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[e-book]
CRITICIDADE:
GUIA PARA APRENDER A
CONTROLAR A CRITICIDADE
DO EQUIPAMENTO
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ÍNDICE
Introdução ........................................................................................................................................03

O que significa criticidade do equipamento? ................................................................................04

Quais são os tipos de criticidade? ...................................................................................................05

Quais os principais benefícios em classificar os equipamentos?.................................................09

Como definir o nível de criticidade? ...............................................................................................10

Como controlar a criticidade do equipamento? ............................................................................13

Como o software Engeman® controla a criticidade do equipamento?.......................................14

Conclusão...........................................................................................................................................22
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INTRODUÇÃO
Estamos sempre em busca de conteúdos ricos para ajudar o time de

gestão de manutenção em sua lida diária. O tema de hoje é a “Criticidade

dos equipamentos”.

Segundo o dicionário, a palavra ‘criticidade’ se refere a uma característica

de crítico, do que se fundamenta ou é estabelecido a partir de um juízo

de valor.

Como nosso foco é a manutenção, neste Ebook, explicaremos a

importância em ter conhecimento sobre a criticidade de suas máquinas,

equipamentos etc., e como colocar em prática em seu dia a dia.

Aproveite a leitura!

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O QUE SIGNIFICA CRITICIDADE DO EQUIPAMENTO?

O time de PCM está ciente dos possíveis problemas enfrentados no dia a dia da manutenção. Além de lidar com imprevistos de
atraso nas execuções das manutenções por “N” motivos, o programador de manutenção precisa muitas vezes decidir qual
atividade priorizará devido a esses imprevistos.

Em uma empresa, independentemente de seu ramo de atividade, há vários ativos que precisam ser constantemente
monitorados. É fato que não é uma tarefa fácil para o time de gestão da manutenção!

Neste momento, ter conhecimento da criticidade de cada equipamento, certamente facilitará nas tomadas de decisões dos
gestores, principalmente na hora de priorizar as manutenções.

Podemos dizer que a criticidade do equipamento se trata de um indicador que apresenta os possíveis riscos que uma
determinada máquina pode trazer para a sua empresa. A criticidade auxilia na gestão de ativos, trazendo relevância de acordo
com a utilização dessa máquina, como por exemplo qual o nível de segurança e meio ambiente, qual a produtividade da
máquina, sua taxa de ocupação, dentre outras informações. Mas esses detalhes veremos logo mais.

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QUAIS SÃO OS TIPOS DE CRITICIDADE?

Podemos classificar os equipamentos de acordo com a
curva ABC, adaptada pelo JIPM, sigla em inglês para ‘Japan
Institute of Plant Maintenance’.

Tal classificação foi primordial na metodologia TPM -

Manutenção Produtiva Total, pois para escolher a melhor
política de manutenção, era necessário avaliar quais
equipamentos seriam priorizados, levando em consideração
o processo produtivo de cada negócio.

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Vejamos um pouco sobre cada classe:

Classe A:

Equipamentos de classe ‘A’, são considerados altamente críticos para o processo, ou

seja, indispensável para o andamento do negócio, seja financeiro ou até mesmo de
segurança. Desta forma é fundamental:

Uma política de manutenções preventivas e preditivas, com planejamentos bem

definidos e executados à risca.
Realizar as análises das falhas da manutenção e operação, a fim de evitar perdas
financeiras e ou acidentes de qualquer natureza.
Ter equipes de melhoria focada na manutenção, tendo em vistas a redução de
falhas, aplicando por exemplo metodologias como:
RCM: trata-se da Manutenção com o foco na Confiabilidade, seu principal objetivo
é garantir aos ativos o melhor desempenho de suas funções.
FMECA: é a metodologia focada em Análise de Modos de Falha e seus Efeitos.

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Classe B:

Equipamentos de classe ‘B’ são aqueles considerados importantes para o processo,

mas que causam um impacto menor que os de classe ‘A’. Então podemos dizer que
sua prioridade é mediana. Ações importantes para essa classe de ativos:

Aplicar algumas das técnicas de manutenção preventiva e/ou preditiva, a fim de

assegurar que tais equipamentos mantenham sua funcionalidade e segurança
necessárias para a empresa.
Realizar análise das falhas identificadas pelo time de gestão de manutenção;
Realizar melhorias contínuas dos processos.

