suficientemente minimizada para assegurar que

sistemas eletrônicos não afetem nem sejam afetados pelo equipamento.
A bateria deve ser recarregável e a unidade eletrônica do No-Break deve controlar

automaticamente a carga nas baterias.
O sistema será do tipo microprocessado, dupla conversão (true on line) PWM alta frequência
com IGBT, operação paralelo redundante:
A UPS deve ser projetado para prover um mínimo tempo entre falhas (MTBF) de pelo menos
50,000/h e um máximo tempo médio para reparo de falha (MTTR), considerando o pessoal
qualificado para reparo ao lado do equipamento com sobressalentes, não superior a 4 horas
conforme IEC-60146-1-1.
O “no-break” deverá ser apropriado para instalação em local abrigado, grau de proteção mínima
IP-4X. Deverão ser apropriados para operar em um ambiente compartilhado com os demais
equipamentos elétricos e de automação e sem necessidade de sistemas especiais de
ventilação para dissipação de gases.
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O estado do equipamento também deverá ser sinalizado localmente, por meio de LEDs (Light
Emitting Diode) individuais próximos aos seus comandos locais ou de tela de visualização em
LCD (sensível ao toque ou com teclas destacadas)
O módulo retificador do “no-break” deverá ser provido de proteção contra avalanche térmica
nas baterias (proteção contra sobre-elevação de temperatura) durante a carga das mesmas.
Os módulos inversores deverão possuir proteções contra sobrecarga e curto-circuito na saída.
Os equipamentos deverão possuir proteções contra subtensão e sobretensão de entrada, além

de estabilizador de tensão de saída.
O “no-break” deverá sinalizar, no mínimo, as seguintes falhas:
• Sobrecarga;
• Curto-circuito na saída;
• Subtensão e sobretensão de entrada;

• Subtensão e sobretensão de baterias;
• Subtensão e sobretensão de saída;

• Sobre temperatura nos circuitos eletrônicos e na bateria.
O “no-break” deverá ser autossustentáveis, providos de conectores de aterramento conforme

definido.
O “no-break” deverá ser capaz de fornecer carga com a autonomia especificada, para 100% da
sua capacidade, de maneira contínua, para qualquer variação combinada de tensão de entrada,
tipo de carga conectada, tensão da bateria, temperatura ambiente e fator de potência
especificado, em qualquer situação da vida útil da bateria.
A unidade eletrônica do “no-break” deve controlar automaticamente a carga nas baterias.
O no break deverá ser provido de chave estática para garantir a alimentação da carga por meio
de uma fonte alternativa de tensão, mesmo no caso de falha do circuito inversor.
O “no-break” deverá atender às normas IEC e CISPR de compatibilidade eletromagnética para

equipamentos a serem utilizados em ambiente industrial.
11.6 SINALEIROS
Os sinaleiros deverão ser de “LED” singelo com características que proporcionem bom
contraste e vida útil longa (maior que 30000 horas).
O estado dos equipamentos deverá ser sinalizado pelas cores dos sinaleiros descritas a seguir:
• Verde: equipamento desligado;

• Vermelho: equipamento ligado;
• Amarelo: falha no equipamento.
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11.7 AUSÊNCIA DE TENSÃO DE ALIMENTAÇÃO
No caso de eventual ausência de tensão de alimentação, o “no-break” deverá assumir a
alimentação da tensão confiável através de suas baterias.
No restabelecimento da tensão de alimentação, o sistema de baterias deverá estar apto a

alimentar as cargas:
• Alimentação de CLP e instrumentação do sistema

Caso seja previsto que a ausência de tensão de alimentação irá perdurar por tempo maior que
a autonomia das baterias, o operador do sistema elétrico deverá desligar cargas do tipo
“iluminação de emergência”, de forma a preservar a carga das baterias para a operação de
restabelecimento.
11.8 DEFEITO DO “NO-BREAK”

Na eventual ocorrência de defeito no “no-break”, a chave estática deverá transferir a carga para
o transformador e o sistema deverá emitir os sinais de alarme correspondentes.
11.9 “BY-PASS” MANUAL

O sistema deverá ser dotado de dispositivo de “by-pass” manual de forma a possibilitar a
retirada do “no-break” para manutenção.
Caso o inversor do No-Break entre em falha, deverá ocorrer o chaveamento automático para
que este fato não interrompa o fornecimento de energia aos consumidores. Uma chave de
desvio manual também deve ser prevista para manutenção do equipamento e seu
chaveamento, também, deverá ocorrer sem perturbação nas cargas. A transferência deve
acontecer sem que haja picos ou queda de tensão e frequência.
12 TRANSFORMADORES
12.1 CARACTERÍSTICAS GERAIS

Faz parte do fornecimento dos transformadores de força todos os acessórios necessários à
perfeita operação, incluindo, porém sem se limitar, aos seguintes itens:
a) dispositivos de proteção;
b) embalagem adequada para transporte até o local da obra e armazenamento.
Os acessórios a serem fornecidos devem ser de acordo com a NBR 10295, exceto quando
estabelecido de outra forma em alguma “Folha de Dados”.
12.2 POTÊNCIA
A potência do transformador de força indicada na “Folha de Dados” é prevista para regime
contínuo, porém os acessórios tais como buchas e comutador de derivações deverão ser
dimensionados para eventuais sobrecargas.
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12.3 MÉTODO DE RESFRIAMENTO
Exceto quando indicado outro método na “Folha de Dados” deve ser adotado um dos seguintes
métodos de resfriamento:
a) AN - ar natural (sem cubículo de proteção);

b) ANAN - ar natural / ar natural (com cubículo de proteção).
12.4 ELEVAÇÃO DE TEMPERATURA

O valor máximo de elevação admissível da temperatura dos enrolamentos é de 115ºC,
correspondente ao ponto mais quente.
12.5 CLASSE DE TEMPERATURA DO ISOLAMENTO

Deverão ser utilizados materiais isolantes classe “F” que suportam respectivamente até 155ººC
(Temperatura ambiente máxima 40ººC).
12.6 CORRENTE DE EXCITAÇÃO

Com tensão e frequência nominais, a corrente de excitação não deve ser superior a 2% da
corrente nominal.
Com frequência nominal e com tensão 10% acima da nominal de qualquer derivação, a corrente
de excitação não deve exceder a 250% do seu valor à tensão nominal.
A corrente de excitação, declarada pelo fabricante, deve ser referida à temperatura de 115ºC
para classe de temperatura de 155ºC.
12.7 REGULAÇÃO
Devem ser informados na proposta os valores de regulação para fator de carga 1,0 e fator de
potência 0,8 à temperatura de 115ºC.
12.8 RENDIMENTO E PERDAS

Devem ser informados na proposta os valores de rendimento em %, com fator de potência 0,8 e
1,0 e as perdas em vazio e em carga, em Watt, todos referidos a 115ºC.
12.9 TENSÃO DE CURTO-CIRCUITO

A tensão de curto-circuito deve ser referida à temperatura de 75ºC para classe de temperatura
de 130ºC, e à temperatura de 115ºC para classe de temperatura de 155ºC, referida à frequência
nominal.
12.10 INSTALAÇÃO DAS BUCHAS (SOMENTE ANAN)

As buchas do primário e secundário dos transformadores de força, serão instaladas de acordo
com a forma construtiva do transformador, podendo ser:
12.10.1 Bucha instalada sem invólucro de proteção:
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As buchas de alta tensão devem ser instaladas preferencialmente sobre a lateral, enquanto as
de baixa tensão podem ser instaladas tanto superior como lateralmente.
12.10.2 Bucha instalada em caixa flangeadas
a) As buchas de tensão superior e tensão inferior devem ser instaladas lateralmente no

