10 Características que indicam que o setor de PCM da sua

empresa é falho ou inexistente.

Se fizermos uma análise da causa de todos os problemas
que ocorrem dentro das empresas que ainda não fizeram
a implantação do PCM, rapidamente podemos chegar a
conclusão que a principal causa é a FALTA DE
INFORMAÇÃO.

Sem informação é impossível gerar dados, sem dados é

impossível traçar qualquer estratégia e acabamos caindo
naquela máxima “aquilo que não se mede, não se
gerencia”.
O problema maior é que montar um plano de
manutenção preventiva de forma eficiente requer
uma quantidade considerável de informações
sobre o processo de produção, sobre os ativos e
diversos outros fatores. Sem essas informações
não conseguiremos montar um plano de
manutenção preventiva e consequentemente
diminuir o número de corretivas.
O pior é que em alguns casos as empresas
nem sabem ao certo quantas manutenções
corretivas (sejam elas emergenciais ou
programadas) que são executadas mês a mês.
Na maioria das vezes apenas se tem a ciência
que as coisas não vão bem, porém não existe
um número exato para falar de forma
quantitativa sobre o problema.
As Ordens de Serviço são valiosíssimas para
uma gestão da manutenção eficiente. Através
desse documento podemos colher várias
informações, criar indicadores e ter uma
visão clara da real situação do setor de
manutenção.
Dependendo do tamanho da empresa é
possível fazer esse controle através de
softwares simples como Microsoft Excel ou
até mesmo através de um bloco de ordens de
serviço impressos em uma gráfica rápida
A Ordem de Serviço é uma ferramenta que irá
padronizar a comunicação, registrar as
ocorrências e as ações dos técnicos de
manutenção. Posteriormente todas as
informações apontadas, sejam qualitativas ou
quantitativas, irão servir de base para calculo
de indicadores.
O fluxo da ordem de serviço deve ser padronizado. O
processo deve ser mapeado e todos os colaboradores
devem ser instruídos quanto ao novo procedimento de
registrar as ações de manutenção na ordem de serviço.
ATENÇÃO: Nada deve ser feito sem Ordem de
Serviço. Todas as solicitações para manutenção
corretiva devem ser registradas e os técnicos só
poderão atender ao chamado após a abertura do
Ordem de Serviço. Após a abertura da O.S, o
Após a intervenção corretiva do técnico, o mesmo
técnico está devidamente autorizado a iniciar o
deve preencher
trabalho. o documento e validar o trabalho com
o solicitante da manutenção. É de extrema importância
que o técnico tenho o cuidado de preencher todo o
documento, com riqueza de detalhes e muita atenção.
Com a Ordem de Serviço devidamente preenchida e validada pelo solicitante da manutenção, ela retornará para o
setor de PCM – Planejamento e Controle de Manutenção onde as informações serão tratadas e os indicadores serão
gerados.
 
Ordens de serviço
Qual tarefa
Qual equipamento
Quem realizou
Quanto tempo
Quais peças
Quais dificuldades
A partir daí são gerados os dados quantitativos e indicadores.
• A partir dos campos de “Data/Hora de Início” e “Data/Hora de Término” podemos calcular 4
indicadores:
• Apropriação de Horas/Funcionário: Que representa basicamente a quantidade de horas que
determinado funcionário atuou no equipamento;
• Indisponibilidade: Que representa o tempo em que a linha de produção/equipamento ficou
parado sem produzir;
• MTBF: Tempo Médio entre Falhas (no caso de paradas reincidentes);
• MTTR: Tempo Médio para Reparo (no caso de paradas reincidentes);
• A partir do campo “Materiais Utilizados” podemos calcular 2 indicadores:
• Custo Direto com Materiais;
• LCC – Life Cycle Cost: Indicador que representa o custo do ciclo de vida do componente que
veio a falhar.
Análise de Falhas – Causa, Sintoma, Defeito e Solução
A análise de falhas é um dos produtos mais importantes da ordem de serviço de manutenção corretiva. Ela será o
instrumento que indicará qual foi a causa do problema que originou a manutenção, o sintoma apresentado, o defeito em
si e qual foi a solução usada para recolocar o equipamento em operação de forma segura e confiável.
O preenchimento dos campos “Causa, Sintoma, Defeito e Solução” devem ser
feitos de forma criteriosa pelo técnico, para que posteriormente cada um desse itens
possam ser quantificados, mapeados e tratados um a um. Veja um exemplo abaixo:

Para cada falha temos que ter ao menos uma causa e um

defeito, podendo ter vários sintomas e
intervenções/soluções.
Analisar os Dados
Agora já é possível implantar o PCM – Planejamento e Controle da Manutenção. Com os dados quantitativos resultantes da manutenções corretivas em mãos,
já é possível pensar em planos de manutenção preventiva e preditiva que possam suprir as necessidades para manter os ativos disponíveis e confiáveis. 
A análise desses dados deve começar pela separação por porcentagem de cada item. As fatias maiores dos gráficos são as que merecem maior atenção e é por
onde devemos começar.
 
