Monografia Comissionamento

INSTITUTO BRASILEIRO DE PETRÓLEO, GÁS E
BIOCOMBUSTÍVEIS
LUIS FELIPE DA ROCHA FERREIRA
COMISSIONAMENTO, INSTRUMENTAÇÃO E AUTOMAÇÃO
RIO DE JANEIRO
2011
Luis Felipe da Rocha Ferreira
Monografia apresentada como exigência do

curso de pós graduação latu sensu em
Engenharia de Instrumentação Industrial do
Instituito Brasileiro de Petróleo, Gás e
Biocombustíveis, sob a orientação do professor
Paulo Dias, M. Sc..
IBP-PÓS – Instituto de Pós-Graduação do Petróleo
Rio de Janeiro - 2012

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AGRADECIMENTOS
A Jesus Cristo, amigo sempre presente, sem o qual

nada teria feito.
Aos amigos, que sempre incentivaram meus sonhos
e estiveram sempre ao meu lado.
Aos meus colegas de classe e demais formandos
pela amizade e companheirismo que recebi.
Ao Prof.° Paulo Dias, a Eng.ª Euquiméia Silva e
ao Eng.° Nilton Cardoso que me acompanharam e
me orientaram, transmitindo-me tranquilidade.
3
Resumo: O objetivo desse trabalho é tratar do comissionamento de instrumentação e
automação em projetos offshore e onshore. Serão apresentados os principais conceitos
de comissionamento, apresentando seus métodos e práticas gerais que podem ser
aplicadas a qualquer instalação.
Apresentando procedimento de recebimento, preservação, calibração, teste de malha e
teste do sistema de automação.
Palavras-chave: Comissionamento, Instrumentação, Calibração; Automação, Redes de
Comunicação.
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LISTA DE FIGURAS
Figura 1 – Atividades de Comissionamento
Figura 2 – Rede de Precedência
Figura 3 – Folha de Verificação de Instrumento
Figura 4 – Folha de Verificação de Malha
Figura 5 – Cadeia de Rastreabilidade
Figura 6 – Esquemático de Calibração Transmissor de Pressão
Figura 7 – Esquemático de Teste de Zero Estático
Figura 8 – Esquemático de Calibração Transmissor de Pressão Diferencial
Figura 9 – Esquemático de Calibração Transmissor de Pressão
Figura 10 – Esquemático de Teste de Zero Estático
Figura 11 – Esquemático de Calibração Manômetro de Pressão Diferencial
Figura 12 – Esquemático de Calibração Chave de Pressão
Figura 13 – Esquemático de Calibração Transmissor de Temperatura
Figura 14 – Esquemático de Calibração Termômetro
Figura 15 – Desenho Esquemático de uma Placa de Orifício
Figura 16 – Esquemático de Calibração Chave de Nível
Figura 17 – Esquemático de Calibração p/Teste Pneumático em Bancada
Figura 18 – Esquemático de Calibração p/Teste Àgua em Bancada
Figura 19 – Diagrama Esquemático de um Cabo Profibus
Figura 20 –Esquemático do Teste de Barramento Rede Ethernet

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LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Tipos de Softwares para Comissionamento.
Tabela 2 – Pressão de Abertura da Válvula de Alívio/Segurança.
Tabela 3 – Pressão de Abertura do POP.
Tabela 4 – Vazamento Máximo (bolhas/minuto).
Tabela 5 – Teste das Indicações e Alarmes de Instrumentos.
Tabela 6 – Conversão de Sinal de Corrente para Decimal.
Tabela 7 – Teste de Indicação e Alarmes do PID.
Tabela 8 – Teste dos Instrumentos no Controle de Válvulas.
Tabela 9 – Teste de Sinalização das Válvulas (on-off).
Tabela 10 – Teste de Sinalização das Válvulas on-off com Posicionador.
Tabela 11 – Teste de Sinalização das Bombas e Ventiladores.
Tabela 12 – Teste da Janela de Comando Especifica para Equipamentos.
Tabela 13 – Teste de Sinalização das Matrizes de Causa e Efeito.
Tabela 14 – Teste de Reconhecimento de Alarmes.
Tabela 15 –Teste dos Comandos (Abre e Fecha).
Tabela 16 – Teste dos Comandos (Liga e Desliga).
Tabela 17 – Teste do Comando de Falha.
Tabela 18 – Teste de Force da Válvula sem Atuação dos Alarmes.
Tabela 19 – Teste de Force do Motor sem Atuação dos Alarmes.

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SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO ............................................................................................. 10
1.1. OBJETIVOS .................................................................................................. 11
1.2. METODOLOGIA DE ESTUDO ................................................................... 11
1.3. ORGANIZAÇÃO DO TRABALHO ............................................................. 11
2. HISTÓRICO DO COMISSIONAMENTO.................................................... 13
3. COMISSIONAMENTO ................................................................................. 15
3.1. CONDICIONAMENTO ................................................................................ 16
3.2. PRÉ-OPERAÇÃO E PARTIDA .................................................................... 16
3.3. OPERAÇÃO ASSISTIDA ............................................................................. 16
3.4. INSPEÇÃO DE RECEBIMENTO ................................................................ 17
3.5. PLANEJAMENTO ........................................................................................ 17
3.5.1. Planejamento Executivo ............................................................................ 18
3.5.2. Planejamento Operacional ........................................................................ 18
3.6. COMPLEMENTAÇÃO MECÂNICA........................................................... 19
3.7. TESTE A FRIO .............................................................................................. 19
3.8. TESTE A QUENTE ....................................................................................... 19
3.9. TESTE DE ACEITAÇÃO E PERFORMACE .............................................. 19
3.10. MALHA ......................................................................................................... 20
3.11. SISTEMA ....................................................................................................... 20
3.12. SUBSISTEMA ............................................................................................... 20
3.13. REDE DE PRECEDÊNCIA .......................................................................... 20
3.14. BANCO DE DADOS DE COMISSIONAMENTO ...................................... 21
3.15. SISTEMAS DE GESTÃO COMISSIONAMENTO ..................................... 22
4. COMISSIONAMENTO INSTRUMENTAÇÃO........................................... 23
4.1. INSPEÇÃO DE RECEBIMENTO ................................................................ 25
4.2. ARMAZENAGEM ........................................................................................ 25
7
4.3. PRESERVAÇÃO ........................................................................................... 25

4.3.1. Elementos Primários de Vazão ................................................................. 26
4.3.2. Chave de Pressão, Nível, Vazão e Temperatura. ................................... 26
4.3.3. Poços de Temperatura ............................................................................... 27
4.3.4. Termômetros e Manômetros ..................................................................... 27
4.3.5. Bulbo de Resistência e Termopares ......................................................... 28
4.3.6. Válvulas de Controle e Posicionadores ................................................... 28
4.3.7. Válvula de Segurança ou Alívio ............................................................... 29
4.3.8. Válvulas Solenoides .................................................................................... 29
4.3.9. Visores de Nível e Fluxo ............................................................................. 30
4.3.10. Detectores .................................................................................................. 30
4.4. CALIBRAÇÃO .............................................................................................. 31
4.4.1. Transmissores de Pressão .......................................................................... 32
4.4.2. Transmissores de pressão Diferencial ..................................................... 33
4.4.3. Manômetro ................................................................................................... 34
4.4.4. Manômetro de Pressão Diferencial .......................................................... 36
4.4.5. Chaves de pressão ....................................................................................... 37
4.4.6. Transmissores de Temperatura ................................................................ 39
4.4.7. Termômetro ................................................................................................. 40
4.4.8. Sensores de Temperatura .......................................................................... 41
4.4.9. Termostatos.................................................................................................. 42
4.4.10. Transmissores de Vazão ......................................................................... 43
4.4.10.1. Transmissores de Vazão Magnéticos ................................................ 43
4.4.10.2. Transmissores de vazão por pressão diferencial............................. 43
4.4.10.3. Placa de Orifício ................................................................................... 43
4.4.10.4. Chaves de Vazão ................................................................................... 45
4.4.11. Instrumentos de Nível ............................................................................. 45
4.4.11.1. Transmissor de Nível por Pressão Diferencial ................................ 46
4.4.11.2. Transmissor de Nível Deslocador ...................................................... 46
4.4.11.3. Indicadores (visores) de Nível ............................................................ 47
4.4.11.4. Medidores de nível ............................................................................... 47
4.4.11.5. Chaves de Nível..................................................................................... 48
4.4.12. Calibração de Válvulas ........................................................................... 50
8
4.4.12.1. Válvulas de Controle e Damper ......................................................... 50

4.4.12.2. Válvula auto- Operada e Piloto Operada ......................................... 51
4.4.13. Testes com a Válvula Instalada no Processo ....................................... 51
4.4.14. Calibração de PSV ................................................................................... 52
4.4.14.1. Teste de abertura (sem POP) ............................................................. 52
4.4.14.2. Teste de abertura (com POP) ............................................................. 53
4.4.14.3. Teste de Vedação .................................................................................. 55
4.4.14.4. Teste com Pressão com Água ............................................................. 56
4.4.14.5. Testes Pneumáticos .............................................................................. 56
4.4.14.6. Ajuste Diferencial de Alívio................................................................ 58
4.4.14.7. Teste de Fole .......................................................................................... 59
4.5. TESTES DE MALHA.................................................................................... 59
4.5.1. Malha analógica de Indicação e Alarme ................................................. 59
4.5.2. Malha Digital com indicação de Alarme ................................................. 60
4.5.3. Malha de Contagem de Pulso .................................................................... 61
4.5.4. Malha analógica de Controle e Atuação do elemento Final ................ 61
4.5.5. Malha Digital de Controle e Atuação do Elemento Final .................... 63
4.5.6. Malha de Detecção Gás e fumaça ............................................................. 63
5. COMISSIONAMENTO AUTOMAÇÃO ...................................................... 65
5.1. SUBSISTEMA OPERAÇÃO E CONTROLE............................................... 65
5.2. TESTE DE PAINÉIS (REMOTAS) .............................................................. 67
5.2.1. Módulos de Entrada Digital ...................................................................... 67
5.2.2. Módulos de Saída Digital ........................................................................... 68
5.2.3. Módulos de entrada analógica .................................................................. 69
5.2.4. Modulo de Saída Analógica ....................................................................... 70
5.3. TESTE DE TELA .......................................................................................... 71
5.3.1. Pontos Analógicos ....................................................................................... 71
5.3.2. Entrada Analógica ...................................................................................... 71
5.3.3. Saída Analógica ........................................................................................... 73
5.3.4. Entrada Digital ............................................................................................ 73
5.3.5. Válvulas com duas solenoides ................................................................... 75
5.3.6. Válvula com Dupla Ação com Ponto Set Point ...................................... 76
5.3.7. Bombas e Ventiladores ............................................................................... 77
9
5.3.8. Alarmes ......................................................................................................... 78

5.3.9. Tela Especifica ............................................................................................. 78
5.3.10. Matriz de Causa e Efeito ........................................................................ 78
5.3.11. Tela Inicial ................................................................................................. 79
5.3.12. Comandos .................................................................................................. 80
5.3.13. Comando de Válvulas ............................................................................. 80
5.3.14. Comando de Bombas e Ventiladores .................................................... 80
5.3.15. Saídas Dígitais .......................................................................................... 81
5.3.16. Solenóides .................................................................................................. 81
5.3.17. Overrides ................................................................................................... 81
5.3.18. Válvulas ..................................................................................................... 81
5.3.19. Motores ...................................................................................................... 82
5.4. TESTE REDES INDUSTRIAIS .................................................................... 82
5.4.1. Utilizando Os Leds Dos Dispositivos ....................................................... 83
5.4.2. Utilizando o Multímetro ............................................................................ 83
5.4.3. Testadores de Barramento ........................................................................ 85
6. CONCLUSÃO ............................................................................................... 86
10
1. INTRODUÇÃO
A cultura de comissionamento vem consolidando- se cada vez mais, as
empresas e os epecistas (de EPC- Engineering, Procurement and Contruction)
trabalham cada vez mais com uma visão sistemática para a entrega de uma planta
industrial ao operador.
O comissionamento esta se expandindo tanto no campo de ação quanto no
uso de instrumentos e sistemas de instrumentação para controle automático e
medição das variáveis de processo encontradas na indústria e outros meios de
processamento.
O aumento do campo de ação e o uso crescente de instrumentos tornam os
ofícios de construir, operar, manter e calibrar estes instrumentos uma parte vital da
economia nacional, este crescimento tem realçado a necessidade de profissionais
mais técnicos em relação ao treinado para aplicação, operação, manutenção e
calibração de instrumentos e sistemas.
O desenvolvimento da instrumentação também resultou na necessidade de um
estudo específico de medição e controle com instrumentos e sistemas associados. O
uso da instrumentação na indústria é uma das ações que visam atender esta
necessidade. São destinadas as profissionais de manutenção como um manual de
consultas e uma introdução à instrumentação de controle automático. É amplo
levantamento da instrumentação industrial , incluindo uma discussão de princípios
gerais de operação e uma breve abordagem de características operacionais. A matéria
é desenvolvida mostrando as largas exigências industriais e os problemas
encontrados em selecionar e descrever os tipos de instrumentos que satisfaçam tais

11
exigências. Primeiramente é dada ênfase aos instrumentos e seus acessórios
essenciais e, a seguir, à relação destes como sistema que requer medição ou controle.
São examinados instrumentos e sistemas de instrumentação para medidas estáticas e
ou dinâmicas.
1.1. OBJETIVOS
O comissionamento tem como objetivo de assegurar que as instalações tem
todos os seus sistemas e componentes de uma instalação funcionando de forma
rápida , ordenada e com segurança. Certificando sua operação pelo seu desempenho
e confiabilidade nos seus sistemas.
1.2. METODOLOGIA DE ESTUDO
Este estudo caracteriza por ser do tipo exploratório, em função da existência
de poucos trabalhos que tratam do tema comissionamento instrumentação e
automação. Embora o conhecimento sobre comissionamento ainda não é bem
difundido. O conceito e a prática em algumas empresas são bem parecidos.
Baseado em uma pesquisa bibliográfica e fundamentada por conceitos já
aplicados na prática do comissionamento, instrumentação e automação em diversos
setores e segmentos.
1.3. ORGANIZAÇÃO DO TRABALHO
A partir deste item, os tópicos abordados neste trabalho estão organizados da
seguinte forma:
12
Capítulo 2: Início do comissionamento.
Capítulo 3: As fases do comissionamento, desde armazenamento até a operação
assistida do empreendimento.
Capítulo 4: O “passo a passo” de todo comissionamento da instrumentação a
calibração até o teste de malha no campo.
Capítulo 5: o teste dos cartões e a CPU do PLC, além do supervisório e redes
industriais.
Capítulo 6: Apresentação da conclusão final.