transformador e protegidas pelas caixas flangeadas do cubículo de proteção, com janelas
para frente, para cima e para baixo, não podendo existir nenhum obstáculo em qualquer
das direções dos flanges.
b) A caixa flangeada quando prevista para buchas de média tensão, será provida de terminal
para aterramento das blindagens dos cabos na parte interna da caixa.
c) No caso da utilização de dutos de barras, as caixas deverão ser flangeadas com gaxetas
de Neoprene, para permitir a conexão aos mesmos. Os flanges dos dutos de barras serão
definidos pelo fabricante do transformador.
d) Nos casos indicados em “Folha de Dados”, juntamente com a caixa flangeada deve ser
fornecido um compartimento complementar em forma de cone, para proteção das
terminações dos cabos. Deve ser fabricado em chapa de aço tendo na extremidade
inferior uma chapa aparafusada de modo a permitir a execução na obra de aberturas
para entrada dos cabos.
12.11 NÚCLEO
Todos os grampos, parafusos e outros elementos destinados a fixar as peças do núcleo devem
ser projetados e construídos de forma a minimizar as correntes parasitas.
Os elementos metálicos passantes através do núcleo, devem ser isolados com materiais de
propriedades iguais ou superiores aos da classe "F" (155ºC).
12.12 ENROLAMENTOS
Classes de Tensão 1,2kV e 7,2kV
Os enrolamentos poderão ser construídos em fio de alumínio para a classe de tensão 7,2kV ou
chapa de alumínio para a classe de tensão 1,2kV.
Os enrolamentos construídos em fio de alumínio deverão ser encapsulados em resina epóxi, a

vácuo, com o mesmo processo dos enrolamentos de classe de tensão 15kV, para garantir
suportabilidade aos esforços de curto-circuito requeridos na “Folha de Dados”.
Os enrolamentos construídos em chapa de alumínio serão isolados por um filme impregnado com
resina epóxi pré-curada e submetidos a tratamento térmico posterior para completa polimerização
do isolamento e compactação das camadas do enrolamento. As cabeceiras das bobinas deverão
ainda ser preenchido com resina epóxi.
Cuidados especiais deverão ser tomados pelo Fabricante para prevenção da corrosão galvânica
cobre-alumínio. Os métodos preventivos incluem chapas “cladeadas” e estanhagem dos
condutores terminais.
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12.13 CUBÍCULO DE PROTEÇÃO
Invólucro construído em chapa de aço de espessura mínima 12 USG que impeça contato com
partes energizadas, com base de perfil “U” e meios de suspensão do conjunto completo na parte
superior. As buchas do primário e do secundário do transformador serão alojadas em caixas
flangeadas nas laterais do cubículo.
O cubículo deverá proporcionar um grau de proteção IP 55.
As superfícies interna e externa deverão ser isentas de trincas, pontas e rebarbas, devendo os
cantos serem arredondados. As soldas, cortes, furos e cantos deverão ser alisados e sem
rebarbas.
Relé de proteção e de multifunção se aplicam para entrada do Cubículo e onde indicado no

Diagrama Unifilar indicar, possuindo protocolo de comunicação Industrial.
Relés de Proteção/Multifunção – Comunicação: Modbus TCP
A função de proteção no Multimedidor, função 86- chave de bloqueio, deverá ser considerada.
Contando também com proteção por monitoramento contra arco elétrico e monitoramento de
temperatura no barramento.
Nota: Instalação e considerações das funções deverão ser verificadas com o Unifilar Geral em Conjunto
com essa especificação Técnica.
12.14 APOIO PARA MACACOS

A disposição dos acessórios não deve dificultar a colocação dos macacos e seu manuseio.
12.15 MEIOS DE LOCOMOÇÃO

Os transformadores devem ser providos de rodas para locomoção. O tipo da roda e a distância
entre centro serão indicadas nas “Folha de Dados”.
De acordo com a potência do transformador poderá ser adotada apenas base de suporte.
12.16 COMUTADOR DE DERIVAÇÕES SEM TENSÃO

O comutador de derivações deverá ser para operação manual com o transformador
desenergizado, a não ser quando indicado em contrário na “Folha de Dados”.
12.17 VENTILAÇÃO FORÇADA

Quando solicitado na “Folha de Dados”, o fabricante deverá fornecer além dos ventiladores, todo
o sistema de comando e proteção da ventilação forçada montado em caixa fixada ao cubículo de
proteção, composto de disjuntor, contator e relé térmico e comandado pelo detector de
temperatura.
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O circuito de controle deve ser previsto para ligação automática dos ventiladores através do
detector ou manual por meio de chave de comando operada do lado externo da caixa de controle,
possibilitando o teste do sistema de ventilação.
12.18 DETECTOR DE TEMPERATURA

Para Trafo de 3000kVA: Deverá ser previsto sistema de medição de temperatura tipo imagem
térmica, constituído de um PTC duplo por fase, localizados nos enrolamentos de baixa tensão e
associados a um indicador de temperatura ajustável entre 0ºC e 200ºC, ou sistema padrão do
fabricante. Deverá ter contatos de indicação remota.
Para Trafo de 25kVA: deverá ser previsto um indicador de temperatura ajustável entre 0ºC e
200ºC, ou sistema padrão do fabricante. Deverá ter contatos de indicação remota. Caixa de
instrumento IP55.
12.19 TRANSFORMADOR DE CORRENTE

Quando solicitado em “Folha de Dados”, devem ser do tipo bucha, atendendo a NBR 6856, com
todos os terminais secundários levados às caixas de terminais.
12.20 CAIXA DE TERMINAIS

Todos os dispositivos de proteção do transformador deverão ser levados a bornes terminais
destinados à interligação com outros equipamentos de proteção. Estes bornes devem ser
agrupados em caixas apropriadas com as seguintes características:
a) possuir vedação adequada e porta com previsão para colocação de cadeado;

b) possuir na parte inferior, chapa aparafusada para permitir execução na obra, de
abertura para até dois eletrodutos de 1.1/2";
c) na face interna da porta deve ser fixada cópia, encapsulada em plástico, dos
esquemas elétricos correspondentes.
12.21 ATERRAMENTO
Os transformadores devem possuir dois pontos de aterramento, diametralmente opostos,
soldados na parte inferior do cubículo de proteção quando este existir ou na armadura inferior de
prensagem do núcleo. Juntamente com cada ponto de aterramento devem ser fornecidos
conectores apropriados para os cabos indicados na “Folha de Dados”.
12.22 CONDUTORES E FIAÇÃO

Os condutores para controle e força serão em cobre tipo extraflexíveis, 600V, 70ºC, seção mínima
1,5 mm² para controle e 2,5 mm² para força.
12.23 PLACA DE IDENTIFICAÇÃO

Todos os transformadores receberão placa de identificação de aço inoxidável rebitada, com
marcação indelével, contendo todos os dados do transformador.
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13 RETIFICADOR/CARREGADOR
O retificador carregador de baterias deverá ser fornecido em conformidade com a presente ET
(Especificação Técnica) e atender aos seguintes requisitos:
Deverá ser do tipo estático, com ponte retificadora constituída por tiristores, com regulação
automática e manual da tensão de saída e limitação de corrente de saída;
Deverá ser microprocessado, com controle e supervisão local e remoto. Deve ser preparado
para instalação abrigada, para operação na configuração singelo redundante (Hot Stand By).
Deverá possuir no mínimo uma porta de comunicação RD232 e outra RS485, isoladas
galvanicamente, parametrizável para velocidade de no mínimo 9600bps. Se fornecido com
qualquer outra porta de comunicação, para leitura de dados ou parametrização, deverá ser
fornecido também o respectivo cabo de comunicação e conversor USB.
O Retificador/Carregador de baterias deve possuir os protocolos de comunicação Modbus –

RTU. Outros protocolos mediante aprovação Combio.
O Retificador tem a finalidade de manter em flutuação, carregar o banco de baterias e suprir o

consumo do quadro de distribuição de corrente contínua.
O Retificador/Carregador deve ser conectado ao banco de baterias da PCH SCL através de um

painel, aqui denominado, “Chave de Baterias”.
13.1 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

13.1.1 Entrada
a. ) Tensão de alimentação: 220Vca (+10%/-15%) trifásica;

b. ) Frequência: 60Hz (± 5%);
c. ) Fator de Potência: ≥ 0,85 em condições normais de tensão de entrada corrente de
saída;
d. ) Rendimento: ≥ 0,90 em condições normais de tensão de entrada corrente de saída;
e. ) Classe de isolamento: > 600V
f. ) Desequilíbrio de corrente entre fases: ≤ 5% a 100% de In de saída;
13.1.2 Proteções - Entrada
O Retificador/Carregador de baterias deverá dispor de sistema de proteção na entrada

CA que tenha as seguintes condições:
✓ Sobrecarga e curto-circuito:
• Disjuntor de entrada apropriado afim de proteger o equipamento no caso de
sobrecarga e com capacidade de interrupção não inferior a 10kA simétrico
para casos de curto-circuito. Tal dispositivo deve ainda ter possuir
características de tempo inverso e disparo magnético instantâneo;
✓ Surtos:
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• Varistores com tensão Vrms compatíveis, de no mínimo 40 joules, 13W e
4000A de corrente de pico; um cada fase, com conexão fase terra.
✓ Capacitores de correção de fator de potência protegidos por fusíveis ou
disjuntor.
13.1.3 Saída
a. ) Tensão nominal: 125Vcc;

b. ) Tensão de flutuação: 132V, ajustável de 119 a 145V;
c. ) Tensão de equalização: 141V nominal, ajustável de 127 a 155V;
d. ) Corrente de saída nominal: 50ª
e. ) Carga automática:
• Corrente de atuação (retificador/bateria): 50% da In;
• Corrente de desatuação (retificador/bateria): 15% da In;
• Tempo: 1 hora, regulável de 0,5 a 3,0 horas;
f. ) Regulação estática de tensão:
• ≤ 1% para as máximas variações da tensão de entrada CA e da corrente de
saída (5 a 100% do valor nominal), considerando as condições mais
desfavoráveis, incluindo temperatura e umidade;
g. ) Regulação dinâmica da tensão:

• ≤ 10% de desvio do valor da tensão de saída, em 150ms, considerando
degrau (crescente ou decrescente) de 50% da corrente nominal entre (5 a
100% do valor nominal), considerando o retificador com carga resistiva;
O Retificador/Carregador de baterias deve possuir premissas de funcionamento, tem que

atender aos requisitos da seguradora (FM Global) sobre os sinais remotas:
DC bus undervoltage
• Battery charger output breaker open;

• Battery charger DC output failure or low DC-voltage supply;
• Battery charger AC power input failure;
• Battery string disconnector open.
14 SERVIÇOS DE MONTAGENS
14.1 MONTAGEM DOS PAINÉIS INTERNOS

• PDMT-01 (Entrada M.T.): Fixação no piso;
• QGBT-01 (Entrada B.T.): Fixação no piso;
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• CCM de BT-01.1 / 1.2: Fixação no piso;
• CCM de BT-01.3: (Instalação fora do eletrocentro- sala existente);
• CCM de BT-01.4 /1.5 e 1.6: Fixação no piso;
• QFL: Fixação na parede (Sobrepor);
• QDTC: Fixação na parede (Sobrepor);
• Painel do CLP 01 e 02: fixação no piso (Fornecimento da Automação);

• Rack Sistema CPFV: Fixação no piso;
• Lançamento de cabos e interligação dos mesmos [entre os painéis/equipamentos
internos];
14.2 MONTAGEM DE EQUIPAMENTOS INTERNOS

• 2 Transformadores de Potência: fixação no piso – 3000 kVA, a Seco;
• 2 Transformadores de Iluminação: fixação no piso – 25 kVA, a Seco;
• 2 No Break 8kVA e sistema de Baterias;
• Lançamento de cabos e interligação dos mesmos [entre os equipamentos internos];
14.3 TESTES E VERIFICAÇÕES

Deverão ser previstos:
• Verificação dimensional;
• Ensaios de líquido penetrante nas soldas.
• Teste de pintura e aderência;
• Testes integrados dos painéis. Deve ser previsto pelo CONTRATADO, uma equipe de
apoio ao pessoal de elétrica e automação.
15 PROTEÇÃO DE SUPERFÍCIE E PINTURA