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Classe C:

Equipamentos de classe ‘C’ são aqueles com baixo impacto no processo. De forma alguma são menos importantes, pois se trata de um
bem durável da empresa e com certeza, exige cuidados. Porém, em nível de prioridade, é possível esperar um pouco mais que os demais.
Logicamente, há políticas de manutenção a serem adotadas:

Programar as manutenções preventivas e controlar as medições das preditivas desta classe, levando em consideração suas
especificações técnicas e sua disponibilidade de mão de obra e custos das demais manutenções programadas para os equipamentos
de classe ‘A e B’;
Sabemos que a manutenção corretiva é mais custosa, mas entre um equipamento de maior impacto, certamente seu custo será
menor para equipamentos de classe ‘C’. Manutenções corretivas programadas, são bem-vindas para esses equipamentos. Se tiver que
optar por reprogramar uma manutenção por falta de mão de obra, por exemplo, opte em reprogramar essa classe de equipamento.
Monitorar as falhas é indispensável para evitar recorrências.

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QUAIS OS PRINCIPAIS BENEFÍCIOS EM

CLASSIFICAR OS EQUIPAMENTOS?
Manter a classificação de criticidade considerando o cenário acima, contribuirá
diretamente para aumentar a confiabilidade do equipamento. Além desse
benefício, podemos listar alguns outros:

Melhor gestão de planejamento das manutenções;

Otimização dos custos com a manutenção;
Mais assertividade nas priorizações;
Mais produtividade.

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COMO DEFINIR O NÍVEL DE CRITICIDADE?

Já sabemos que os níveis A, B e C são de maior, médio e pouco impacto
respectivamente. Mas como definir em qual nível cada equipamento se
enquadra?

Para o time de manutenção que já tem muita experiência neste ramo, talvez
ao olhar para um equipamento sabe apontar seu nível de criticidade por
conhecer o estado crítico de cada máquina.

No entanto, a seguir apresentaremos os seis critérios de acordo com a curva

ABC, que será um facilitador na hora de sua equipe decidir a matriz de riscos
adotada e assim ter mais assertividade nesta decisão.

Acompanhe:

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1.Critério Segurança e meio ambiente:

Deve-se avaliar o risco de segurança de cada máquina, como por exemplo, máquinas de prensas, guilhotinas, máquinas com altas voltagens
elétricas etc. É imprescindível analisar as normas regulamentadoras como NR-01 e NR-03, que precisam ser aplicadas ao trabalho da
manutenção e que, com toda a certeza impacta diretamente na decisão de criticidade do equipamento. Ao apresentarem falhas, tais
máquinas podem causar danos à saúde do trabalhador, causar acidentes graves ou até mesmo fatais, portanto considere um tema de
muita atenção.
Leia este artigo
NR-01 e NR-03: O que são e onde se aplicam?

2.Critério de Qualidade e produtividade:

Um diferencial no mercado que acaba tendo conexão com a segurança, é a qualidade do produto. Sabemos que há máquinas que realizam
processos de alta precisão e o mesmo que minimamente desalinhada, provoca perda na qualidade produzida.

3.Critério de taxa de ocupação:

Principalmente no ramo industrial, um equipamento parado interferirá na produção e consequentemente aumentará seu custo. As falhas
podem ser grandes empecilhos no processo produtivo, pois uma parada não programada de máquina, diminui a produção, deixa seu
operador ocioso e como consequência uma manutenção mais cara.

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4.Critério de oportunidade da produção:

Quanto mais disponível está sua máquina, mais oportunidade de produção. É importante Baixar
levar em consideração, que se sua máquina parar, vai cessar todo o processo de produção? planilha aqui
Terá impacto parcial? Ou não terá relevância no processo produtivo?

5.Critério de frequência da quebra:

Através de indicadores como o MTBF que se refere ao Tempo Médio entre Falhas é possível acompanhar a confiabilidade de sua máquina,
uma vez que se sabe qual o tempo médio entre uma falha e outra.

6.Critério de Manutenibilidade:
Através do indicador MTTR, que se refere ao Tempo Médio para Reparo, é possível programar as manutenções considerando tal indicador.
Além do mais, sabendo o tempo médio para execução, obterá dados estimados do custo para atividade, como valor homem hora, custo de
materiais. Uma programação realizada no momento certo, terá o mínimo de interferência possível na produção, muitas vezes até nula.

Uma maneira de definir esses critérios é utilizar de metodologias que te ajudarão na análise, como por exemplo a metodologia WCM –
Manutenção de Classe Mundial, que está embasada em 10 pilares técnicos que serão decisivos para a classificação de criticidade do
equipamento.