13
2. HISTÓRICO DO COMISSIONAMENTO
Em suas origens, o termo latino committere significava “confiar”, e por
extensão “atribuir cargo ou missão de confiança”. Passou para o idioma anglo-saxão
como “commissioning” e adquiriu a conotação na indústria naval de: “entregar um
navio ao serviço ativo”, indicando claramente o componente de confiança embutido
neste ato. À medida que a tecnologia naval avançava, a entrega dos navios foi
ganhando características de uma atividade específica, conhecida como Provas de
Cais e Mar. Hoje, embarcações de alto conteúdo tecnológico como, por exemplo,
navios de combate exigem planejamento elaborado, tempo considerável e muitos
profissionais altamente qualificados para vencer essa etapa e para que seus
comandantes possam considerá-los “prontos para cumprir sua missão”.
Esta evolução por muito tempo não teve correspondente claro em terra firme.
A situação começou a mudar apenas a partir dos grandes programas de engenharia
posteriores à Segunda Guerra Mundial, que exigiram novos padrões de segurança e
de confiabilidade para equipamentos complexos que deveriam operar corretamente
na primeira vez em que fossem acionados. Essa necessidade levou, por um lado, ao
desenvolvimento dos conceitos da Garantia da Qualidade hoje indispensáveis; por
outro, induziu à adaptação das práticas do comissionamento naval para as
implantações de ativos industriais e a fabricação de equipamentos sofisticados como
aviões e satélites. A transposição dessa metodologia não se fez, porém, de forma
rápida ou inconteste. O assunto manteve-se restrito a setores de ponta, e somente a
partir do final da década de 1980 surgem às primeiras iniciativas de normalização
(ASHRAE Standard 1-1989R e normas NORSOK).

14
A literatura especializada aparece no final dos anos 1990 (mantendo-se até
hoje bastante reduzida) e a partir do ano 2000 tem-se notícia da primeira legislação
contemplando o uso de técnicas de comissionamento (programa GBC / LEED para a
construção civil, nos Estados Unidos). Essa evolução, mesmo que significativa, está
longe, porém, de significar consolidação conceitual ou disseminação ampla no
mercado. Não existe ainda um padrão metodológico aceito pela maioria da indústria,
e a aplicação prática do comissionamento, na grande maioria dos casos, deixa muito
a desejar. Nesse sentido, e respeitadas às proporções, pode-se estabelecer um
paralelo entre o comissionamento, a Qualidade e a Gestão de Projetos. Há cerca de
trinta anos atrás, as duas últimas já tinham sua importância reconhecida, havia
normas e boas práticas em uso, mas ainda não existiam padrões que nivelassem o
conhecimento e estabelecessem uma base comum para a sua aplicação. A família de
normas ISO 9000 e os guias metodológicos publicados por entidades como o PMI, o
IPMA e o OGC atingiram esse objetivo em ambas as áreas de conhecimento. Ainda
hoje o comissionamento carece ainda de algo semelhante, embora esforços estejam
sendo feitos nesse sentido e existam estudos visando torná-lo uma atividade passível
de certificação por órgãos credenciados (Sociedades Classificadoras, por exemplo).

15
3. COMISSIONAMENTO
Em termos modernos, pode ser definido como um conjunto estrutura de
conhecimentos, práticas, procedimentos e habilidades, aplicável a produtos
complexos de engenharia com o objetivo de assegurar sua operabilidade e garantir
sua transferência ordenada e segura do construtor para o operador (ou da fase de
construção e montagem para a fase de operação estável). O comissionamento
representa hoje, claramente, uma transição de velhas práticas de implantação de
ativos físicos em direção a novos conceitos que enfatizam a operação comercial bem
sucedida, e não apenas a obra encerrada, como o verdadeiro fator crítico de sucesso
de um empreendimento. O valor agregado pelo comissionamento a um
empreendimento já foi bem identificado por vários estudiosos do assunto, assim
como os ganhos econômicos proporcionados por sua aplicação correta.
Figura 1 – Atividades de Comissionamento

Fonte: Manual de Enegenharia-Petrobras
16
3.1. CONDICIONAMENTO
Conjunto de atividades de campo executadas durante a fase de construção
com objetivo de assegurar que todos os itens comissionáveis atingiram o estágio de
complementação Mecânica encontrando-se prontos para iniciar o processo de Pré-
Operação e partida. As atividades de condicionamento são realizadas sem
energização ou aplicação de fluídos, produtos operacionais. Preservação dos itens
comissionáveis faz parte do condicionamento.
3.2. PRÉ-OPERAÇÃO E PARTIDA
Conjunto de atividades de campo executadas sobre itens, malhas, subsistemas
e sistemas com objetivo de levá-los da complementação mecânica até o estágio de
operação plena, a pré-operação engloba todos os testes realizados “a quente”, com
emprego de energia e fluidos, mas sem passagem ou geração de produtos; a partida
envolve os testes com produto, e tem seu evento principal nos testes de aceitação de
performance (TAP) dos subsistemas e sistemas. Este processo conclui-se com a
transferência dos subsistemas e sistemas para o operador.
3.3. OPERAÇÃO ASSISTIDA
Último processo de comissionamento, consistindo na prestação de assistência
técnica a operador, por parte da entidade responsável pelo comissionamento, após a
transferência do subsistema ou sistema. Esta assistência pode estender-se por um
prazo pré – definido ou até o atendimento a algum requisito fixado em contrato. O

17
encerramento da operação assistida representa via de regra a finalização do escopo
dos serviços de comissionamento.
3.4. INSPEÇÃO DE RECEBIMENTO
Inspeção quantitativa visual efetuada sobre itens comissionáveis quando sua
chegada ao canteiro. Verifica aspectos como danos de transporte, conformidade com
a respectiva ordem ou requisição de compra, presença da documentação de apoio
técnico prevista, presença da dotação de sobressalentes e itens similares. Não verifica
conformidade com as especificações de engenharia.
3.5. PLANEJAMENTO
O planejamento é uma das ferramentas mais importantes do
comissionamento, através do Planejamento é possível identificar e programar todas
as atividades de campo necessárias para a conclusão de cada etapa, incluindo todas
as necessidades e interdependências, ou seja, é através do planejamento que as
atividades são programadas obedecendo-se critérios técnicos e a Rede de
Precedência, sua abrangência vem desde o projeto, passa pela fase de recebimento de
materiais, continua pelo condicionamento, calibração e comissionamento até chegar
à transferência do empreendimento. Para que todas estas atividades sejam realizadas,
o Planejamento tem de oferecer todo o detalhamento, por isso o planejamento
geralmente é dividido em duas etapas bem distintas: O Planejamento Executivo e o
Planejamento Operacional.
18
3.5.1. Planejamento Executivo
O planejamento do comissionamento deve consolidar o plano da execução do
condicionamento, calibração e comissionamento, a citar: organização, coordenação,
viabilidade técnica, execução e controle do projeto. A partir desta fase, o
planejamento segue junto com as atividades de comissionamento, chegando a emitir
a folha tarefa para as atividades de campo.
Tem como objetivo estabelecer um sequenciamento técnico e lógico das
atividades conforme a liberação da Construção & Montagem do Empreendimento.
Trata-se de uma muito importante e exigida no manual de comissionamento.
3.5.2. Planejamento Operacional
Tem como objetivo programar o controle e o registro das atividades e, seguir
o que foi definido na rede precedência todos os dados dos testes feitos em campo.
Cabe estruturar todas as atividades em campo e atribuindo a responsabilidade para
cada atividade.
Procurando implantar todos os recursos necessários desde a documentação
necessária para os testes em campo bem como auxiliar na transferência do ativo para
o cliente, elaborar documentação de planejamento, instalar e operar o banco de
dados, mobilizar e qualificar as equipes, coordenar e armazenar consumíveis,
sobressalentes e ferramentas especiais; além de participar da análise de risco e atuar
no acompanhamento e / ou diligenciamento das pendências de campo.

19
3.6. COMPLEMENTAÇÃO MECÂNICA
Estágio de implantação de um item malha ou subsistemas no qual todas as
atividades de construção e montagem estão concluídas conforme o referencial
técnico aplicável, a documentação necessária a pré- operação e partida está
atualizada e disponível e o banco de dados de comissionamento está atualizado em
relação ao item, malha ou subsistema envolvido.Esse estágio é atestado pela emissão
de certificados de complementação Mecânica (CCM).
3.7. TESTE A FRIO
Qualquer teste realizado em um item comissionável ou malha sem a
utilização de energia elétrica, pneumática ou hidráulica (a injeção de sinais para a
execução de testes elétricos não caracteriza aplicação de energia).
3.8. TESTE A QUENTE
Qualquer teste realizado em um item comissionável ou malha com aplicação
de energia elétrica, pneumática ou hidráulica.
3.9. TESTE DE ACEITAÇÃO E PERFORMACE
Teste de um sistema ou de um subsistema no qual é avaliada sua capacidade
de atendimento aos requisitos de desempenho especificados. A conclusão bem
sucedida de uma TAP é atestada pela emissão de um Termo de transferência e
Aceitação de Sistemas (TTAS), e assinala a entrada oficial do subsistema ou sistema
na condição operacional. A constatação da existência de pendências durante a TAP
pode levar a sua recusa (pendências impeditivas) ou a sua aceitação provisória

20
(pendências não impeditivas); no segundo caso, o TTAS também é provisório
(TTAS1), sendo substituído pelo definitivo (TTAS2) quando todas as pendências
tiverem sido sanadas.
3.10. MALHA
Conjunto interligado de itens comissionáveis que deva sofrer atividades de
comissionamento como uma unidade funcional.. tubulações, circuitos de potência e
circuitos de controle (ou trechos dos mesmos, entre pontos notáveis) constituem
malhas.
3.11. SISTEMA
Conjunto integrado de equipamentos, malhas, componentes e materiais
capazes de efetuar uma função produtiva ou de apoio ao processo da unidade
industrial.
3.12. SUBSISTEMA
Subconjunto dos elementos componentes de um sistema, caracterizado pela
capacidade de efetuar uma etapa definida do processo total realizado pelo sistema,
por exemplo, os subsistemas de preparação e distribuição.
3.13. REDE DE PRECEDÊNCIA
Sequenciamento das atividades de comissionamento baseada nos requisitos
de ativação dos subsistemas e sistemas. Assume a forma de uma rede, e é o

21
documento mestre de planejamento do comissionamento, especialmente durante o
processo de pré-operação e partida.
REDE DE PRECEDÊNCIA
Figura 2 – Rede de Precedência
Fonte: Apresentação Comissionamento Consórcio GTA (2009)
3.14. BANCO DE DADOS DE COMISSIONAMENTO
Conjunto de arquivos contendo informações dobre todos os itens
comissionáveis. Cada arquivo corresponde a uma natureza de item (Ex.: válvulas,
malhas de instrumentação, equipamentos e itens comissionáveis) e contém duas
categorias de informações: identificação do item e histórico das atividades de
comissionamento a que foi submetido. Cada item comissionável é identificado por
seu TAG, vinculando ao subsistema e sistema ao qual pertence, sendo caracterizado
por um conjunto padronizado de dados técnicos, de acordo com sua natureza. À
medida que o comissionamento evolui, todas as atividades efetuadas sobre aquele
item são registradas, juntamente com os respectivos resultados. Este banco de dados
22
é o elemento central de gestão do comissionamento, e um dos produtos finais da
operabilidade.
3.15. SISTEMAS DE GESTÃO COMISSIONAMENTO
Ferramenta informática que opera o banco de dados e permite sua utilização
no planejamento e controle do comissionamento, fornecendo também subsídios para
gerenciamento dessa atividade.
SOFTWARES DESCRIÇÃO FABRICANTE
SGC SISTEMA DE GERÊNCIAMENTO PETROBRAS

COMISSIONAMENTO
HMS HANDOFF MANAGEMENT SYSTEM FORSHIP
FIX FERRAMENTA DE INTEGRAÇÃO E IBM/PETROBRAS

COMISSIONAMENTO
MAXIMUM IBM
Tabela 1 – Tipos de softwares para Comissionamento

Fonte: Autoria Própria
23
4. COMISSIONAMENTO INSTRUMENTAÇÃO
Tem como objetivo preparar toda instrumentação para os testes, desde o
recebimento do instrumento, armazenagem, calibração, teste no campo e
preservação.
Toda a instrumentação de um projeto com suas respectivas malhas serão
aceitas quando os erros dos instrumentos estiverem conforme as tolerâncias e
critérios previstos pelo projeto, as identificações de conexões e componentes devem
estar corretos e as atuações dos elementos finais conforme previsto. Os instrumentos
aprovados devem ser instalados em seu local definitivo conforme projeto ou
armazenados em local adequado conforme instruções dos procedimentos de
preservação e armazenagem. As fichas de verificação FVI e FVM deverão ser
emitidas pelo software do banco de dados do comissionamento, onde se encontram
cadastrados todos os instrumentos e malhas do sistema.
Serão repassadas todas as informações referentes as atividades efetuadas
desde do recebimento ao teste de malha e sua certificação através das assinaturas das
partes envolvidas, referentes a comprovação da execução e dos resultados das
atividades de condicionamento.
24
Figura 3 – Folha de Verificação de Item

Fonte: Banco de Dados SGC
Figura 4 – Folha de Verificação de Malha

Fonte: Banco de Dados SGC
25
4.1. INSPEÇÃO DE RECEBIMENTO
Inspeção quantitativa visual efetuada sobre todo o instrumento quando de sua
chegada ao canteiro. Verifica-se aspectos como danos de transporte, conformidade
com a respectiva ordem ou requisição de compra, presença da documentação de
apoio técnico prevista, presença da dotação de sobressalentes e itens similares. Não
verifica conformidades com as especificações de engenharia.
4.2. ARMAZENAGEM
Preservação do equipamento é indiciada quando fazemos a correta escolha do
local ("A", "B” ou "C”) para sua guarda de acordo, com a norma Petrobras N-858.
Após o recebimento, devemos de imediato tomar conhecimento das
recomendações do fabricante. A não-observância quanto a essas recomendações é
muito perigosa, pois podemos ferir a garantia do equipamento ou instrumento. Caso
o fabricante não forneça quaisquer recomendações específicas, utiliza-se o
procedimento previamente aprovado para a preservação do material em questão.
Durante o armazenamento deverão ser executadas as atividades de
preservação, garantindo a integridade e a imediata condição de uso dos materiais.
4.3. PRESERVAÇÃO
Conjunto de atividades efetuadas sobre os itens comissionáveis visando a
mantê-los em boas condições de conservação, desde o momento da inspeção de

26
recebimento até o momento de sua preparação para partida (quando é substituída
pela manutenção).
As tarefas serão carregadas no seu sistema de gerenciamento ficando alguns
softwares que já controlam as atividades de preservação e emitem as folhas tarefas
para execução e o controle no campo. A execução da preservação é atestada através
do visto do executante na folha de tarefa.
O instrumento preservado será identificado no campo por uma etiqueta
indicando a data e o nome do executante da tarefa. Assim, a confirmação da
execução das atividades poderá ser obtida através de inspeções periódicas no campo.
4.3.1. Elementos Primários de Vazão
Serão armazenados em local coberto em temperatura ambiente, com suas
faces protegidas por papelão, no recebimento;
Será aplicada graxa anti-corrosiva nas ranhuras e nas conexões roscadas e em
seguida tamponadas, esta atividade será realizada no recebimento e a cada 3 meses;
Os parafusos dos flanges serão preservados com graxa anti-corrosiva no
recebimento;
Os rotâmetros terão os seus visores protegidos por papelão e envolvidos por
plástico bolha.
4.3.2. Chave de Pressão, Nível, Vazão e Temperatura.
Serão armazenados em local coberto em temperatura ambiente, e após a
calibração envolvida em “saco plástico”.

27
Serão colocados “sacos de pano“ com silica-gel no interior dos instrumentos
inspecionados a cada mês;
Será aplicado antioxidante trimestralmente, nos contatos e terminais elétricos
dos instrumentos no recebimento e após calibração;
As chaves limites serão preservadas de preferência, montadas nas válvulas e
com acionador sem sofrer muito esforço mecânico;
Será aplicada graxa anticorrosiva nos flanges das chaves de nível e vazão e
em seguida tamponadas no recebimento e após a calibração;
Quando montados os instrumentos serão envolvido em “sacos plásticos” e
protegido por caixa de madeira e identificado com o TAG do instrumento.
4.3.3. Poços de Temperatura
Serão armazenados em local coberto em temperatura ambiente, no
recebimento e após os testes;
Será aplicado o produto anti-corrosivo nas conexões roscadas e na extensão
dos poços e a seguir tamponadas com papelão ou plástico, no recebimento e
verificadas mensalmente;
Os poços de temperaturas serão armazenados envolvidos por “sacos
plásticos”.
4.3.4. Termômetros e Manômetros
Serão armazenados em local coberto em temperatura ambiente, envolvidos
por sacos plásticos no recebimento e após calibração;

28
Os vidros dos mostradores serão engraxados com vaselina neutra e a seguir
protegidas com papelão, no recebimento, após a calibração e montagem;
Após a montagem os instrumentos serão envolvidos por sacos plásticos e
protegidos por caixa de madeira e identificado com o TAG do instrumento.
4.3.5. Bulbo de Resistência e Termopares
Serão armazenados em local coberto em temperatura ambiente, e após a
calibração, envolvidos por sacos plásticos;
Serão colocados sacos com sílica gel nos cabeçotes dos bulbos de resistências
nos termômetro e inspecionados a cada mês;
Será aplicado produto antioxidante nos terminais do bulbo de resistência, no
recebimento, no armazenamento, após a montagem e verificado mensalmente
Após a montagem os bulbos e termopares serão envolvidos por sacos
plásticos e protegidos por uma caixa de madeira.
4.3.6. Válvulas de Controle e Posicionadores
As válvulas de controle serão armazenadas em local coberto em temperatura
ambiente ou local aberto coberto com lona, e os posicionadores serão armazenados
em local coberto em temperatura ambiente;
Os vidros dos posicionadores serão engraxados com vaselina neutra, em
seguida protegidos por papelão, no recebimento e após a calibração e teste;
Deverá ser aplicado graxa anti-corrosiva nas ranhuras dos flanges das
válvulas de controle e em seguida tamponada;

29
Os parafusos dos flanges serão protegidos com graxa anti-corrosiva, no
recebimento;
Quando as entradas e saídas das válvulas de controle são do tipo de conexão
para solda, deverá ser aplicada graxa e receber um tampão plástico encaixado
internamente.
A cada mês será colocado saco de pano com sílica-gel no interior dos
posicionadores, e inspecionados.
A haste das válvulas de controles será engraxada com graxa anti-corrosiva no
recebimento e após calibração e teste.
As conexões pneumáticas dos posicionadores serão tamponadas no
recebimento e após calibração.
4.3.7. Válvula de Segurança ou Alívio
As válvulas poderão ser armazenadas em local aberto desde que estejam
devidamente cobertas com lona (recebimento e após calibração).
Deverá ser aplicada graxa anticorrosiva nas ranhuras dos flanges ou nas
conexões roscadas das válvulas, e no parafuso dos flanges no recebimento e após a
calibração.
As válvulas serão mantidas envoltas por sacos plásticos no armazenamento.
Na montagem serão protegidos por caixas de madeira. A posição de armazenamento
será sempre na vertical.
4.3.8. Válvulas Solenoides
Serão armazenados em local coberto em temperatura ambiente;

30
Serão colocados sacos de pano com sílica-gel junto à bobina do solenóide e
inspecionados mensalmente, no recebimento e após os testes;
Será aplicada graxa anti-corrosiva nas ranhuras dos flanges e tamponadas no
recebimento e após os testes;
Será aplicado o produto anti-corrosivo nas conexões roscadas e em seguida
tamponadas no recebimento e após testes;
As válvulas serão envoltas por sacos plásticos no recebimento e após testes.
4.3.9. Visores de Nível e Fluxo
Serão armazenados em local coberto em temperatura ambiente após
recebimento
Os vidros dos mostradores serão engraxados com vaselina neutra sendo
efetuada a troca a cada três meses
Será aplicado o produto anti-corrosivo, nas conexões roscadas e em seguidas
tamponadas, no recebimento e após os testes.
Após montados, serão protegidos por caixa de madeira e identificados com
tag do instrumento.
4.3.10. Detectores
Os detectores serão armazenados em local coberto e climatizado;
Será aplicado o produto antioxidante sobre os contatos e terminais elétricos
no recebimento, armazenamento montagem e verificados a cada três meses.
As conexões livres serão tamponadas com material aprovado à classificação
da área;
31
Após montados, serão protegidos por caixa de madeira e identificados com o
TAG do Instrumento.
4.4. CALIBRAÇÃO
A calibração no comissionamento nos instrumentos de medição é função
importante para a qualidade no processo produtivo e, deve ser uma atividade normal
de uma planta que garanta a rastreabilidade das medições, permite a confiar nos
resultados medidos e compatibilizar as medições. A exigência para que todos os
instrumentos sejam “calibrado por laboratórios credenciados pela RBC”, que atenda
a portaria do INMETRO Nº 029/95, apenas se aplicaria a Laboratórios dedicados a
atividade de calibração conforme descrito na NBR ISO/IEC 17025:2005, para
instalações destinadas a comprovação metrológica dos instrumentos.
Figura 5 – Cadeia de Rastreabilidade

Fonte: Revista Mecatrônica (2005)
32
4.4.1. Transmissores de Pressão
 Definir qual a melhor condição para calibração; local ou bancada de teste;
 Proceder conforme esquemático da figura 1;
 Pressurizar gradativamente, verificando os pontos 0 %, 25%, 50%, 75%, 100%
do range na entrada de processo do instrumento, observando o sinal de saída
correspondente 4mA, 8mA, 12mA, 16mA e 20mA, respectivamente;
 Caso seja necessário fazer o ajuste de zero e span proceder da seguinte forma:
1. Gerar sinal de referencia e se necessário ajustar o início da faixa (zero);
2. Gerar sinal de referencia e se necessário ajustar o fim da faixa (span);
3. Verificar para os pontos 0%, 25%, 50%, 75%, 100% da escala no sentido
ascendente e descendente por três vezes consecutivas, observando a
linearidade, repetitividade e histerese;
4. Repetir os itens 1 a 3 até obter o valor de tolerância especificada pelo
fabricante;
5. Preencher o certificado de calibração com os valores de entrada e saída
obtidos e identificar o instrumento com etiqueta.

33
Figura 6 – Esquemático de calibração Transmissor de Pressão

4.4.2. Transmissores de pressão Diferencial
 Nos transmissores de pressão diferencial deverá ser realizado inicialmente o
teste de zero estático conforme esquemático da figura 2;
 Aplicar a pressão de rating nas câmaras de baixa e alta do transmissor
simultaneamente, e observar a saída que deverá permanecer em 4 mA (0%) ou
ter uma variação dentro da tolerância especificada pelo fabricante;
 Após teste de zero estático, o transmissor de pressão diferencial será calibrado,
para tanto deverá ser mantida aberta para atmosfera a câmara de baixa conforme
esquemático da figura 3;
do range na entrada de processo do instrumento, observando o sinal de saída
correspondente 4mA, 8mA, 12mA, 16mA e 20mA, respectivamente;
 Caso seja necessário fazer o ajuste de zero e span proceder da seguinte forma:
1. Gerar sinal de referencia a e se necessário ajustar o início da faixa (zero);
fabricante;
34
Figura 7 – Esquemática de teste de zero estático

Figura 8 – Esquemática de calibração Transmissora de Pressão Diferencial

 Nos instrumentos micro-processados, verificar itens específicos do projeto,
como exemplo o TAG do com a plaqueta fixada no instrumento, parametrização
e ajustes com handheld de comunicação, seguindo critérios do manual do
fabricante.
4.4.3. Manômetro
35
 Proceder conforme esquemático da figura 4;
do range na entrada de processo do instrumento, observando a indicação na
escala do instrumento;
 Caso seja necessário fazer ajuste de zero e span proceder da seguinte forma:
 Gerar sinal de referencia e se necessário ajustar o início da faixa (zero);
 Gerar sinal de referencia e se necessário ajustar o fim da faixa (span);
 Verificar para os pontos 0%, 25%, 50%, 75%, 100% da escala no sentido
ascendente e descendente por três vezes consecutivas, observando a linearidade,
repetitividade e histerese;
 Repetir os itens 1 a 3 até obter o valor de tolerância especificada pelo
fabricante;
 Preencher o certificado de calibração com os valores de entrada e saída obtidos
e identificar o instrumento com etiqueta.
Figura 9 – Esquemático de calibração Transmissor de Pressão

36
4.4.4. Manômetro de Pressão Diferencial
 Nos manômetros de pressão diferencial deverá ser realizado inicialmente o teste
de zero estático conforme esquemático da figura 5;
 Aplicar a pressão de rating nas câmaras de baixa e alta do transmissor
simultaneamente, e observar a indicação no escala do instrumento que deve ser
“0” ou ter uma variação dentro da tolerância especificada pelo fabricante;
 Após teste de zero estático, o manômetro de pressão diferencial será calibrado,
para tanto deverá ser mantida aberta para atmosfera a câmara de baixa conforme
esquemático da figura 6;
fabricante;
5. Preencher o certificado de calibração com os valores gerados e indicado
obtidos e também identificar o instrumento com etiqueta.

37
Figura10 – Esquemático de teste de zero estático

Figura 11 – Esquemático de calibração Manômetro de Pressão Diferencial

4.4.5. Chaves de pressão
 As chaves de pressão deverão ser calibradas usando uma fonte de pressão
estável e manômetro padrão conforme esquemático da figura 7. Observar a
situação do contato em condições de processo normal, e quando acionada, com
multiteste analógico;
 Medir a resistência dos contatos para terra;
 Medir a continuidade e resistências dos contatos;

38
 Para chaves com atuação por pressão alta, pressurizar lentamente o sistema até
o ponto de Set e verificar a mudança de estado do contato; despressurizar
lentamente até o Reset verificando a mudança de estado do contato, repetir
quantas vezes for necessário;
 Para chaves com atuação por pressão baixa, pressurizar lentamente o sistema
até o valor de Reset e verificar a mudança de estado do contato; despressurizar
lentamente o sistema até o ponto de Set e verificar a mudança de estado do
contato, repetir quantas vezes for necessário;
 Caso necessário, fazer os ajustes e repetir o teste quantas vezes forem
necessárias até obter o valor desejado;
 Verificar os pontos de Set e Reset por três vezes consecutivas e sem ajustes, e
observar repetitividade;
 Preencher o certificado de calibração com os valores gerados e indicado obtido
e também identificar o instrumento com etiqueta.
Figura 12 – Esquemático de calibração Chave de Pressão

39
4.4.6. Transmissores de Temperatura
 Os Transmissores de temperatura deverão ser calibrados preferencialmente em
bancadas de teste, conforme esquemático da figura 8.
 Utilizando o gerador da variável (banho térmico, gerador de mv, década
resistiva ou handheld de comunicação) verificando os pontos 0 %, 25%, 50%,
75%, 100% do range na entrada de processo do instrumento, observando o sinal
de saída correspondente 4 mA, 8 mA, 12 mA, 16 mA e 20mA, respectivamente;
fabricante;
Figura 13– Esquemático de calibração Transmissor de Temperatura

40
 Nos instrumentos micro-processados, verificar itens específicos do projeto,
como exemplo o TAG do com a plaqueta fixada no instrumento, parametrização
e ajustes com handheld de comunicação, seguindo critérios do manual do
fabricante.
4.4.7. Termômetro
 Os Termômetros deverão ser calibrados conforme esquemático da figura 9.
 Utilizando o gerador da variável banho térmico, verificar os pontos 0%, 25%,
50%, 75%, 100% do range na entrada de processo do instrumento, observando a
indicação na escala do instrumento;.
fabricante;
5. Preencher o certificado de calibração com os valores gerados, indicado
obtido e também identificar o instrumento com etiqueta.

41
Figura 14 – Esquemático de calibração Termômetro

4.4.8. Sensores de Temperatura
 Utilizar o banho térmico com capacidade de medição de temperatura adequado
ao tipo de elemento primário utilizado e realizar as verificações do sensor
conectado a um multímetro com escala de mV de resolução mínima de 0,1 mV
(termopares) ou 0,1 (termoresistores), as Pontes de Wheatstone ou Kelvin são
alternativos ao uso do multímetro;
 Iniciar a leitura para 25, 50, 75 e 100% da faixa de trabalho do sensor, inserindo
o elemento primário no banho térmico, diminuir a temperatura e registrar as
leituras para 75, 50 e 25%;
 Verificar o sinal de saída;
 Verificar se as especificações do poço no qual será instalado atende as
características do sensor;
 No caso de termopares que não tenham a junta quente aterrada aplicar Megger
de 100 V para carcaça e executar o teste de continuidade;
 Registras as medições e resultados obtidos.

42
4.4.9. Termostatos
 As chaves de temperatura deverão ser calibradas utilizando-se termômetro
padrão, banho térmico, e multímetro analógico. Observar a situação do contato
em condições de processo normal, e quando acionada, com multiteste
analógico;
 Para chaves com atuação por temperatura alta, aumentar a temperatura
lentamente até o ponto de Set e verificar a mudança de estado do contato;
diminuir a temperatura lentamente até o Reset verificando a mudança de estado
do contato, repetir quantas vezes for necessário;
 Para chaves com atuação por temperatura baixa, aumentar a temperatura
lentamente até o valor de Reset e verificar a mudança de estado do contato;
diminuir a temperatura lentamente até o ponto de Set e verificar a mudança de
estado do contato, repetir quantas vezes for necessário;
 Preencher o certificado de calibração, identificar com etiqueta.

43
4.4.10. Transmissores de Vazão
4.4.10.1. Transmissores de Vazão Magnéticos
 Em geral já vêm calibrados de fábrica, porém deverão ser energizados para
verificação de danos em seus circuitos e configuração geral;
 A partir da Folha de Dados deverão ser realizados os ajustes básicos de
configuração (EX.: unidade de engenharia, indicação local no Display);
 Os ajustes detalhados de configuração também poderão ser necessários para
adequar a folha de dados, tais como: sinal de saída, unidades especiais,
frequência da bobina, sinal de processo;
 Caso necessário ajuste o sinal de saída de 4~20mA, de zero e ganho;
 Alguns instrumentos possibilitam ainda a gravação de informações no Display
que ficarão a cargo da equipe de comissionamento/ cliente a sua utilização
(TAG, mensagens e orientações).
4.4.10.2. Transmissores de vazão por pressão diferencial
Calibrar como descrito no item 4.3.2
4.4.10.3. Placa de Orifício
Quando não for possível o acesso à placa de orifício para ser inspecionada;
deve-se conferir a identificação e a instalação, caso o acesso seja possível proceder
como segue:
44
 As placas de orifício serão inspecionadas com a utilização de micrômetros
internos ou paquímetros. Serão feitas quatro (4) leituras, conforme mostrado na
figura 10:
 Será computado o valor médio das medidas que será confrontado aos valores
das folhas de dados certificados e da memória de cálculo;
 Serão verificadas ainda todas as dimensões anotadas nos desenhos certificados
dos fabricantes;
 Ex. Distância de furação de vent. ao bordo da placa, espessura;
P
I2
6
FE - TAG
S 6" 300 #
d = 82,25
AI = 316
CHARP -
ED
Furo
du
respiro
opicional
Fluxo
(D-dr)/2
dr
E
O
Bordo Ângulo D = Diâmetro Interno do Tubo

G F d = Diâmetro do Orifício
Obs.: O chanfro "F" só é requerido

e quando a espesura "e" máxima
0,001 d
permitida for menor que a

espessura "E"
Bordo
H
=
d
Bordo
I
Detalhe A
Figura 15 – Desenho esquemático de uma placa de orifício

Fonte: Curso de Supervisor de Instrumentação do SENAI (1990)
 Fazer a inspeção visual para verificar se existem ranhuras ou rebarbas;

45
 Verificar a instalação da placa para que a marcação da placa permaneça visível,
mostrando a face “a montante” está no sentido correto do escoamento;
 O valor (d) do diâmetro do orifício deve ser considerado como a média das
medidas de, no mínimo, quatro diâmetros, com ângulos defasados em 45
aproximadamente;
 A tolerância de medição deve se enquadrar conforme indicado na folha de
dados ou instruções aprovadas pelo fabricante;
 As medições serão feitas com micrômetro (resolução 0,01mm) ou
paquímetro;(resolução 0,05mm), conforme valor de tolerância, quando
necessária maior resolução a placa deverá ser submetida à máquina de medição
tridimensional ótica;
 Limpar as placas, com materiais especificados pelo fabricante, antes de
reinstalar na tubulação.
4.4.10.4. Chaves de Vazão
Em geral já vêm calibrados de fábrica, porém deverão ser energizadas para
verificação de danos em seus circuitos e configuração geral;
 Acionar as chaves e verificar se os contatos estão funcionando corretamente;
 Conferir os dados da placa com os da folha de dados.
4.4.11. Instrumentos de Nível

46
4.4.11.1. Transmissor de Nível por Pressão Diferencial
Calibrar como descrito no item 4.3.2.
4.4.11.2. Transmissor de Nível Deslocador
 Estes Instrumentos são testados na área, sendo previamente tomadas
providências para a retirada de travamentos internos de preservação, típicos de
transporte. A calibração deve ser feita como segue;
 Realizar inspeção visual a fim de identificar possíveis ranhuras, arranhões ou
quaisquer outras anomalias que impeçam o funcionamento;
 Instalar um calibrador de nível ou utilizar o indicador local (graduado com o
range de serviço) e encher com água de forma gradual a câmera de medida;
 Realizar a correção da gravidade específica conforme a folha de dados dos
instrumentos;
 Fazer as medições do instrumento que reflitam a condição de “como
encontrado”;
 Registrar as leituras correspondentes a 0, 25, 50, 75 e 100% da faixa,
comparando com o sinal de saída do instrumento (4 a 20 mA);
 Drenar gradualmente a água e registrar as leituras correspondentes a 75, 50, 25
e 0%;
 Realizar todos os ciclos descritos no item 6.3.3;
 Verificar os resultados com o teste, ajustar o instrumento, se necessário;
47
 Registrar as medições e resultados obtidos.
4.4.11.3. Indicadores (visores) de Nível
 Realizar uma inspeção visual a fim de identificar possíveis rachaduras,
arranhões ou quaisquer outras anomalias que impeçam o funcionamento;
 Efetuar o teste em bancada apropriada utilizando circuito de testes composto
por bomba, flange cego do diâmetro do tubo de conexão ao processo e válvula
reguladora de pressão com manômetro acoplado;
 Proceder aos testes conforme orientação do fabricante, disposta no manual de
operação do instrumento;
 Atentar para o valor da pressão de teste e tempo mínimo de aplicação de
pressão;
 Quando não especificada pelo fabricante, a pressão de teste deverá ser 150% da
pressão de operação do instrumento, desde que a classe de pressão do visor
permita durante um tempo mínimo de 30 minutos;
 Observar os possíveis vazamentos pelas juntas, caso existam, fazer o aperto dos
parafusos do visor conforme sequencia e torques recomendados pelo fabricante;
 Registrar em relatório os valores dos testes e observações ocorridas durante as
atividades.
4.4.11.4. Medidores de nível
 Realizar os testes na área, preferencialmente com o fluido de processo,
utilizando um calibrador de nível (graduado com o range de serviço);

48
 Atentar para as unidades de medida utilizadas na folha de dados, na escala do
instrumento e do calibrador de nível, fazer as devidas conversões quando
necessário;
 Identificar o tipo de medidor quanto ao seu princípio de funcionamento (tipo
bóia, sônico, radioativo, pressão, eletrodo e outros), utilizar o manual do
fabricante para identificação dos ajustes (zero, span) de faixa do instrumento e
para recomendações específicas ao medidor calibrado;
 Corrigir a gravidade específica conforme folha de dados, quando aplicável;
 Variar o nível em 0, 25, 50, 75 e 100% da faixa, comparando com a indicação
do instrumento, realizar os ajustes devidos caso a indicação não esteja dentro da
faixa de tolerância especificada no projeto;
 Registrar as medições e resultados obtidos.
4.4.11.5. Chaves de Nível
 Chave de nível tipo bóia / de deslocamento / de tubos de torque são testadas na
área, sendo previamente tomadas providências para a retirada de travamentos
internos de preservação, típicos de transporte. A calibração deve ser feita como
segue, conforme esquemático da figura 11:
 Medir a continuidade e resistência dos contatos;
 Instalar um indicador de nível (graduado com o range de serviço);

49
 Para as chaves com atuação por nível alto, encher de forma gradual a câmara de
medida com água até o ponto de Set e verificar a mudança de estado do contato;
diminuir a o nível de forma gradual até o Reset verificando a mudança de
 Para as chaves com atuação por nível baixo encher de forma gradual a câmara
de medida com água até o ponto de Reset e verificar a mudança de estado do
contato; diminuir a o nível de forma gradual até o Set verificando a mudança de
 Preencher o certificado de calibração, identificar com etiqueta.
LSL
LSH 
100 %
Mangueira
Transparente
50 %
Flutuador
Bóia ou
0%
Figura 16 – Esquemático de calibração Chave de Nível

50
4.4.12. Calibração de Válvulas
4.4.12.1. Válvulas de Controle e Damper
 Todas as válvulas deverão ser calibradas conforme orientações fornecidas pelo
manual do fabricante;
 Verificar se a alimentação pneumática, elétrica ou hidráulica esta compatível
com a válvula a ser testada;
 Verificar no projeto (o item 4 do documento) qual o posicionamento da válvula
em caso de falha (falha-fecha / falha-abre) e executar o teste;
 Verificar a calibração como segue:
1. Fazer levantamento da curva de linearidade no sentido ascendente do
curso (0%, 25%, 50%, 75%, e 100%), observando se o erro se mantém
dentro dos limites de tolerância;
2. Verificar o comportamento da válvula no sentido descendente do curso
(100%, 75%, 50%, 25% e 0%), observando se a histerese está dentro da
tolerância fornecida pelo fabricante;
3. Repetir os passos três vezes de maneira a verificar a repetibilidade;
4. Verificar o funcionamento dos posicionadores inteligentes conforme
manual do fabricante;
5. Verificar o funcionamento dos acessórios como chaves de posição,
manômetros, transmissores de posição, piloto e válvula solenóide.

51
4.4.12.2. Válvula auto- Operada e Piloto Operada
 Estas válvulas devem possuir certificados de testes de fábrica, porém sendo
solicitado pelo cliente, poderão ser executados testes de performance em
bancada quando for possível ou no processo como segue:
SUPRIMENTO
Válvula auto operada
P1 P2
FONTE DE SUPRIM. Saída para

VÁLVULA PARA TANQUE atmosfera
CONTROLE DE PRESSÃO PULMÃO
Figura 17 – Esquemático de calibração para Teste Pneumático em Bancada
 Variar a pressão a montante da válvula dentro dos limites permitidos, ajustar a
válvula até que a pressão à jusante esteja no valor desejado;
 Fechar lentamente a válvula de bloqueio à jusante da válvula de controle até
interromper completamente a vazão e observar a pressão controlada (P2) que
deverá permanecer estável;
 Caso a válvula for piloto-operada, alimentar a válvula-piloto e efetuar os ajustes
de acordo com o manual de instruções até obter a pressão à jusante desejada;
4.4.13. Testes com a Válvula Instalada no Processo
 As válvulas de controle auto - operadas, segundo a natureza do fluído de
operação, são verificadas com a ajuda de teste hidráulico ou pneumático;

52
 Verificação do teste pneumático do conjunto, juntas e tubulações.
 Os testes para verificação do valor de set-point pode ser executado com a
válvula instalada no processo utilizando o próprio fluido, desde que se tenha o
cuidado para que não ultrapasse a especificação de projeto;
 Antes de abrir a válvula de bloqueio verificar a pressão a montante da válvula
se está dentro dos limites de pressão conforme dados do projeto;
 Abrir a válvula de bloqueio lentamente observando o valor da pressão a jusante
tomando cuidado para que a pressão não ultrapasse os valores de projeto;
 Variar a pressão a montante dentro dos limites de operação da válvula,
verificando se a indicação a jusante permanece no valor de set point conforme
projeto;
 Caso a válvula for piloto-operada, alimentar a válvula-piloto e efetuar os ajustes
de acordo com o manual de instruções até obter a pressão à jusante desejada;
 Fechar lentamente a válvula de bloqueio à jusante da válvula de controle até
interromper completamente a vazão e observar a pressão controlada que deverá
permanecer estável;
4.4.14. Calibração de PSV
4.4.14.1. Teste de abertura (sem POP)
 Montar e fixar a válvula na bancada conforme a posição de operação da mesma;
 Posicionar o anel de fechamento inferior (bocal), na posição inferior máxima e
o anel de fechamento superior (guia), para a posição superior;

53
 Elevar a pressão gradativamente, até que ocorra o início de abertura dela. Ler a
pressão do manômetro de controle para esse evento, confirmando se a mesma
está dentro dos limites da tolerância;
 Repetir a operação de abertura para confirmar a leitura anterior, desde que se
encontre dentro da tolerância, conforme tabela I;
 Quando a pressão de abertura for diferente da prevista, deve-se providenciar o
ajuste para mais ou para menos, através da regulação da mola;
PRESSÃO DE
TOLERÂNCIA
ABERTURA
0 a 70 PSI (500 kPa) ± 2 PSI (15 kPa)
MAIOR 70 PSI (500 ± 3% da Pressão de
kPa) Abertura
Tabela 2 – Pressão de Abertura da Válvula de Alívio/Segurança.
Fonte: ASME Parte VIII

 Para regulagem da mola, deve-se mover a coroa de ajuste, sem permitir o giro
do disco sobre o seu assento;
 Caso sejam obtidos dois valores de abertura consecutivos dentro da tolerância,
iniciar o teste de vedação da sede;
 Caso sejam efetuadas cinco (5) tentativas e não for obtido o ajuste de abertura
na pressão prevista, a válvula deve ser reprovada e segregada.
4.4.14.2. Teste de abertura (com POP)
 Montar e fixar a válvula na bancada, conforme posição de operação da mesma;

54
 Elevar o anel de fechamento inferior até sua máxima posição e depois recuá-lo
1 a 2 dentes. Se a válvula possui anel superior, este deve ser tangenciado com o
anel de vedação;
 Elevar a pressão gradativamente, até que ocorra sua abertura. Ler a pressão do
manômetro de controle para esse evento, confirmando se a mesma está dentro
dos limites da tolerância;
 Para válvulas com valores de pressão de ajuste (set point) superior a 18500 kPa
pode ser utilizado um booster hidráulico para atingir o valor de pressão de
ajuste da mesma; procedendo como segue:
1. Deve-se elevar a pressão no vaso / pulmão até o valor de 18500 kPa ou
superior;
2. Após ter sido elevado a pressão do vaso / pulmão conforme descrito no
item 1 (um) iniciar a pressurização com o booster hidráulico até que
ocorra a abertura da válvula, ler a pressão no manômetro de controle para
este evento, confirmando se a mesma esta dentro dos limites de tolerância;
3. Antes de repetir a operação de abertura, a pressão deve ser baixada através
de drenos, de forma a garantir a drenagem do líquido utilizado para a
pressurização;
4. Este é um teste de vedação a baixa pressão com ar, portanto não pode ter a
presença de líquido na válvula.
 Repetir a operação de abertura para confirmar a leitura anterior, desde que se
encontre dentro da tolerância, conforme tabela Il;

55
 Quando a leitura de pressão de abertura (POP) não se encontrar dentro das
tolerâncias previstas, reduzir a pressão no mínimo a 30% do valor de abertura e
ajustar a mola de regulagem.
PRESSÃO DE
TOLERÂNCIA
ABERTURA
0 – 70 PSIG (500 kPa) ± 2 PSIG (15 kPa)
70 a 300 PSIG (2100 ± 3% da Pressão de
kPa) Abertura
300 a 1000 PSIG (7000
±10 PSIG (70 kPa)
kPa)
± 1% da Pressão de
1000 PSIG( 7000 kPa)
Abertura
Tabela 3 – Pressão de Abertura do POP.
Fonte: ASME Parte I
 Após 2 (dois) valores de abertura consecutivos, dentro dos limites de tolerância,
iniciar o teste de vedação;
Caso sejam efetuadas cinco (5) tentativas e não for obtido o ajuste de abertura
na pressão prevista, a válvula deve ser reprovada e segregada.
4.4.14.3. Teste de Vedação
 Para testes de vedação a baixa pressão com ar, o fluido de teste deve ser ar ou
nitrogênio na temperatura ambiente;
 Para os testes hidrostáticos utilizar água na temperatura ambiente;
 Montar a válvula no dispositivo de teste na posição vertical, certificando-se que
a mesma esteja corretamente fixada;

56
 Para as válvulas cujo set point de abertura esteja acima de 345 kPa, o teste de
vedação deverá ser realizado com uma pressão de teste de 90 % do valor deste
set point;
Para válvulas cujo set point de abertura esteja em 345 kPa ou menos, o teste de
vedação deverá ser realizado com uma pressão de teste de 34,5 kPa abaixo deste
set point.
4.4.14.4. Teste com Pressão com Água
 A válvula deverá ser observada por 1 minuto na sua pressão de teste;
 Para válvulas com sede de metal que tenham entrada nominal de 1” ou maior, a
taxa de vazamento não devera exceder 10 centímetros cúbicos por hora para
cada polegada de diâmetro nominal de entrada;
 Para válvulas com sede de metal que tenham o diâmetro nominal menor do que
1” a taxa de vazamento não deverá exceder a 10 centímetros cúbicos por hora;
 Para válvulas com sede macia, não poderá existir vazamento com a válvula
pressurizada durante o período de 1 (um) minuto;
 Usar recipiente adequado para medição do vazamento;
4.4.14.5. Testes Pneumáticos
 Preparar o seguinte dispositivo para a verificação de vazamento, composto de:
1. Flange cego para vedação da descarga compactado com um tubo de
diâmetro externo 5/16” e 0,035” de parede montado no centro, curvado a
90º para baixo;

57
2. Recipiente com água para verificação de bolhas
Aparatos para testes de sede
Tubos OD 5/16” (7.9m m ),

parede 0.035” (0.89m m )
1/2” (12,7m m )
RESERVATÓRIO DE AR
Figura 18 – Esquemático de calibração PSV com Àgua em Bancada
 Mergulhar a extremidade do tubo ½” abaixo da superfície da água, a fim de
obter-se um borbulhador para indicação de vazamentos;
 Nas válvulas do tipo castelo aberto e castelo fechado com alavanca de abertura
e elevação, poderão utilizar um método mais simples para verificar a vedação,
consistindo de metade de um flange montado na parte inferior da saída da
válvula. Pela abertura superior, pode ser colocada água doce limpa em um nível
superior a área de assentamento e assim, verificar se as bolhas do vazamento
estão diretamente na área de vedação;
 O tempo de teste irá variar de acordo com o exposto abaixo:
1. Válvulas até 2” - 1 minuto

58
2. Válvulas de 2 ½” a 4” - 2 minutos
3. Válvulas de 6” à 8” - 5 minutos
 Para válvulas com sede macia não poderá existir vazamento por 1 minuto (0
bolhas por minuto);
 Para válvulas com sede de metal, a tolerância de vazamento permitida, medida
em bolhas por minuto, não deve exceder os valores da tabela a seguir:
Pressão de Orifício F e Orifícios Maiores

Abertura (kPa) Menores que F
103 - 6895 40 20
6896 - 10342 60 30
10343 - 13790 80 40
13791 - 17238 100 50
17239 - 20685 100 60
20686 - 27580 100 80
27581 - 34475 100 100
≥ 34475 100 100
Tabela 4 – Vazamento Máximo (bolhas /minutos).

Fonte: ASME Parte VIII
Nota: Orifício padrão = Indicado na placa de ident. e/ou folha de dados.
4.4.14.6. Ajuste Diferencial de Alívio
 Após regulagem da pressão de abertura, o diferencial de alívio deve ser
regulado com o anel diferencial, conforme indicações do fabricante;
 A regulagem do anel deve ser feita a uma pressão de 30% (trinta por cento)
inferior à de abertura;
59
 Nas válvulas convencionais e balanceadas (fole) montadas com anel de
fechamento, o diferencial de alívio deve ser de 5% (cinco por cento) menor que
a pressão de abertura ou o valor indicado pelo fabricante;
 Em válvulas do tipo piloto-operada, o diferencial de alívio deve situar-se entre
2% (dois por cento) e 5% (cinco por cento) da pressão da abertura.
4.4.14.7. Teste de Fole
 Com a válvula montada sobre o flange de teste da bancada, pressurizar o fole
pelo lado da descarga da válvula, com valor da contrapressão ou 206 kPa, o que
for maior;
 O bocal de entrada, furos de drenos e parafusos dos anéis devem estar
perfeitamente estanques;
 Verificar com espuma de sabão se existe formação de bolhas nas juntas do
castelo, capacete e conexões roscadas;
4.5. TESTES DE MALHA
4.5.1. Malha analógica de Indicação e Alarme
1. Simular a variável (P.V) na entrada de processo do instrumento
(transmissores de pressão, nível, temperatura, fluxo) em 0%, 25%, 50%,
75%, 100% ou quando não for possível, eletricamente via calibrador
eletrônico ou o handheld do instrumento;
2. Verificar na estação de supervisão a correta indicação da variável
simulada, assim como a unidade (ex: kPa, Bar);

60
3. Verificar a atuação do alarme de acordo com o set point programado;
4. Verificar a dinâmica de cores do alarme no momento de atuação;
5. Verificar a mensagem de alarme que aparecerá na tela.
6. Simular cabo rompido nos elementos primários e transmissores, e
verificar as ações de segurança, Matriz de Causa e Efeito e também o tipo
de mensagem apresentado no sumario de alarmes, quando aplicável;
7. Diagrama unifilar elétrico;
8. Especificações das utilidades, tais como vapor, água de refrigeração, ar
comprimido, etc.;
9. Desenhos mostrando interfaces e conexões com outros equipamentos na
fronteira da unidade/sistema analisados;
10. Matriz de aceitabilidade acordada com a alta direção do projeto.
4.5.2. Malha Digital com indicação de Alarme
 Simular a variável na entrada de processo do instrumento (transmissores de
pressão; nível; temperatura; fluxo) de forma a atingir seu set point, ou quando
não for possível, manipular seus contatos;
 Verificar na estação de supervisão a correta indicação da variável simulada
conforme projetado;
 Verificar a atuação do alarme de acordo com o set point simulado no campo;
 Verificar a dinâmica de cores do alarme no momento de atuação;

61
 Verificar a mensagem de alarme que aparecerá na tela.
 Simular cabo rompido nos elementos primários e transmissores, e verificar as
ações de segurança, Matriz de Causa e Efeito e também o tipo de mensagem
apresentado no sumario de alarmes, quando aplicável;
4.5.3. Malha de Contagem de Pulso
Em alguns casos, o elemento primário é um gerador de pulsos (totalizadores
de líquidos, medidores de rotação). Portanto, será necessário simular pulsos na
entrada do contador com um gerador de funções; (onda quadrada)
 Ajustar amplitude e frequência do gerador de funções (onda quadrada),
observando sua e polaridade;
 Injetar o sinal de onda quadrada gerado pelo gerador de funções e observar a
correta indicação na estação de supervisão de acordo com a frequência gerada.
 Simular cabo rompido nos elementos primários e transmissores, e verificar as
ações de segurança, Matriz de Causa e Efeito e também o tipo de mensagem
apresentado no sumario de alarmes, quando aplicável;
4.5.4. Malha analógica de Controle e Atuação do elemento Final
 Verificar a pressão de ar na linha.
 Verificar se a válvula de bloqueio da tomada de ar está aberta.
 Verificar se os elementos finais de controle (válvulas e dampers de controle,
inversores de frequência) podem ser acionados com segurança;
 Abrir a tela de configuração do controlador utilizando preferencialmente a
estação de supervisão;
62
 Alternar o controlador para manual;
 Ajustar a saída do controlador em 0%, 25%, 50%, 75% e 100% e verificar a
correspondente operação do elemento final de controle e de seus indicadores,
repetir para 100%, 75%, 50%, 25%, 0%;
 Simular o sinal do instrumento (P.V) que faz parte da malha de controle em
50% da faixa;
 Ajustar o setpoint do controlador em 50% da faixa;
 Equalizar o valor de set point com a variável do processo;
 Para válvulas com transmissores de posição ajustar a válvula com 50% de
abertura;
 Remover as ações integral e derivada do controlador;
 Alterar o controlador para modo automático, ajustar a banda proporcional no
range máximo verificando se a saída do controlador permanece constante;
 Adicionar a ação integral e ajustar convenientemente a constante integral;
 Adicionar a ação derivativa e ajustar convenientemente a constante derivativa;
 Modificar o set point do controlador ou o sinal de simulação do instrumento
(P.V) em 10% para mais e para menos e verificar se a saída do controlador e o
comportamento do elemento final de controle estão de acordo com o esperado;
 Após a conclusão dos testes verificarem com o operador se o controlador deve
ficar na condição de automático ou manual.
Notas:
 No caso de acionamento de inversores de freqüência, verificar se a carga
elétrica correspondente pode ser acionada. Em caso negativo, desconectar a

63
carga e verificar apenas a saída do inversor, ou ainda, desconectar o inversor e
verificar apenas a saída do controlador.
 A sintonia do controlador deve ser realizada com o sistema operando. As
constantes PID são ajustadas apenas para verificação geral de funcionamento do
controlador.
4.5.5. Malha Digital de Controle e Atuação do Elemento Final
 Verificar se o elemento final de controle (válvula on - off, damper e atuador)
pode ser acionado com segurança;
 Acionar o elemento final de controle através da estação de supervisão;
 Verificar a indicação no campo de que o elemento final esta atuando (on - off)
conforme projeto;
 Verificar na estação de supervisão a indicação do elemento final de controle se
esta conforme projeto;
 Verificar a dinâmica de cores do elemento final (ex:) no momento de atuação.
4.5.6. Malha de Detecção Gás e fumaça
 Testar a operação de cada detector (fumaça, gases) preferencialmente utilizando
seus respectivos kits (kits de fumaça e gás), ou se não for possível, simular
eletricamente;
 Verificar na estação de supervisão e controle a atuação do alarme de acordo
com o set point programado, se houver;
 Verificar a dinâmica de cores do alarme no momento de atuação;
 Verificar a mensagem de alarme que aparecerá na tela.

64
 Simular cabo rompido e verificar as ações de segurança, Matriz de Causa e
Efeito e também o tipo de mensagem apresentado no sumario de alarmes,
quando aplicável.
65
5. COMISSIONAMENTO AUTOMAÇÃO
Tem como objetivo de preparar todo sistema de automação para os testes,
desde o recebimento dos painéis, armazenagem, teste no campo e preservação.
O comissionamento consiste em testes dos cartões, CPUs, fontes e cartões de
comunicação, além dos testes de lógica, telas e desempenho das redes de
comunicação. Aprovados conforme o projeto são preservados conforme
procedimento.
5.1. SUBSISTEMA OPERAÇÃO E CONTROLE
Propósito de Estação de Controle e Supervisão (ECOS) é permitir que o
operador para inspecionar a unidade offshore a partir de um único ambiente (Sala de
Controle Central). Da ECOS é possível monitorar os principais componentes da
plataforma e equipamentos de instrumentos, que são animados por exibir os seus
status (como a posição da válvula, start-up de uma bomba). Todos os dados
processados pela ECOS vêm de CIS, PAS (Sistema de Automação de Pacotes),
CCTV, OMTS, POSITIONING, sistema que dá a posição da plataforma ou
METOCEAN. As bases de dados do supervisório para todos os sistemas estarão
disponíveis para o comissionamento, desde que a documentação esteja aprovada.
As CPUs são responsáveis pela execução de intertravamento de segurança e
ações de controle do processo e um sistema de utilitários. A CPU é baseada em dois
hot stand-by controladores lógicos programáveis (PLCs), que são instalados em
painéis na Sala de Controle Central (CCR). Os cartões de I / O estão localizados em
painéis remotos, que são distribuídos em toda a unidade, a fim de reduzir o

66
cabeamento. As comunicações digitais redundantes entre os PLCs na Sala de
Controle Central e Remoto PLC I / O deve ser feitas pelo uso de dispositivos
elétricos redundantes / óptica e cabos de fibra óptica que atravessa diferentes rotas. O
painel principal é dividido em três subsistemas: Processo/ Elétrica, ESD e F & G /
HVAC. Esses subsistemas serão testados no comissionamento. Para o teste, dois
PLCs estarão disponíveis para o comissionamento, portanto, dois subsistemas serão
testados simultaneamente. Quando um subsistema é totalmente testado, então a CPU
será carregado com o software novo subsistema a ser testado.
O controle remoto I / O dos painéis são usados para armazenar os cartões I /
O do CIS, que estão interligados com os dispositivos de campo. Como já
mencionado acima, painéis remotas estão distribuídos por toda a plataforma, a fim de
reduzir o cabeamento.
AFDS é responsável pela coleta de dados dos vários detectores de incêndio
inteligente endereçável (fumaça, calor), que será instalado na plataforma. Os
detectores estão distribuídos em loops. O AFDS comunica com o F & G, sob PLC
redundante ligações Profibus. O AFDS não estará disponível durante o
comissionamento e não vai ser testado, no entanto a tabela de troca de dados
programados no CIS eo banco de dados do supervisório será testado e validado como
parte do escopo do comissionamento.
Concentradores de dados PLC será responsável por coletar dados de relés
inteligentes, que será instalado no sistema de geração e distribuição, envio de dados
para ECOS. Geralmente existem três concentradores de PLC, que irá se comunicar
através da rede proprietária com os relés inteligentes e enviam os dados coletados
para ECOS, para exibição de informações aos operadores, ou para CPU de processo,
quando ele precisa para executar qualquer lógica. Estes concentradores de dados não
67
estarão disponíveis durante o comissionamento para serem testados, no entanto, a
tabela de troca de dados programados no CIS e o banco de dados do supervisório
serão testados e validados como parte do comissionamento.
PAS são definidos como os sistemas de controle para as unidades de pacotes
e deve ser baseada na lógica programável ou sistemas de controle digital. Em geral,
sua implementação é baseada em PLCs com hot stand-by dupla CPUs. PAS deve ser
integrada ao Sistema de Controle de Automação e via Ethernet TCP / IP em uma
rede de área óptica redundante Local (LAN), a fim de permitir plena operação
remota / controle e monitoramento deste tipo de unidade a partir da Sala de Controle
Central. Estes painéis estarão disponíveis durante o comissionamento e serão
testados com a tabela de troca de dados configurado no supervisório será testado e
validado como parte do escopo do comissionamento.
5.2. TESTE DE PAINÉIS (REMOTAS)
5.2.1. Módulos de Entrada Digital
Para cada módulo DI e esquema de ligações associadas no sistema, verifique
cada canal, por sua vez por o seguinte procedimento:
 Para o cartão de 2 fios, use um jumper no bloco terminal (números de
terminais, como mostrado nas folhas de registo);
 Para DIM, Entradas de Linha Monitoramento Digital aplicar o switch com
10KΩ / 1KΩresistores para a (TB) e verificar que o canal está funcionando
corretamente para o switch "ATIVADO" e "desativado" status. Verifique se a
detecção de falha para a quebra de linha / circuito aberto e curto-circuito está
funcionando;
68
 Verifique se o módulo DI canal LED verde acende quando jumper é aplicado;
 Verifique, utilizando estação de trabalho de programação, que o módulo
apropriado e canal indicam lógica "1". Indicação "SIM" em "B1" coluna na
folha de registo. Indicação "Não" se não responder;
 Remova o jumper e verificar que o canal DI indica lógica "0" e que todos os
LED de status do canal do extinto. Indicação "SIM" em "B0" coluna na folha de
registo. Indicação "Não" se não responder;
 Para DIM, indicação "Sim" em "OW" coluna se o estado do fio aberto é OK.
Indicação "Sim" em "SC" se o estado de curto-circuito é OK. Indicação "Sim"
na coluna Led se o estado é OK;
 Verifique se o endereço I / O na estação de trabalho está corretamente
correspondente ao endereço indicado no registro de teste;
5.2.2. Módulos de Saída Digital
Para cada módulo DO o diagrama de malha esta associado a um sistema,
verifique cada canal, por sua vez por o seguinte procedimento:
 Use a estação de trabalho de programação para acessar o endereço correto
mostrado na folha de registo e unidades de um único canal no pertinente DO
canal a lógica "1", então a lógica "0";
 Verifique se o canal do módulo adequado DO LED ilumina;
Existem três configurações de acordo com os diagramas de fiação DO:

69
1. Para I / O Típico DO saída de campo, energizado: verificar que 24 VDC
está chegando ao terminal (TB) pertinentes;
2. Para I / O DOM típico, do grupo o canal LED deve ser OFF. O estado
Canal LED deve ser iluminado para a lógica "1" e extingue quando, por
lógica "0". Verifique se a detecção de falha para a quebra de linha /
circuito aberto está funcionando;
3. Para DOR saída de campo, de contato seco: verifique se o relé de saída
aciona para lógica "1" e verifique se há fechamento de contato (NA) em
todo terminal de (TB).
 Remova a fonte de 24Vdc para o módulo e verifique se o LED de falha acende;
 Utilizar a estação de trabalho de programação, redefinir o canal DO à lógica
"0". Verifique se o status do LED apaga, quando o 24VDC for retirado ou que o
contato do relé de saída acionado. Garantindo a operação do relé adequado,
verificando a condição de circuito aberto no terminal (TB);
 Para DO, DOR e DOM, Indicação de "Sim" em "B0" coluna à lógica "0" é OK
e gravar "Sim" em "B1" da coluna para a lógica "1" é OK, Indicação "Sim" em
"Led" coluna é OK na folha de registo. Indicação "Não" se ele não acender.
 Para DOM, Indicação "Sim" em "NL" de coluna para sem carga;
5.2.3. Módulos de entrada analógica
Esta seção é para ser seguido ao testar os seguintes módulos de entrada
analógica:
70
 Para cada módulo AI e esquema de ligações associadas no sistema, verifique
 Para cartão 2 fios (AI, AIH) conectar uma fonte calibrada atual, no bloco
terminal (TB);
 Para cartão 3 ou 4 fios ligar uma fonte calibrada , no bloco terminal (TB);
 Ajuste da fonte para obter uma corrente de loop de 4mA, 12mA e 20 mA em
seqüência;
 Verifique, utilizando a estação de trabalho de programação, que o módulo
apropriado e canal indicam zero meia-range e cheio, conforme definido pela
faixa de entrada;
 As entradas analógicas serão testadas com: handheld, multímetro e um
simulador analógico .
5.2.4. Modulo de Saída Analógica
Para cada módulo AO diagrama de malha e associado no sistema, verifique
 Conecte um medidor calibrado no bloco terminal (TB) ou bloco de terminação
(TU);
 Utilizar a estação de trabalho de programação, ajustar a configuração AO
ajustável para 0%, 50% e 100% da corrente de saída para o canal com o
endereço de I / O adequado;
 Verifique com o medidor no terminal (TU), se a corrente do circuito é de 4mA,
12mA, 20 mA conforme o caso;

71
5.3. TESTE DE TELA
5.3.1. Pontos Analógicos
5.3.2. Entrada Analógica
Descrição do
Passo Testando o PLC Resultado na Tela
Teste
Normalizar todos os alarmes
definido o IW de 50% de A indicação da tela deve
acordo com a tabela 6: mostrar o valor aplicado e o
1 Setup inicial
especificações de entrada” do indicador de alarme deve ser
range dos instrumentos e verde.
reconhecer todos os alarmes.
A indicação da tela deve
Gerando alarme Definer o IW de valor baixo de mostrar o valor aplicado e o
2
baixo set point indicador de alarme baixo
deve ser acionado.
Reconhecer Reconhecer o alarme de baixa Indicador de alarme baixo
3 alarme muito por um duplo clique sobre sua deve se transformar em
baixo mensagem laranja.
mostrar o valor aplicado. Os
Gerando alarme Definir o IW de valor muito
4 indicadores de alarme baixo e
muito baixo baixo set point
de muito baixo deve ser
acionado.
Reconhecer o alarme muito
Reconhecendo o Alarme muito baixo deve ser
baixo e o alarme de baixa por
5 alarme muito vermelho e o alarme baixo
duplo clique sobre suas
baixo deve ser laranja.
mensagens.
O alarme deve mostrar o valor
Gerando alarme Definir o IW de valor alto de
6 aplicado e o indicador de
alto set point.
alarme alto deve ser acionado.
Reconhecer o alarme de alta O indicador de alarme de alta
Reconhecer o
7 por um duplo clique sobre sua deve se transformar em
alarme de alta
mensagem. laranja.
mostrar o valor aplicado e os
Gerando Alarme Definir o IW de valor muito
8 alarmes muito altos e os
muito alto alto do conjunto de pontos.
indicadores de alarme alto
devem ser acionados.
72
Descrição do
Teste
O indicador de alarme de
Reconhecer o alarme de alto e muito alto deve se transformar
Reconhecer o
9 muito alto por um duplo clique em indicador de alarme
alarme de alta
sobre sua mensagem. vermelho e alto deve se
transformar em laranja.
Retonar à Definir o IW de 50% de acordo

condição com a “tabela 6: especificações
10 Todos os alarmes em verde.
normal. de entrada” do range dos
instrumentos
Tabela 5 - Teste das Indicações e Alarmes de Instrumentos.
Fonte: Especificação Técnica Unicontrol (Adaptado)
mA Decimal
3,5000 -864
3,8000 -346
4,0000 0
8,0000 6912
12,0000 13824
16,0000 20736
20,0000 27648
21,0000 29376
Tabela 6- Conversão de Sinal de Corrente para Decimal.

73
5.3.3. Saída Analógica
Passo Descrição do Teste Testando o PLC Resultado na Tela

Set PID do controle Se o resultado esperado é O diplay deve mostrar o
para manual e digitar mostrado na tela, não há valor aplicado e o
1
0% no display na necessidade de testar no indicador bargraph deve
entrada PLC ser de 0%.
2
3
4
5
Tabela 7 –Teste das Indicações e Alarmes do PID.
5.3.4. Entrada Digital
Descrição do
Teste
Posição da válvula
O símbolo da válvula deve
1 Setup inicial definida para totalmente
ficar na cor vermelha.
fechada (ZSL=1).
Definir o comando de
Abertura da saída (XY=1). Reset na Símbolo da válvula deve
2
válvula posição da válvula fechada piscar em verde.
(ZSL=0).
Reconhecer Reconhecer o alarme de Indicador de alarme baixo
3 alarme muito baixa por um duplo clique deve se transformar em
baixo sobre sua mensagem laranja.
74
Descrição do
Teste
mostrar o valor aplicado. Os
Gerando alarme Definir o IW de valor
4 indicadores de alarme baixo
muito baixo muito baixo set point
e de muito baixo deve ser
acionado.
Reconhecer o alarme
Reconhecendo o Alarme muito baixo deve
muito baixo e o alarme de
5 alarme muito ser vermelho e o alarme
baixa por duplo clique
baixo baixo deve ser laranja.
sobre suas mensagens.
O alarme deve mostrar o
Gerando alarme Definir o IW de valor alto valor aplicado e o indicador
6
alto de set point. de alarme alto deve ser
acionado.
Reconhecer o alarme de O indicador de alarme de
Reconhecer o
7 alta por um duplo clique alta deve se transformar em
alarme de alta
sobre sua mensagem. laranja.
Definir o IW de valor mostrar o valor aplicado e os
Gerando Alarme
8 muito alto do conjunto de alarmes muito alto e os
muito alto
pontos. indicador de alarme alto
deve ser acionado.
O indicador de alarme de
Reconhecer o alarme de
muito alto deve se
Reconhecer o alto e muito alto por um
9 transformar em indicador de
alarme de alta duplo clique sobre sua
alarme vermelho e alto deve
mensagem.
se transformar em laranja.
Definir o IW de 50%de
Retonar à acordo com a “tabela 6:
10 Todos os alarmes em verde.
condição normal. especificações de entrada”
do range dos instrumentos
Tabela 8 –Teste dos Instrumentos no Controle de Válvulas.

75
5.3.5. Válvulas com duas solenoides
Descrição do Resultado na
Passo Testando o PLC
Teste Tela
O símbolo da
Posição da válvula definida para válvula deve
1 Setup inicial
totalmente fechada (ZSL=1). ficar na cor
vermelha.
Set no comando de saída aberta
(XYH=1) e Reset no comando de Símbolo da
Abertura da saída válvula fechada (XYL=0).
2 válvula deve
válvula
Reset na posição de válvula fechada piscar em verde.
(ZSL=0).
Set de posição aberta (ZSH=1) Símbolo da
3 Válvula aberta válvula voltar a
Reset no comando de aberta (XYH=0) ser verde.
Set do comando de saída fechado Símbolo da
Fechamento da (XYL=1). válvula deve
4
válvula Reset posição válvula aberta piscar em
(ZSH=0). vermelho.
Set da posição da válvula fechada
(ZSL=1). Símbolo da
5 Válvula fechada válvula volta a
Reset no comando de fechada ser vermelha.
(XYL=0).
Set no comando de saída aberta Símbolo da
Falha no
(XYH=1) e reset na posição aberta válvula deve
6 comando de
(ZSH=0).Depois 10 segundos alarme piscar em
aberta
de falha símbolo vai para lógica 1. amarelo.
Símbolo da
Reconhecendo Set de reconhecimento do ponto
7 válvula volta a
falha na abertura (FAR=1).
ser amarela.
Set no comando de saída fechada Símbolo da
Falha no
(XYL=1) e reset na posição fechada válvula deve
8 comando de
(ZSL=0).Depois 10 segundos alarme piscar em
fechar.
de falha símbolo vai para lógica 1. amarelo.
Reconhecendo Símbolo da
Set de reconhecimento do ponto
9 falha no válvula volta a
(FAR=1).
fechamento ser amarela.
Tabela 9 –Teste de Sinalização das Válvulas (on-off)

76
5.3.6. Válvula com Dupla Ação com Ponto Set Point
Passo Descrição do teste Teste no PLC Resultado na Tela

Colocar a válvula na posição
Simbolo da válvula
completamente fechada
1 Configuração inicial deve se tornar
(ZIT=0) e ajustar o set point
vermelho.
para zero (SP=0)
Ajustar o Set Point para 50% Símbolo da válvula
2 abrindo a válvula e a confirmação de entrada deve piscar em
CNF para o nível lógico 1 verde.
Aumente o feedback (ZIT) Símbolo da válvula
3 Válvula com ZIT=SP em intervalos de 10% até deve se tronar
chegar aos 50%. verde-escuro
4 abrindo a válvula e a confirmação de entrada deve piscar em
CNF para o nível lógico 1 verde
Ajustar para a posição aberto
Símbolo da válvula
5 Válvula aberta (ZSHH=1). Reset no
deve se tronar verde
comando para abrir (XYH=0)
6 fechando a válvula e a confirmação de entrada deve piscar em
CNF para o nível lógico 1 vermelho
diminua o feedback (ZIT) em Símbolo da válvula
7 Válvula com ZIT=SP intervalos de 5% até chegar deve se tronar
aos 30%. vermelho-escuro
Ajustar o Set Point para 0% e Símbolo da válvula
8 fechando a válvula a confirmação de entrada deve piscar em
CNF para o nível lógico 1 vermelho
Ajustar para a posição
Símbolo da válvula
fechado (ZSLL=1). Reset no
9 válvula fechada deve se tronar
comando para fechar
vermelho
(XYL=0)
A partir da tela da ECOS, Confirmar que a
ajustar o Set Point para 50% e válvula fecha
FAL por erro de
a confirmação de entrada durante os 20
10 posicionamento maior
CNF para o nível lógico 1. segundos seguintes
que 5% positivo
Também colocar a posição à geração do alarme
da válvula (ZIT) para 56% da FAL.
A partir da tela da ECOS,
Confirmar que a
ajustar o Set Point para 75% e
FAL por erro de válvula abre durante
a confirmação de entrada
11 posicionamento maior os 20 segundos
CNF para o nível lógico 1.
que 5% negativo seguintes à geração
Também colocar a posição
do alarme da FAL.
da válvula (ZIT) para 69%
77

Reset do status de A operação da
saída de aberto (XYH) Causar uma situação de válvula (abertura ou
12 e saída de fechado alarme de FAL e observer a fechamento) para
(XYL) pelo alarme de operação da válvula. assim que o alarme
FAL de FAL é gerado.
Tabela 10 – Teste de Sinalização das Válvulas on-off com Posicionador.
5.3.7. Bombas e Ventiladores

Simbolo da bomba/
Parar a bomba/ ventilador
1 Bomba parada ventilador deve se tornar
resetando o YLHL=0
vermelho
Simbolo da bomba/
Bomba Ligar a bomba/ ventilador
2 ventilador deve se tornar
funcionando resetando o YLHL=0
verde
Simbolo da bomba/
Ajustar a entrada
3 Falha geral ventilador piscar em
FALHA_RELE para 0.
amarelo
Simbolo da bomba/
Reconhecimento Reconhecer a falha por um
4 ventilador deve se tornar
de falha duplo-click nas mensagens.
amarelo
Tabela 11 – Teste de Sinalização das Bombas e Ventiladores.

78
5.3.8. Alarmes
5.3.9. Tela Especifica
Descrição do
Passo Teste no PLC Resultado esperado na tela
teste
. Resetar todos os
Condição
1 pontos de alarme na Indicadores de alarme em verde
inicial
tela
Ignorar o Ajustar o ponto de . TAGS de alarme devem se tornar
2
alarme bypass (BYP=1) alaranjados
Indicação de alarme deve ser
Ajustar o Ajustar o ponto de
3 vermelha se LL, HH ou alaranjado se
alarme ignorado campo (ENT=1)
L, H
TAG do alarme deve ser branco, o
indicador do alarme deve piscar em
Gerando o Resetar o ponto de vermelho e uma mensagem deve
4
alarme bypass (BYP=0) aparecer numa janela de mensagem:
vermelho se LL, HH ou alaranjado se
L, H.
Ajustar o ponto de
Reconhecendo Indicador do alarme deve se tornar
5 reconhecimento
o alarme vermelho
(REC=1)
Normalizando o Ajustar o ponto de Indicador do alarme deve se tornar
6
alarme campo (ENT=0) verde
Tabela 12 – Teste da Janela de Comando Especifica para Equipamentos.
5.3.10. Matriz de Causa e Efeito
Descrição do
teste
Resetar todos os
Indicador do alarme deve ser
1 Condição inicial pontos de alarme na
verde
tela
79
Descrição do
teste
Na tela, agir nos
O Bypass deve ser configurado no
comandos de Bypass
2 Ignorar o alarme PLC e o TAG do instrument deve
e observar o botão de
ser alaranjado
animação.
Mudar o ponto de
ajustar o alarme . Indicação na Coluna EPT deve
3 campo para o status
ignorado ser vermelha
de alarme
Confirmando O ponto de EPT deve
4 que a lógica foi ser configurado e o O objeto EFT deve ser azul
ignorada EBS resetado.
TAG do alarme deve ser branco, a
indicação da coluna EPT deve ser
vermelha, o objeto do EFT deve se
Gerando o Resetar o ponto de
5 tornar vermelho também e uma
alarme Bypass (BYP=0)
mensagem deve aparecer na janela
de alarme: vermelho se LL, HH ou
alaranjado se L, H
Mensagem de alarme deve ser

Reconhecendo o Ajustar o ponto de
6 vermelha se LL, HH ou alaranjado
alarme reconhecimento se L, H
(REC=1)
Mudar o status do Indicação da coluna EPT deve ser
Normalizando o
7 ponto de campo para verde e o objeto EFT deve se
alarme
normal tornar azul novamente.
Tabela 13 – Teste de Alarmes das Matrizes de Causa e Efeito.
5.3.11. Tela Inicial
Resultado
Passo Descrição do teste Teste no PLC
esperado na tela
Resetar todos os pontos na Botão na condição
1 Condição inicial
tela normal
Ajustar o ponto de Bypass
2 Ignorar o alarme Nada acontece
(BYP=1)
Ajustar o alarme Ajustar o ponto de campo Botão deve se
3
ignorado (ENT=1) tornar vermelho
Confirmando que a Resetar o ponto de bypass Botão deve piscar
4
lógica foi ignorada (BYP=0) em vermelho
80
Resultado
esperado na tela
Ajustar o ponto de Botão deve se
5 Gerando o alarme
reconhecimento (REC=1) tornar vermelho
Ajustar o ponto de campo Botão retorna a
6 Reconhecendo o alarme
(ENT=0) condição normal
Tabela 14 –Teste de Reconhecimento de Alarmes.
5.3.12. Comandos
5.3.13. Comando de Válvulas

Resultado esperado na
tela
Botões na condição
1 Condição inicial HCOM e LCOM em zero
normal
HCOM deve estar
2 Comando de abertura Pressionar o botão “A”
habilitado
HCOM deve estar
3 Auto Zero Aguardar 3 segundos
desabilitado
Comando de LCOM deve estar
4 Pressionar o botão “F”
fechamento habilitado
LCOM deve estar
5 Auto zero Aguardar 3 segundos
desabilitado
Tabela 15 - Teste dos comandos (Abre e Fecha).
5.3.14. Comando de Bombas e Ventiladores
Descrição do
teste
Botões na condição
1 Condição inicial ONCOM e OFFCOM em zero
normal
Comando de
2 Pressionar o botão “L” ONCOM deve estar habilitado
iniciar
81
Descrição do
teste
ONCOM deve estar
3 Auto Zero Aguardar 3 segundos
desabilitado
OFFCOM deve estar
4 Comando de parar Pressionar o botão “D”
habilitado
OFFCOM deve estar
5 Auto zero Aguardar 3 segundos
desabilitado
Tabela 16 - Teste dos comandos (Liga e Desliga).
5.3.15. Saídas Dígitais
5.3.16. Solenóides
Já testado nos ítens 5.3.4) Válvulas com uma solenóide; 5.3.5) Válvulas com
duas solenóides e 5.3.6) Válvula dupla ação com SetPoint analógico.
5.3.17. Overrides
5.3.18. Válvulas
Descrição do
teste
Condição Botões na condição Pontos estão em zero e o tag da válvula
1
inicial normal é branco
Override ‘1’ Pressione o botão OV1 deve ser habilitado e o TAG da
2
“A” válvula deve se tornar alaranjado
OV1 deve ser desabilitado e o TAG da
Pressione o botão
válvula deve se tornar branco
“A” novamente
3 Override ‘0’ OV0 deve ser habilitado e o TAG da
Pressione o botão
válvula deve se tornar alaranjado
“F”
novamente
Tabela 17 –Teste de Force da válvula sem Atuação dos Alarmes.

82
5.3.19. Motores
Descrição do
teste
Condição Botões na condição Pontos estão em zero e o tag do motor é
1
inicial normal branco
OV1 deve ser habilitado e o TAG do

2 Override ‘1’ Pressione o botão motor deve se tornar alaranjado
“L”
OV1 deve ser desabilitado e o TAG do
Pressione o botão
motor deve se tornar branco
“L” novamente
3 Override ‘0’ OV0 deve ser habilitado e o TAG do
Pressione o botão
motor deve se tornar alaranjado
“D”
novamente
Tabela 18– Teste de Force do Motor sem Atuação dos Alarmes.
5.4. TESTE REDES INDUSTRIAIS
Com a utilização cada vez maior das redes industriais no comissionamento,
tornou-se essencial o teste destas redes para o toda arquitetura de rede, desde as redes
“ Dedicadas” até as camadas superiores da rede (sala de controle). Os testes
tornaram–se extremamente necessários e importantes para qualidade de transmissão
das redes.
Existem vários procedimentos de teste para o diagnóstico de falhas e
avaliação do desempenho das redes. Os procedimentos podem abranger desde a
validação dos critérios de projeto, configuração e instalação da rede e, avaliação da
forma de onda.
 Inspeção visual
83
 Verificar se existem curvas acentuadas;
 Verificar se o comprimento do segmento da rede está compatível com a
velocidade;
 Assegurar que a blindagem e dispositivos estão aterrados na extremidades do
segmento de rede;
 Verificar que todos os dispositivos estejam energizados.
5.4.1. Utilizando Os Leds Dos Dispositivos
Verificar no manual do fabricante dos dispositivos, se existe algum LED para
indicação do estado na comunicação entre os dispositivos. Geralmente, existe um
LED vermelho indicativo de falha no barramento identificado, com isto, se o
dispositivo mestre apresenta LED aceso ou piscando, sinaliza que a rede possui
problema. Do mesmo modo, na maioria dos dispositivos escravos também possui um
LED para falha, que indica se o dispositivo está comunicando satisfatoriamente com
o mestre. Caso o LED esteja na cor verde ou desligado , o dispositivo esteja trocando
informação satisfatoriamente.
5.4.2. Utilizando o Multímetro
O multímetro é ferramenta mais simples para verificação para detecção de
problemas em rede. Com o multímetro pode–se determinar o comprimento estimado
do segmento de onda.
 Os dispositivos não podem estar conectados ao segmento de rede;

84
 O cabo deve estar desenergizado;
 As terminações de rede deverão estar desconectadas;
 Caso existam componentes, tais como repetidores, conversor eletro-óptico e
cartões, os mesmos devem ser desconectados cada segmento deve ser testado
separadamente.
 Verificar se não há curto-circuito entre as linhas de dados A e B;
 Verificar se não há curto-circuito entre as linhas de dados A e B e a blindagem
do cabo;
 Inversão simples das linhas de dados A e B;
 Interrupção de uma linhas de dados A e B;
 Interrupção na blindagem do cabo.
Figura 19 – Diagrama Esquemático de um Cabo Profibus
Fonte: Profibus Internacional (2006)

85
5.4.3. Testadores de Barramento
Estes testadores são utilizados após a montagem da rede e dos conectores e
otimizam a execução dos testes.
 Conectar testador no barramento;
 Verificar se não há curto-circuito entre as linhas de dados A e B;
 Verificar se não há curto-circuito entre as linhas de dados A e B e a blindagem
do cabo;
 Inversão simples das linhas de dados A e B;
 Interrupção de uma linhas de dados A e B;
 Interrupção na blindagem do cabo.
 Verificar se não há perda de terminação excessiva;
 Verificar o tamanho do segmento da rede;
 Verificar se não tem existência de reflexões
Figura 20 – Esquemático do Teste de Barramento Rede Ethernet
Fonte: Manual do Kit Industrial EtherScope -Fluke do Brasil