Os procedimentos para processo de pintura deverão seguir os seguintes itens:
• Limpeza mecânica com remoção de óleos e graxa;
• Aplicação de 01 demão de tinta de fundo Primer Epóxi Isocianato, com 15 a 20 micras

de espessura de película seca, tanto na parte externa como na parte interna;
• Aplicação 01 demão de tinta intermediaria Epóxi Mastic na cor Cinza Munsell N 6,5,
espessura mínima de 100micras de película seca, tanto na parte externa como na parte
interna;
• Aplicação de 01 demão de tinta de acabamento poliuretano na cor Cinza Munsell N 6,5,
espessura mínima de 50 micras de película seca, tanto na parte externa como na parte
interna;
• As camadas formarão uma proteção final entre 165 e 200 micras, servindo também
como atenuação térmica;
• Acabamento interno na cor Branco Munsell N9,5
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O fornecedor deverá atender ao sistema de pintura indicado na “Especificação Geral para
Tratamento de Superfície e Pintura” ou apresentar previamente a especificação geral do seu
sistema de pintura para aprovação.
Outros tipos de acabamento e pintura poderão ser considerados se os requisitos forem iguais
ou superiores aos da especificação, mas deverão ser previamente submetidas à aprovação
antes de sua adoção. Os componentes de sub-fornecedores poderão ter o sistema de pintura
padrão do fabricante.
16 INSPEÇÃO E TESTES
O controle de qualidade incluirá a execução de inspeções e ensaios durante a fabricação e por
ocasião do recebimento, que devem ser efetuados de acordo com as normas da ABNT ou com
normas internacionais para as matérias-primas básicas e componentes, podendo a
INGRIDEON/REUNION exigir certificados de procedência das matérias-primas e componentes,
além de fichas e relatórios internos de controle.
Ficará, ainda, assegurado à INGRIDEON/REUNION o direito de presenciar os ensaios, conferir

resultados e, em caso de dúvida, efetuar novas inspeções e exigir a repetição de qualquer
ensaio.
Todas as normas, especificações e/ou desenhos citados como referência, deverão estar à
disposição da INGRIDEON/REUNION no local da inspeção.
O fornecedor deverá apresentar ao inspetor, certificado de aferição de todos os instrumentos

de seu laboratório ou contratado, emitido por laboratório independente e cadastrado pelo
INMETRO. A periodicidade mínima dessa aferição deverá ser de um ano.
Toda instalação e montagem realizada e/ou a ser realizada pelo fornecedor precisa estar
documentada, contendo todas as informações necessárias para montar o Prontuário das
instalações elétricas (atendimento NR10).
O fornecedor deverá proporcionar livre acesso à INGRIDEON/REUNION aos laboratórios e às

instalações onde o equipamento estiver sendo fabricado, fornecendo as informações
desejadas.
17 EMBALAGEM E ARMAZENAMENTO
Depois de inspecionados, testados e liberados para embarque/transporte pela
INGRIDEON/REUNION, os equipamentos deverão ser embalados conforme descrito abaixo.
Cada equipamento ou acessório deverá ser devidamente embalado para transporte a longa
distância até o local de sua aplicação.
O Proponente/Fornecedor, a seu critério, poderá remover dos equipamentos (após testes e

inspeções) os itens que considerar mais críticos para transporte, embalando-os
separadamente.
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Embalagens contendo equipamentos eletrônicos ou outros componentes que requerem
cuidados especiais em sua estocagem deverão ser identificados e apropriados para estocagem
em períodos prolongados em ambiente de clima úmido.
Todos os volumes deverão ser identificados com os números da requisição da ordem de

compra, mostrar lista detalhada de seu conteúdo e indicar à que área pertence.
O Proponente/Fornecedor deverá explicitar as condições de armazenamento nos volumes

contendo os equipamentos e materiais. Para os equipamentos que requerem aquecimento
durante o período de armazenamento para evitar condensação de umidade, deverá ser prevista
tomada externa à embalagem com identificação da potência e tensão de alimentação.
18 DOCUMENTAÇÃO E TIPOS DE ARQUIVO
18.1 PADRÕES DE DOCUMENTOS

Os documentos deverão ser gerados nos seguintes softwares e padrões:
Item Documento Formato Tipo de arquivo

Projeto eletromecânico, diagramas, Lay Out,
1 A3 .dwg (Autocad)
Listas de materiais de painéis, etc
2 Diagrama de interligação A3 .dwg (Autocad)
3 Desenhos mecânicos de Lay Out A1 .dwg (Autocad)
4 Folhas de dados de Instrumentos A4 .xls (Excel)
5 Lista de Instrumentos A4 .xls (Excel)
6 Manuais de Operação e Manutenção A4 .doc (Word)
7 Data Book A4 .doc (Word)
18.2 EMISSÃO DE DOCUMENTOS
Os documentos deverão ser emitidos conforme segue:
1) Manuais: Deverá ser fornecida 1 cópia meio digital e 3 cópias impressas.

2) Desenhos: 1 cópia em meio digital e 1 cópia impressa, por emissão.
3) Todos os documentos deverão ser elaborados/emitidos seguindo procedimentos e
padrões da Ingrideon/Reunion (a ser fornecido).
18.3 TABELA DE DOCUMENTOS A SEREM FORNECIDOS
ITEM DOCUMENTOS I II III IV

1 Descrição completa do fornecimento X
2 Lista de exceções à especificação X
3 Lista de fornecimentos anteriores X
4 Plano de carga nas fundações X
5 Cronograma de projeto, montagem e testes X
6 Catálogos de componentes e acessórios X
7 Lista de desenhos e documentos X
8 Projeto eletromecânico do Eletrocentro X X X
9 Memória de cálculo estrutural X
10 Projeto de iluminação e tomadas e sistema de detecção a Incêndio X X X
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11 Projeto de suportação e encaminhamento de cabos pela parte inferior X X X
(porão)
12 Dimensionamento do Ar condicionado X X
13 Catálogos de equipamentos auxiliares (Ar condicionado, Alarme X
incêndio, etc)
14 Data book com informações dos materiais, ensaios e relatório de testes X
15 Desenhos de arranjo geral X X
16 Desenhos de conjunto X X X
17 Desenhos de detalhes
18 Desenhos dimensionais X X
19 Folhas de dados técnicos X X
20 Instruções/diagramas de montagem X
21 Listas de componentes e materiais, indicando fabricantes. X X X
22 Lista de ferramentas especiais requeridas para instalação, montagem e X X
manutenção.
23 Lista de partes importadas X X
24 Lista de sobressalentes para 2 anos de operação X X
25 Lista de peças de reposição para o período de testes X X
26 Roteiros de inspeção e testes X
27 Descrição completa do programa de treinamento X X
28 Relatórios de ensaios e certificados de testes, curvas de testes NOTA 1
29 Lista de volumes para transporte com dimensões e peso NOTA 2
Classificação e Fornecimento de Documentos
I. Para análise e cotação;

II. Para comentários e aprovação - 20 dias após assinatura do contrato;
III. Para comentários e aprovação - 45 – 60 dias após assinatura do contrato;
IV. Desenhos e documentos finais certificados - 10 dias após aprovação em 01 cópia
reproduzível e 01 cópia em meio digital (Excel/Word) para documentos e em extensão
DGN/DWG para os desenhos.
NOTAS:
1) Documentos do item 25: 05 dias após liberação pela inspeção;

2) Documentos do item 26: 05 dias antes do embarque.
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19 ANEXO 1 – VENDOR LIST COMPONENTES ELÉTRICOS
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20 ANEXO 2 – UNIFILAR GERAL PRELIMINAR
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➢ PAINEL ENTRADA – M.T.
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➢ PAINEL QGBT GERAL – B.T
➢ PAINÉIS CCM – B.T
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➢ QUADRO ILUMINAÇÃO – Circuitos de iluminação pelo supervisório
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21 ANEXO 2 – LAYOUT PRELIMINAR ELETROCENTRO
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860-K-364.01r3v0 - ET - Eletrocentro

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ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA PARA

UPV BALSA NOVA

COMBIO ENERGIA S.A.

3 11/08/2022 Documento Certificado SKN DP

Como mencionado, esta especificação estabelece as condições técnicas gerais. Itens ou

Em caso de divergências de informações, as contidas neste documento prevalecem sobre as

Nota: Instalação e considerações de todas as considerações de proteção e interligações deverão ser

Cliente: Combio Energia S.A. / Igredion

Local de instalação: Balsa Nova – PR

O fornecimento completo incluindo materiais, projeto, componentes, fabricação, montagem,

ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas

NBR IEC 60947 Dispositivos de manobra e comando de baixa tensão

NBR IEC 60431-1 Conjuntos de manobra e controle de baixa tensão

NBR 5410 Instalações elétricas de baixa tensão

NBR 14039 Instalações elétricas de média tensão

NBR IEC 60529 Graus de proteção para invólucros de equipamentos elétricos

NBR 15014 Sistema de alimentação de potência ininterrupta, com saída em

NBR 15204 Sistema de alimentação de potência ininterrupta com saída em

Sistemas de detecção e alarme de incêndio – Projeto, instalação,

NBR 13231 Proteção Contra Incêndio em Salas Elétricas de Geração,

NBR 13859 Proteção Contra Incêndio em Salas Elétricas de Distribuição.

MTE – Ministério do Trabalho e do Emprego

NR 10 Segurança em instalações e serviços em eletricidade

NR 22 Segurança e saúde ocupacional na mineração

NR 23 Proteção contra incêndios

As unidades a serem utilizadas deverão ser aquelas do Sistema métrico, normalizadas no

➢ Dimensões total: LxCxA – 32338mm x 8500mm x 3500mm, considerando 600mm para

Nota: O fornecedor deverá confirmar e garantir a suportabilidade do piso para com os

6.2 FIXAÇÃO DA SALA

6.3 BASE E PISO

6.4 PAREDES E FORRO

6.6 LAYOUT PADRÃO E PORTAS

Deverá haver dois tipos de portas previstas:

6.7 TENSÕES NOMINAIS

• 460 V, trifásica, 60 Hz, neutro solidamente aterrado.

• 220/127 V, trifásica + neutro + PE, 60 Hz: usualmente aptas para luminárias,

• 120Vca, monofásica, 60 Hz, Comando e instrumentação.

6.8 CABOS ELÉTRICOS DE POTÊNCIA

6.8.1 Cabos de Controle e Instrumentação

6.8.2 Cabos de Iluminação

Os cabos para iluminação deverão ser padronizados nas seguintes cores:

Os cabos provenientes do sistema de iluminação e tomadas, bem como do SPCI, serão

6.8.3 Leitos para Cabos

• Potência em média tensão;

6.8.4 Eletrodutos e Acessórios

Os conduletes e as caixas de passagem deverão ser de alumínio fundido de alta resistência.

Deverão ser utilizados eletrodutos separados e devidamente identificados para:

• Potência em média tensão;

6.9 ILUMINAÇÃO E TOMADAS

Deverá ser garantido um nível de iluminamento no interior do eletrocentro de 500LUX.

6.10 NÍVEIS DE ILUMINAMENTO – LUX

• Salas de equipamentos elétricos: 500

6.11 SISTEMA DE COMBATE A INCÊNDIO

O sistema de detecção e combate a incêndio deve possuir os seguintes componentes

• Acionadores manuais inteligentes;

• Sistema de combate por supressão;

• Unidade de suprimento ininterrupto de energia elétrica;

O sistema de detecção de incêndio deverá ser composto por:

• 01 Central de Incêndio, com unidade de suprimento ininterrupto de energia elétrica;

• 20 Sensores / detectores de fumaça (distribuídos pelas salas);

• 05 Extintores portáteis (distribuídos pelas salas);

A lógica de monitoramento deverá funcionar de forma entrelaçada com finalidade de evitar

6.12 SISTEMAS DE CLIMATIZAÇÃO

Os pontos para conexão da estrutura à malha de aterramento da planta deverão ser