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COMO CONTROLAR A
CRITICIDADE DO EQUIPAMENTO?
Agora que você já sabe da importância em classificar os equipamentos, é hora de
colocar em prática e definir o nível de criticidade do maquinário de sua empresa e
assim começar a programar as manutenções com base nessas análises.
Se sua empresa não possui um software CMMS para esse controle, você pode começar
sua análise de classificação, através de uma planilha como a que disponibilizamos no
blog Engeman.

É fato que para um controle inicial, essa planilha será de grande valia, porém, se sua
empresa já programa as manutenções, mas se depara com alguns desafios como
citamos acima, está na hora de avançar para um próximo nível e contar com uma
ferramenta de alto desempenho que, além de definir a criticidade do equipamento no
[Planilha]
cadastro deste, sinaliza nas ordens de serviços, a fim de que todos os envolvidos MATRIZ DE CRITICIDADE

tenham conhecimento desta classificação.

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COMO O SOFTWARE ENGEMAN® CONTROLA A CRITICIDADE DO

EQUIPAMENTO?

O Engeman®, que é um software EAM/CMMS, realiza a

gestão de seus ativos, maquinários, equipamentos,
realiza o controle das manutenções e permite ao gestor
configurar a criticidade de cada equipamento.

O gestor poderá definir as cores de layout que as

classificações A, B e C receberão. Definir por exemplo que
equipamentos de classe ‘A’, receberão como legenda a
cor ‘vermelha’, a fim de atrair a atenção dos usuários que
estão visualizando os dados no momento.

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Ao utilizar a lógica de algoritmo da curva ABC de criticidade, automaticamente o sistema definirá qual o nível de criticidade
por equipamento.

Para o usuário, basta seguir seu conhecimento e análises do maquinário, baseando-se em metodologias e análises que já
citamos anteriormente e assim, informar ao sistema qual seu nível de relevância para:

SA- Segurança e Meio Ambiente:

Acidentes pessoais, agressão ao meio ambiente e danos materiais.
Exposição a riscos de acidentes ao meio ambiente ou do patrimônio.
Nenhum risco

QP - Qualidade e Produtividade
Produtos com defeito, redução da velocidade e produção.
Variação da qualidade ou da produção.
Não afeta.

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TO - Taxa de Ocupação FQ- Frequência de Quebra

24 horas por dia Intervalo menor que seis meses

Dois turnos ou horário administrativo Em média uma vez por ano

Ocasionalmente ou não faz parte do processo produtivo Raramente ocorre

OP - Oportunidade de Produção MT- Manutenibilidade

Cessa todo o processo O tempo e/ou custos dos reparos são elevados

Cessa parte do Processo O tempo e/ou custos dos reparos são suportáveis

Não afeta O tempo e/ou custos dos reparos são irrelevantes

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Ao final do preenchimento dos questionamentos descritos acima, a classificação da aplicação será atribuída como Classe A, Classe B
ou Classe C.

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Ao realizar as manutenções,
programadas previamente ou não, a
equipe de PCM, executores,
conseguem facilmente identificar a
classificação do equipamento em
questão.

Na tela de’ Ordem de Serviços', por

exemplo, há o campo ‘criticidade’ para
demonstrar ao usuário qual a
classificação da aplicação vinculada à
Ordem de Serviço. Podendo ser
filtrada na tela de Pesquisa de O.S.,
quais as ordens de serviços possuem
equipamentos da criticidade desejada.

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Já no módulo Engeman® Mobile, o executor consegue visualizar a criticidade dos equipamentos na própria listagem de atividades que
necessita executar.

Mas se houver a necessidade em consultar por criticidade, basta ordenar pela ‘Criticidade’ a fim de priorizar as manutenções
indispensáveis.

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CONCLUSÃO
Há diversas metodologias e métricas que vão facilitar a gestão da
manutenção, tendo como foco identificar e diagnosticar as prioridades
desta.

Trouxemos a criticidade como um dos critérios de análise, fundamental

e decisivo para uma gestão assertiva.

É claro que além desta análise, são necessárias muitas outras para a
saúde e vida útil de seu maquinário.

Ao definir a criticidade de seus equipamentos, é o momento de

estruturar seus planos de manutenção, corretivos, preventivos,
preditivos dentre outros.

Conte com a solução Engeman® para uma gestão completa da

manutenção.
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