Algumas perguntas para se fazer durante a análise:
Quais são as ações preventivas/preditivas que podemos realizar para que o número de falhas reduza?
Como essas ações se repetem? Existe um padrão?v
Todas as intervenções corretivas deram certo?
Existe uma forma de prever os defeitos?
Qual o intervalo entre as falhas?
Os sintomas surgem a quanto tempo antes dos defeitos?
Como os sintomas foram detectados?

• Para harmonizar todos os processos que interagem na manutenção preventiva, é

fundamental a existência de um plano de manutenção que contenha as seguintes
informações:
• Que serviços serão realizados;
• Quando os serviços serão realizados;
• Quem são os responsáveis pela execução dos serviços (Nome, Cargo ou Função);
• Que recursos serão necessários para a execução dos serviços (Peças, Ferramentas, Materiais,
Consumíveis, etc.);
• Quanto tempo será gasto em cada serviço;
• Qual será o custo de cada serviço, custo por unidade e o custo total;
• Que materiais serão aplicados;
• Que máquinas, dispositivos e ferramentas serão necessárias.
O plano de manutenção preventiva
 Manutenção preventiva se aplica a 11% dos equipamentos e custa
3x mais que a manutenção proativa( preditiva + corretiva
programada).
• Segundo a Norma ABNT NBR 5462/1994 , a definição é de
Manutenção Preventiva é: Manutenção efetuada em intervalos
predeterminados, ou de acordo com critérios prescritos, destinada a
reduzir a probabilidade de falha ou a degradação do funcionamento
de um item.
• O objetivo principal da manutenção preventiva é elevar e garantir os
índices de disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos.
Na imagem abaixo, nós temos um exemplo
simplificado de ficha de uma FMEA: 
Os principais documentos para o setor de PCM são:
Ordens de Serviço: Fornecem os principais dados para a boa gestão da manutenção, como: Tempo demandado a atividade, anomalias encontradas, ações tomadas, causas dos problemas, funcionários envolvidos e materiais
utilizados;
Relatórios de Inspeção: Os Relatórios de Inspeção realizados pela manutenção são primordiais para se definir o real estado de conservação dos equipamentos e instalações. Pois até então, antes da implantação do PCM, não se tem
qualquer histórico. Esses relatórios também são muito úteis para início das manutenções preventivas;
Fichas Técnicas: As Fichas Técnicas servem para sabermos o que temos em campo, em nível de peças e componentes. Com base nas informações levantadas, deve-se começar o trabalho de gestão de compras e estoque das peças de
reposição para suprimento das manutenções preventivas e corretivas;
Fluxogramas: Devem ser claros quanto aos novos métodos de trabalho, processos e posição hierárquica de toda a equipe;
Requisições e Solicitações: Tudo que é pedido ao setor de manutenção, deve ser feito por meio de um documento, para que dessa forma o PCM consiga controlar a demanda gerada através dessas solicitações
Manutenção Preditiva:
A manutenção preditiva também é conhecida como manutenção sob condição ou manutenção com base no estado do equipamento.
É baseada na tentativa de definir o estado futuro de um equipamento ou sistema, por meio dos dados coletados ao longo do tempo
por uma instrumentação específica, verificando e analisando a tendência de variáveis do equipamento.
Os 6 Pilares do Planejamento e Controle da Manutenção
Implantar o PCM – Planejamento e Controle da Manutenção em pilares pode facilitar bem a tarefa e entendimento para a nova forma de trabalho que deve ser adotada pelos colaboradores da manutenção.
São chamados de pilares, pois todos têm o mesmo nível de importância, como em uma edificação, se falta um pilar, toda sua estrutura está comprometida.
Os pilares são:
Documentação;
Histórico;
Padronização;
Estratégia;
Tecnologia;
Informação.
Os principais documentos para o setor de PCM são:
Ordens de Serviço: Fornecem os principais dados para a boa gestão da manutenção, como: Tempo demandado a atividade, anomalias encontradas, ações tomadas, causas dos problemas, funcionários envolvidos e materiais
utilizados;
Relatórios de Inspeção: Os Relatórios de Inspeção realizados pela manutenção são primordiais para se definir o real estado de conservação dos equipamentos e instalações. Pois até então, antes da implantação do PCM, não se tem
qualquer histórico. Esses relatórios também são muito úteis para início das manutenções preventivas;
Fichas Técnicas: As Fichas Técnicas servem para sabermos o que temos em campo, em nível de peças e componentes. Com base nas informações levantadas, deve-se começar o trabalho de gestão de compras e estoque das peças de
reposição para suprimento das manutenções preventivas e corretivas;
Fluxogramas: Devem ser claros quanto aos novos métodos de trabalho, processos e posição hierárquica de toda a equipe;
Requisições e Solicitações: Tudo que é pedido ao setor de manutenção, deve ser feito por meio de um documento, para que dessa forma o PCM consiga controlar a demanda gerada através dessas solicitações.
O tagueamento deve seguir um padrão lógico, seguindo a estrutura
hierárquica da planta, seguindo a norma NBR-8190. Conforme
exemplo abaixo: