A confiabilidade, quando aplicada corretamente, ajuda a aperfeiçoar a gestão da

manutenção e reduzir falhas em máquinas, equipamentos e ferramentas.

Se ainda não ouviu falar sobre confiabilidade, nem como ela pode ajudar
a empresa de pequeno porte, prepare-se! O post de hoje foi escrito com todas
as informações necessárias para você aplicá-la no seu negócio.

Esperamos que goste. Boa leitura!

Afinal, o que é confiabilidade?

A confiabilidade nada mais é que um indicador utilizado para mensurar a

capacidade de um ativo desempenhar suas funções durante um determinado
intervalo de tempo.

Na gestão da manutenção, se relaciona à disponibilidade (capacidade de um item

estar em condições de executar sua função), mantenabilidade (capacidade da
equipe realocar ou restaurar esse item para executar as funções requeridas) e
engenharia da confiabilidade (setor que aplica métodos de análise e indicadores
para preservar o funcionamento do ativo).

Como surgiu a confiabilidade?

Embora se trate de uma estratégia que ganhou maior popularidade nas últimas
décadas, o termo confiabilidade vem sendo amplamente utilizado por diversos
segmentos do mercado desde 1816.
Entre esta época e 1940, seu conceito passou por diversas alterações até chegar
no que conhecemos hoje. O seu significado atual diz respeito às expectativas
criadas em relação ao funcionamento de um ativo, e a certeza de que ele
atenderá sua função.

Quais são os objetivos da confiabilidade na

gestão da manutenção?

O principal objetivo da confiabilidade na gestão da manutenção é garantir que os

ativos desempenhem as funções requeridas durante um determinado intervalo de
tempo. No entanto, o indicador pode ajudar também nos seguintes pontos:

1. Reduzir ou eliminar a ocorrência de erros

Ao aplicar a confiabilidade, a empresa pode mensurar a probabilidade de uma

falha e, com base no resultado, definir medidas preventivas para reduzir ou
eliminar a ocorrência de erros.

2. Diminuir a gravidade da falha

Assim como reduzir e eliminar a ocorrência de erros, a confiabilidade também

procura diminuir a gravidade de falhas no ativo.

No parque fabril existem máquinas e equipamentos com níveis de criticidade

distintos. Sendo assim, usar o indicador pode impedir que um equipamento
crítico sofra uma parada não programada e prejudique a produção.
3. Aumentar a detecção de falhas em estágio
inicial

O indicador procura, também, detectar as falhas em seu estágio inicial para

reduzir o grau de severidade. Ao reduzir a gravidade da falha, a empresa
consegue impedir que os danos pequenos se agravem e, assim, afetem o
desempenho do ativo.

Aspectos da confiabilidade

Os aspectos da confiabilidade podem ser resumidos a partir dos seguintes

pontos:

1 – Manutenção preventiva baseada na condição

do ativo

A manutenção preventiva baseada em condições determina intervenções

imediatas diante de um padrão que pode ocasionar erro em um ativo.

Uma vez que as intervenções são feitas baseadas em dados sólidos e não em
suposições, a empresa consegue assegurar que equipamentos, ferramentas e
máquinas operem por mais tempo.

2 – Manutenção preditiva, detectiva e proativa

São também aspectos da confiabilidade a manutenção preditiva, detectiva e
proativa. A preditiva possui o objetivo de antecipar a raiz de problemas nos
ativos. Já a detectiva atua como uma proteção para as máquinas e ferramentas.

A manutenção proativa, por sua vez, é apresentada como um importante meio

para solucionar as causas da falha raiz de uma máquina e, assim, aumentar sua
vida útil.

3 – Análise dos modos e efeitos da falha do ativo

(FMEA)

Outro aspecto da confiabilidade é a análise de modos de falhas e efeitos,

também conhecida pela sigla FMEA. Sua finalidade é prevenir falhas e analisar
riscos de um processo e, com isso, classificar as ações mais adequadas para
resolver ou inibir as falhas.