86
6. CONCLUSÃO
O comissionamento pode se entender como uma garantia de qualidade,
verificando e documentando todos os sistemas e subsistemas, que serão transferidos
para o cliente final plenamente operacional e de acordo com o projeto. Sabe se que o
comissionamento representa um custo adicional à implantação do empreendimento,
mas garante retorno de prazo, ou reduzindo custos de operação e manutenção futuros
da instalação por meio da garantia operacional no momento da transferência para o
cliente final.
Com relação ao comissionamento da instrumentação e automação trará
resultados na fase de implantação do empreendimento e nas futuras atividades de
operação e manutenção do sistema. A atuação do comissionamento junto a equipe de
projeto irá garantir um projeto do sistema mais detalhado e consistente, garantindo
assim todas as necessidades do comissionamento e reduzindo eventuais mudanças de
projeto.
Em relação ao suprimento irá garantir requisições de materiais de acordo com
as especificações de projeto, além de o fornecimento ser atendido de acordo com os
procedimentos do comissionamento, tais como: preservação e condicionamento,
além das inspeções nos fabricantes com participação dos testes de aceitação de
fábrica, que irão evitar problemas de fabricação.
Um planejamento consistente que reproduz fielmente os prazos onde o
comissionamento deverá estar integrado ao planejamento da construção e montagem,
conforme a rede de precedência que irá garantir ganhos.
Uma construção e montagem inspecionada pelo comissionamento, por meio
da aplicação das FVIs e FVMs. Serão levantadas pendências na instalação que

87
deverão ser corrigidas por uma equipe da construção e montagem antes da entrada
em operação do sistema, juntamente com os testes de certificação realizados durante
o condicionamento.
Durante a pré- operação e partida o comissionamento irá garantir que a pré-
operação irá ocorrer em conformidade com a rede de precedência, reduzindo-se o
período de “start up” do sistema e antecipando sua entrada em operação.
Paralelamente o teste de aceitação performance (TAP) sendo executado, neste teste
deverá ser atendida todas as condições operacionais.
Em relação à operação assistida o cliente terá a garantia do comissionamento
o treinamento para as equipes de operação e manutenção, além disso o
comissionamento dará assistência técnica para não ocasionar paradas não
programadas evitando assim riscos a planta, com isso, a transferência da planta será
mais fácil depois das inspeções dos itens comissionáveis e certificados pelo
comissionamento, que dará credibilidade da planta ao cliente final.
A manutenção e operação da planta terá documentação confiável, e um
histórico do processo que servirão de base para futuras rotinas de manutenção e
preservação ,e procedimentos de operação que garantirão a operabilidade e ganhos
de produtividade da planta.
88
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
MAGES – MANUAL DE GESTÃO DA ENGENHARIA, Manual para auxiliar

pessoal técnico que acompanham e implementam comissionamento – Petrobras.
HAROLD E. SOISSON. Instruentation in Industry, 1 ed., [s.l.], 2002.
MITCHELL, Ronald W. PROFIBUS - A Pocket Guide. ISA - The

Instrumentation, Systems and Automation Society, Research Triangle Park,
2004.
PROFIBUS International - PI. PROFIBUS - Installation Guideline for

Commissioning. PROFIBUS Nutzerorganisation e.V., Karlsruhe, 2006.
BENDIKSEN, T. e YOUNG, G. – Commissioning of Offshore Oil and Gas

Projects– USA,AuthorHouse, 2005
HORSLEY, D. – Process Plant Commissioning – UK, Institution of Chemical

Engineers,1998
HARTER, K. – Power System Commissioning and Maintenance Practice–

USA, Institute of Electrical Engineers, 1998U.S.ARMY – TBM5-697
Commissioning of Mechanical Systems for C4ISR Facilities– USA,Department
of the Army, 2006U.S.
GENERAL SERVICES ADMINISTRATION / PUBLIC BUILDING SERVICE

– The Building Commissioning Guide– USA, GSA, 2005WILKINSON, R.-Cx
Then and Now– Apresentação feita no NE Chapter da BuildingCommissioning
Association, Nevada, USA, 200520/2110.06.09
89
Procedimento – Calibração de Instrumentos – Comissionamento.
Procedimento – Verificação de Malhas de Instrumentação – Comissionamento.
Procedimento – Preservação – Comissionamento.
N-858: Construção, Montagem e Condicionamento de Instrumentação:

Petrobras. Rev.c, 2002.
IEC 62337: Commmisioning of Electrical, Instrumentation and Control Systems

in the Process Industry – Specific Phases and Milestones, 200-11.
90
GLOSSÁRIO
AFDS (Addressable Fire Detection System) – É um sistema digital encarregado

de detectar e anuncia o fogo, usando o calor endereçável, detectores de fumaça
endereçáveis e botões endereçáveis, todos interligados através de anéis de
comunicação fechados para o sistema de monitoramento.
AI (Analogic Input)- entrada analógica do cartão do PLC.
AIH (Analogic Input Hart)- entrada analógica com hart do cartão do PLC.
AO (Analogic Output)- saída analógica do cartão do PLC.
ASM (Analogic input)- entrada analógica do cartão de PLC.
BYP (Bypass) –É usado para “isolar” equipamentos, geralmente em casos de

manutenção.
BARGRAPH – campo do supervisório onde o valor analógico é mostrado.
CCTV-( Closed Circuit Television System) – monitora as áreas perigosas de

acesso difícil e restrito.
CIS (Control and Interlocking System)- painel onde se localiza as CPUs

principais do PLC onde é feito o controle e intertravamento.
CNF – Comando de confirma valor
CPU (Central Processing Unit)- dispositivo de entrada, que executa a lógica

conforme programa armazenado.
91
DI (Digital Input) – entrada digital do cartão do PLC
DIM (Digital Input Monitored) – entrada digital monitorado do cartão do PLC.
DO (Digital Output) – saída digital do cartão do PLC
DOM (Digital Output Monitored)- saída digital monitorado do cartão do PLC
EBS- Entrada Baypassada e Selada.
ECOS- Estação de Comando e Controle e Operação e Supervisão
EFT- Status de equipamento
ENT- Entrada da lógica de intertravamento
EPC -Engineering, Procurement and Contruction
EPT- Entrada Polarizada Tratada.
ESD (Emergency Shutdown) – sistema de emergência
FAL- Falha não reconhecida
FAR- Falha reconhecida
F&G- Fogo e Gás
FVI- (Folha de Verificação de Item)- folha de coleta de dados dos resultados das
atividades de campo referente a instrumento ou equipamento.
FVM-(Folha de Verificação de Malha)- Folha de coleta de dados referente aos

testes de malha no campo.
92
HCOM- Comando de abra (válvulas).
HVAC (Heating, Ventilating, and Air Conditioning) - constitui a tecnologia

destinada ao conforto ambiental interior e suas siglas significam "aquecimento,
ventilação e ar condicionado.
IEC (International Electrotechnical Commission) – organização mundial para

padronização de todas as comissões nacionais de eletrotécnicos.
IW- Entrada de valores na lógica
I/O ( Input / Output) – cartões de entrada e saída
INMETRO (Instituto Nacional de Metrologia, Qualidade e Tecnologia)-

responsável pelas medições nos produtos, através da metrologia e da avaliação
de conformidade.
IP (Internet Protocol) – Um dos protocolos mais importantes do conjunto de

protocolos da Internet. Responsável pela identificação das máquinas.
IPMA( International Project Managent Association) – Avalia a competência do

candidate como gestor de projetos.
ISO ( International Organization for Standardization)- organização internacional,

que avalia a conformidade com as condições determinadas por acordo entre duas
organizações.
LAN (Local Area Network)
LCOM- Comando de fecha (válvulas).

93
MEGGER ( Megômetro) – Equipamento usado para medir resistência elétrica

em megaohms.
METOCEAN- É o sistema que faz o monitoramento das condições ambientais,

onde se encontra a plataforma.
NBR - Norma Brasileira
NO – (Normal Open) –Contato normalmente aberto
OFFCOM- Comando de desligar equipamentos
OGC( Open Geospatial Consortium) – Define padrões abertos e interoperáveis

dentro do sistema de informação geográfica.
OMTS ( Offloading Monitoring and Telemetry System) – É o sistema que

monitora o carregamento de óleo para o navio aliviador.
ONCOM- Comando de Ligar equipamentos.
OVERRIDE- É usado para “focar” equipamentos em determinado status,

geralmente em casos de manutenção.
PAS (Package Automation System)- sistema que recebe as informações dos

equipamentos que tem automação independente.
PID- Proporcional integral derivativo – controle Feedback.

PLC( Programmable Logic Controller)- Controlador lógico Programável tem a
função de efetuar especificamente o controle lógico de variáveis.
PMI( Procedimento de Manifestação de Interesse) – Instituição destinada a

orientar a participação de particulares na estruturação de projetos de parcerias
público- privadas.
94
POSITIONING- É o sistema que informa a posição e inclinação que a

plataforma se encontra para navegação área e navegação marítima.
PSV (Pressure Safety Valve)- Válvula de alívio de pressão
P.V(Process Variable) – Variável de Processo
RBC (Rede Brasileira de Calibração)- rede credenciada pelo Inmetro que

autoriza uma empresa a calibrar e emitir certificados dos instrumentos .
REC- Reconhecimento de alarmes.
SP (Set Point) – ponto de ajuste no qual o controlador é ajustado para controlar o

processo.
SPAN- É a diferença algébrica entre os valores superiore e inferior da faixa

medida ( range ) do instrumento.
TAP (Teste de Aceitação e Performance)- documento que estabelece diretrizes a

serem seguidas para avaliar a performance do sistema.
TTAS (Termo de Transferência e Aceitação de Subsistema)- documento que

indica a responsabilidade de operação e manutenção do sistema.
TCP (Transmission Control Protocol)- protocolo de controle de transmissão
XYH- Solenóide que indica válvula aberta
XYL- Solenóide que indica válvula fechada
YLHL- Status (operando/parado) de equipamentos

95
ZIT- Transmissor indicador de posição
ZSH- Chave de posição que indica válvula aberta
ZSHH- Segundo nível de abertura da válvula
ZSL- Chave de posição que indica válvula fechada
ZSLL- Segundo nível de fechamento da válvula

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INSTITUTO BRASILEIRO DE PETRÓLEO, GÁS E

LUIS FELIPE DA ROCHA FERREIRA

COMISSIONAMENTO, INSTRUMENTAÇÃO E AUTOMAÇÃO

COMISSIONAMENTO, INSTRUMENTAÇÃO E AUTOMAÇÃO

Monografia apresentada como exigência do

IBP-PÓS – Instituto de Pós-Graduação do Petróleo

Rio de Janeiro - 2012

A Jesus Cristo, amigo sempre presente, sem o qual

COMISSIONAMENTO, INSTRUMENTAÇÃO E AUTOMAÇÃO

Resumo: O objetivo desse trabalho é tratar do comissionamento de instrumentação e

automação em projetos offshore e onshore. Serão apresentados os principais conceitos

de comissionamento, apresentando seus métodos e práticas gerais que podem ser

aplicadas a qualquer instalação.

Apresentando procedimento de recebimento, preservação, calibração, teste de malha e

teste do sistema de automação.

Palavras-chave: Comissionamento, Instrumentação, Calibração; Automação, Redes de

Figura 1 – Atividades de Comissionamento

Figura 2 – Rede de Precedência

Figura 3 – Folha de Verificação de Instrumento

Figura 4 – Folha de Verificação de Malha

Figura 5 – Cadeia de Rastreabilidade

Figura 6 – Esquemático de Calibração Transmissor de Pressão

Figura 7 – Esquemático de Teste de Zero Estático

Figura 8 – Esquemático de Calibração Transmissor de Pressão Diferencial

Figura 9 – Esquemático de Calibração Transmissor de Pressão

Figura 10 – Esquemático de Teste de Zero Estático

Figura 11 – Esquemático de Calibração Manômetro de Pressão Diferencial

Figura 12 – Esquemático de Calibração Chave de Pressão

Figura 13 – Esquemático de Calibração Transmissor de Temperatura

Figura 14 – Esquemático de Calibração Termômetro

Figura 15 – Desenho Esquemático de uma Placa de Orifício

Figura 16 – Esquemático de Calibração Chave de Nível

Figura 17 – Esquemático de Calibração p/Teste Pneumático em Bancada

Figura 18 – Esquemático de Calibração p/Teste Àgua em Bancada

Figura 19 – Diagrama Esquemático de um Cabo Profibus

Figura 20 –Esquemático do Teste de Barramento Rede Ethernet

Tabela 1 - Tipos de Softwares para Comissionamento.

Tabela 2 – Pressão de Abertura da Válvula de Alívio/Segurança.

Tabela 3 – Pressão de Abertura do POP.

Tabela 4 – Vazamento Máximo (bolhas/minuto).

Tabela 5 – Teste das Indicações e Alarmes de Instrumentos.

Tabela 6 – Conversão de Sinal de Corrente para Decimal.

Tabela 7 – Teste de Indicação e Alarmes do PID.

Tabela 8 – Teste dos Instrumentos no Controle de Válvulas.

Tabela 9 – Teste de Sinalização das Válvulas (on-off).

Tabela 10 – Teste de Sinalização das Válvulas on-off com Posicionador.

Tabela 11 – Teste de Sinalização das Bombas e Ventiladores.

Tabela 12 – Teste da Janela de Comando Especifica para Equipamentos.

Tabela 13 – Teste de Sinalização das Matrizes de Causa e Efeito.

Tabela 14 – Teste de Reconhecimento de Alarmes.

Tabela 15 –Teste dos Comandos (Abre e Fecha).

Tabela 16 – Teste dos Comandos (Liga e Desliga).

Tabela 17 – Teste do Comando de Falha.

Tabela 18 – Teste de Force da Válvula sem Atuação dos Alarmes.

Tabela 19 – Teste de Force do Motor sem Atuação dos Alarmes.

4.3. PRESERVAÇÃO ........................................................................................... 25

4.4.12.1. Válvulas de Controle e Damper ......................................................... 50

5.3.8. Alarmes ......................................................................................................... 78

A cultura de comissionamento vem consolidando- se cada vez mais, as

empresas e os epecistas (de EPC- Engineering, Procurement and Contruction)

O comissionamento esta se expandindo tanto no campo de ação quanto no

uso de instrumentos e sistemas de instrumentação para controle automático e