4 – Análise de falhas e causas raiz (RCFA)

Outro aspecto da confiabilidade é descobrir a causa raiz de problemas para

identificar as soluções mais adequadas para resolvê-los.

A RCFA parte do princípio de que é muito mais útil para uma indústria prevenir
as falhas de forma sistemática do que simplesmente tratá-las quando ocorrer o
erro.

Por que se importar com a confiabilidade?

Hoje o mercado está cada vez mais competitivo. Isso significa que a empresa
precisa garantir o máximo de potencial do parque fabril, caso queira se destacar
e sobreviver a esse cenário.

No entanto, existem outros motivos que fazem a confiabilidade ser um indicador

indispensável dentro das empresas. Confira!

Reputação da indústria

A imagem de uma indústria está diretamente relacionada à forma como ela trata
os clientes e fabrica seus produtos. Quanto mais entregar qualidade, maior será a
chance dela construir uma imagem e reputação positiva.

Análise de custos

A análise de custos de um produto não se limita apenas a sua fase produtiva. É

fundamental considerar a quantidade de vezes que o produto exigiu reparos de
manutenção, bem como os gastos tangíveis e intangíveis de produção.

Vantagem competitiva

Ao contar com máquinas e equipamentos confiáveis, a indústria produz itens de

alta qualidade e que desempenham suas funções de forma altamente eficaz. Com
isso, ela passa a obter mais vantagem competitiva no mercado.

Satisfação do cliente
Uma vez que a empresa garante a funcionalidade do campo fabril e a qualidade
de seus produtos, consegue realizar todas as entregas dentro do prazo e, com
isso, conquistar a total satisfação dos clientes.

Engenharia de confiabilidade

A engenharia de confiabilidade leva em consideração cálculos de probabilidade

e estimativa de risco para a prevenção de falhas.

Ou seja, enquanto a confiabilidade é apenas um indicador, a engenharia é a área

que utiliza cálculos e coloca ações em prática para garantir a funcionalidade dos
ativos.

Um programa de engenharia de confiabilidade, quando implantado com sucesso,

pode oferecer vantagens extremamente competitivas, sendo algumas delas:

 Melhoria contínua dos processos e ativos;

 Redução de horas extras;

 Contenção de perdas em relação à produção;

 Melhor aproveitamento dos ativos;

 Aumento da segurança dos colaboradores;

 Redução de custos;

 Aumento da lucratividade.

Ferramentas utilizadas pela engenharia de

confiabilidade
Como procura estimar o risco, calcular probabilidades de erros e prevenir falhas,
a empresa pode usar as seguintes ferramentas na engenharia de confiabilidade:

1- Análise de modo e efeitos de falha (FMEA): técnica que mostra as

possíveis falhas críticas que um ativo pode apresentar. Também os efeitos dos
erros, juntamente com as causas e probabilidade de ocorrência.
2 – Análise de árvore de falhas (FTA): trata-se de um diagrama que determina
a raiz de um problema e oferece ações corretivas antes de o erro acontecer.
3 – Análise Weibull: também conhecida como análise de vida, é usada para
analisar os dados históricos de falhas de um ativo durante toda sua vida útil.
4 – Análise do Modo de Falha, Efeitos e Criticidade (FMECA): trata-se de
um método que se dedica a analisar quantitativamente as falhas. A partir dessa
métrica, é possível criar uma série de ligações entre possíveis falhas, bem como
identificar suas causas.
5 – Teste de Vida Acelerada (ALT): já o Teste de Vida Acelerada tem como
principal objetivo acelerar o processo de falha para obter o máximo de
informações possíveis sobre produtos com uma vida útil longa.
6 – Teste de Vida Altamente Acelerado (HALT): é similar à metodologia
anterior. Consiste em realizar um teste de vida altamente acelerado de um ativo
para obter informações sólidas sobre seu prazo de vida útil.
7 – Manutenção Centrada em Confiabilidade (RCM): basicamente, é um
método estruturado para estabelecer a melhor estratégia para gerir a manutenção
de um ativo.
8 – Análise de Confiabilidade de Sistema (SRA): é utilizada pelos gestores de
manutenção de ativo para analisar a interação entre os elementos selecionados
de um sistema.
9 – Análise do Crescimento da Confiabilidade (RGA): essa ferramenta tem
por objetivo a análise do crescimento da confiabilidade de um equipamento ou
máquina. Quanto mais confiável o ativo for, maior será a probabilidade de a
indústria funcionar corretamente, sem qualquer contratempo.
10 – Relatório de Análise de Falhas e Ação Corretiva (FRACAS): é um
documento que registra as falhas de um sistema e analisa os dados coletados.
Geralmente, é usada quando a indústria deseja coletar dados do seu seu setor
fabril e registrar as falhas.

Confiabilidade e outros termos da gestão de

manutenção

Acima vimos que a confiabilidade está relacionada a outros termos da gestão de

manutenção de ativos, além da engenharia de confiabilidade. Estes são
manutenibilidade e disponibilidade. Abaixo explicaremos mais detalhes sobre
cada um deles:

Manutenibilidade

A manutenibilidade é a capacidade de um item ser mantido ou recolocado em

condições de executar suas funções requeridas. Quando aliando a confiabilidade
e a manutenibilidade, é possível determinar quando o ativo estará disponível
para uso.

Para calcular a manutenibilidade a empresa deve pegar o tempo total de

manutenção corretiva e dividir esse número pela quantidade de reparações que
ocorreram em um determinado período.

Manutenibilidade = tempo total de manutenção corretiva / número de

reparações realizadas
Disponibilidade

Já a disponibilidade é a capacidade de um item estar em condições de executar

as funções durante um determinado intervalo de tempo.Para descobrir esse
índice, deve-se pegar o tempo total de produção e dividi-lo pela soma de tempo
em produção, paradas planejadas e paradas não planejadas.

Disponibilidade = tempo em produção / (tempo em produção + paradas

planejadas + paradas não planejadas)
Enquanto a confiabilidade indica o quanto podemos confiar no funcionamento
de um ativo, a disponibilidade mostra se ele pode ser usado em um momento
específico. Já a manutenibilidade indica a facilidade com que a equipe pode
reparar o equipamento para que volte a suas condições normais.

Qualidade X Confiabilidade

A confiabilidade e qualidade estão relacionadas e andam juntas na gestão da

manutenção. Se a empresa realiza reparos e consertos, aplica a confiabilidade e
investe em tecnologia, consegue garantir a qualidade dos seus produtos. E,
assim, assegurar a satisfação do consumidor.

A indústria que não investe em ferramentas de confiabilidade, por outro lado,

não consegue manter máquinas e equipamentos funcionando, nem oferece uma
boa experiência aos seus clientes.

Assim sendo, para garantir a excelência na fabricação de produtos e entregar

apenas qualidade no mercado, é necessário adquirir uma cultura organizacional
voltada para a confiabilidade dentro do parque fabril.
Como medir a confiabilidade?

Agora que você já sabe o que é confiabilidade, quais seus benefícios e

ferramentas, veja o passo a passo para medir a probabilidade de um ativo ou
sistema falhar.

1- Elabore um plano de manutenção

A primeira coisa que você precisa fazer para medir a confiabilidade é elaborar
um plano de manutenção. Na hora de estruturar o plano considere as
peculiaridades de cada equipamento, bem como o seu histórico de falhas.

É importante que você acrescente o máximo de informações possível no plano.

A falta de dados pode comprometer a análise dos ativos e, consequentemente, a
sua confiabilidade.

Algumas informações importantes que precisam estar no plano: principais

funções, parâmetros de qualidade e eficiência, períodos de funcionamento
e tipos de manutenções necessárias.

2- Calcule a confiabilidade com o MTBF

O Mean Time Between Failures (MTBF), também conhecido como Tempo

Médio entre Falhas, é um indicador que permite calcular a média de horas, dias
ou semanas do desempenho de um ativo. Isso com base no tempo em que ele
estava sendo utilizado ou em operação.
Quanto maior for o tempo do Mean Time Between Failures, maior será a taxa de
confiabilidade de um equipamento. Para descobrir esse indicador, usamos a
seguinte fórmula:

MTBF = Somatório das horas de trabalho em bom funcionamento/número

de paradas para manutenção corretiva

Exemplo:

Digamos que uma máquina teve um bom desempenho durante 20 horas. Depois
desse tempo, esse ativo começa a apresentar falhas e sofre uma parada não
programada para manutenção. Se aplicarmos a fórmula acima, descobriremos
que a taxa de confiabilidade desse ativo é, portanto: 20.

A partir do resultado, a empresa pode fazer uma análise de falhas para

identificar riscos e aplicar melhorias.

Análise de falhas: o que é e qual sua

importância?

A análise de falhas é uma ação planejada da confiabilidade que consiste em

prevenir problemas que prejudicam o correto funcionamento de ativos. Busca
identificar riscos que podem acontecer fora do planejado, ajudando a empresa a
agir com antecedência para levantar soluções e mitigá-los.

Além de identificar os riscos, a análise de falhas também é importante para a

empresa reduzir o índice de recorrências de falhas e evitar a quebra de
equipamentos. Não só isso, para reduzir custos, manter o fluxo de produção e
garantir a continuidade das vendas..

Etapas da análise de falhas

A análise de falhas é composta, basicamente, por quatro etapas: descrição das

falhas, hipótese de causas das falhas, teste de hipótese e averiguação de
mecanismo para impedir a ocorrência de falhas. Confira a seguir como cada
etapa funciona:

1. Descrição das falhas

Após identificar a falha, o gestor precisa descrever todos os detalhes

relacionados ao erro. Para ajudar nesse processo, deve responder às seguintes
perguntas:

 O que falhou?

 Em qual parte do equipamento a falha ocorreu?

 Quando o erro aconteceu?

 Qual é o grau de severidade da falha?

Após ter as respostas ficará mais fácil elaborar ações para prevenir, reduzir ou
até eliminar a ocorrência de novas falhas.

2. Hipóteses de causas das falhas

Depois de descrever as falhas, é hora de identificar o problema que causou a
falha. Alguns dos erros mais comuns envolvem: desgaste natural de peças, uso
incorreto ou utilização excessiva, manuseio fora das recomendações do
fabricante.

3. Teste de hipótese

Identificado o problema? Então chegou o momento de realizar testes para

validar a causa da falha de um equipamento. É nessa hora que a hipótese é
colocada à prova e o resultado vai ajudar o gestor a buscar meios para impedir a
repetição da falha.

4. Averiguação de mecanismo para impedir a ocorrência de

falhas

Depois que fizer o teste de hipótese, o gestor deve propor ações corretivas e
preventivas para assegurar o funcionamento correto do ativo. Aqui vale falar
com outros profissionais que utilizam a máquina para entender seu
funcionamento e particularidades.

Manutenção centrada na confiabilidade

Também conhecida pela sigla MCC, a manutenção centrada na confiabilidade é

o processo usado para determinar o que deve ser feito para assegurar que o ativo
continue a desenvolver suas funções.Apresenta características, como, por
exemplo:
Controle: monitora as condições de uso do ativo durante seu tempo de vida útil,
a fim de garantir seu funcionamento dentro dos parâmetros de qualidade
esperados;
Planejamento: constitui projetos e produtos visando a confiabilidade,
disponibilidade e manutenibilidade dos ativos.
Análises: busca aplicar a análise de falhas ou de riscos para que soluções sejam
desenhadas com o objetivo de assegurar seu funcionamento;
Monitoramento: aplica modos de falhas e análise de efeitos para identificar o
que está (ou não) trazendo resultados;
Programação: programa manutenção e define os profissionais mais bem
preparados para realizar as atividades por meio de uma agenda de manutenção.

Além das características acima, a manutenção centrada na confiabilidade faz uso

de tipos de manutenção diferentes para assegurar o correto funcionamento do
ativo com base no seu grau de criticidade.

Tipos de manutenção

Cada máquina e equipamento possui um grau de prioridade diferente dentro da

empresa. Alguns ativos são mais críticos que outros, por isso precisam receber
um tipo de manutenção específico para garantir o seu funcionamento.

Abaixo veja quais são os principais tipos de manutenção:

Corretiva não planejada: é a correção da falha inesperada em um ativo.

Portanto, sua atuação ocorre após a identificação do erro que não foi previsto.
Corretiva planejada: é a correção do problema com base em planejamento
previamente elaborado. Busca-se aproveitar ao máximo as oportunidades
disponíveis a fim de eliminar o erro no ativo.
Preventiva: trata-se do tipo de manutenção que se baseia em planejamento
previamente elaborado. Normalmente, ocorre em intervalos de tempo pré-
definidos.
Preditiva: é o tipo de manutenção que é realizada quando determinados
parâmetros indicam tal necessidade. Esses indicadores são sistematicamente
monitorados pela equipe de gestão de manutenção dos ativos.
Detectiva: atua buscando identificar falhas ocultas ou não perceptíveis ao
pessoal responsável pela gestão de manutenção dos ativos. Geralmente, atua em
sistemas de proteção.
Manutenção produtiva total: também conhecida pela sigla TPM, é um
conjunto de processos focado na integração do setor de manutenção com os
demais setores da empresa. O objetivo é atuar de forma coordenada com a
finalidade de eliminar ou reduzir erros em um ativo.
Engenharia de manutenção: faz uso dos dados de manutenção adquiridos da
planta para efetuar ações corretivas na própria planta. De uma forma geral,
melhora a qualidade dos serviços e evita retrabalhos que podem gerar custos
para a empresa.

A confiabilidade é um indicador indispensável para indústrias que buscam

qualidade nas operações e fabricação de produtos e serviços. Torna a empresa
mais competitiva no mercado, deixando-a capaz de alcançar resultados e
objetivos com maior rapidez.

FMEA: como implementar a Análise de Modo e Efeitos de Falha?

Atualizado: 3 de mai.
Você já deve ter ouvido falar em FMEA, mas pode ser que não tenha compreendido
exatamente a importância dela para a sua empresa.
Neste artigo iremos explicar detalhadamente as suas aplicações na gestão operacional e quais
etapas seguir para reduzir ao máximo as perdas e não conformidades em seus processos e
produtos!
FMEA: o que é a análise de modos de falha e efeitos?
FMEA ou Análise de Modos de Falha e Efeitos (Failure Mode and Effect Analysis, em
inglês) é uma metodologia cujo objetivo é aumentar a confiabilidade de um produto ao longo
de sua fase de projeto ou processo.
Ela surgiu em operações militares no final dos anos 1940 com o objetivo de avaliar a
confiabilidade dos sistemas e a ocorrência de falhas nos equipamentos utilizados.
A FMEA ajuda a identificar e prevenir potenciais falhas ou riscos que podem ocorrer no
processo industrial.
Assim, ela determina o efeito provável sobre as próximas etapas da cadeia produtiva, até
que o produto chegue ao consumidor final. Inclui também ações prioritárias que podem ser
utilizadas para inibir as falhas.
Chamamos “modo de falha” à forma como um processo é levado a operar de forma
deficiente, por meio da identificação de causas e efeitos.
Um modo de falha é composto por três elementos: efeito, causa e detecção.
 O efeito é a consequência da falha.
 A causa é o motivo pelo qual a falha ocorreu.
 E a detecção é o meio de controle de processo aplicado na prevenção de falhas
em potencial;
A priorização das falhas é feita de acordo com a gravidade de suas consequências, a
frequência de ocorrência e a facilidade de detecção.
O método FMEA pode ser utilizado em diferentes setores de uma organização – como
projeto de produto, análise de processos, área industrial, área administrativa e manutenção de
ativos.
Após a identificação, os riscos são classificados em ordem de importância para receber as
ações corretivas.
Por que adotá-lo? Conheça seus benefícios
A adoção do FMEA é importante por vários motivos: permite reduzir a frequência de falhas e
potencializa a economia em processos industriais, uma vez que a partir das falhas, temos o
consequente aumento de perdas na produção e aumento nos custos de produção.
Estabelecer um processo eficiente de identificação das falhas e gargalos no processo de
produção, é crucial para o controle de qualidade e otimização da eficiência operacional.
Para isso, recorrer a métodos e processos com abordagem sistemática antecipa a ocorrência de
perdas em potencial ou, ao menos, garante maior agilidade para identificar e aplicar as
correções necessárias.
Também faz com que a empresa tenha um melhor conhecimento dos problemas presentes
tanto nos processos quanto nos produtos, fornece um sistema de hierarquização de
informações sobre as falhas e estabelece um sistema de prioridades de melhorias.
Além da redução de custos para a empresa, para o consumidor a adoção do FMEA significa
qualidade no produto, satisfação e confiança na empresa, já que o produto dificilmente
apresentará problema de fabricação.
Entre os inúmeros benefícios da adoção da ferramenta FMEA estão:
1. Redução dos custos de operação
2. Identificação e hierarquização das falhas
3. Cálculo dos riscos de cada falha
4. Redução de potenciais falhas em serviço
5. Alocação mais adequada da mão de obra
6. Registro eficaz de informações
7. Aumento da confiabilidade no sistema
A aplicação do FMEA serve como referência para futuras evoluções possíveis a partir da
documentação dos erros do passado.
Com isso diminuem tanto o tempo quanto o custo do desenvolvimento, aumentando a
segurança, a confiabilidade e a qualidade.

Conheça os tipos de FMEA

Existem dois tipos de FMEA que podem ser aplicados na tomada de decisão dos processos
industriais. Cada tipo foca em um aspecto diferente relacionado às falhas possíveis: DFMEA
e PFMEA.
DFMEA - de Design
O DFMEA, também chamado FMEA de projeto ou produto, está relacionado diretamente ao
design do produto e aos problemas que podem ocorrer com o projeto do produto, suas causas
e efeitos.
O objetivo é evitar falhas no produto ou no processo decorrente do projeto. A
metodologia pode ser aplicada tanto em produtos novos quanto em produtos já existentes.
Se for utilizada na fase de desenvolvimento de um novo produto, permite explorar e testar um
projeto para saber se ele dará certo ou não em determinado mercado.
Para isso é necessário criar uma matriz na qual serão compiladas e documentadas as
informações sobre o produto em desenvolvimento. Entre elas constam dados básicos do
produto, dados de revisão e a atuação dos membros da equipe.
PFMEA - de Processo
O PFMEA, conhecido como FMEA de processo, tem como foco as falhas no planejamento
e execução de um processo específico de uma empresa.
Ele pode estar presente desde a etapa de planejamento, visando às não conformidades
apresentadas no produto, com especial atenção aos pontos críticos.
A aplicação desse FMEA independe se o projeto é novo ou se já está em operação. Observa-
se a execução de cada sequência de atividades buscando possibilidades de falhas e pontos de
melhoria.
Após essa identificação, aciona-se uma equipe, que procederá com as metodologias de
correção desses erros.
PFMEA X DFMEA: qual método utilizar?
Agora que você já sabe a diferença entre PFMEA e DFMEA, vamos ver qual o método mais
indicado para você utilizar na sua empresa.
O DFMEA é usado basicamente em engenharia para explorar as possibilidades de um produto
falhar quando sair da prancheta e chegar ao mercado.
Por isso, se o objetivo é prevenir que ocorram falhas durante o processo de produção que
não estejam em consonância com o projeto inicial, esse é o método mais indicado.
Já o PFMEA é utilizado para estabelecer uma rotina de follow-ups e avaliações de resultados
das ações durante um determinado processo.
Pode-se usar uma matriz para seleção dos riscos mais prováveis de ocorrer durante um
processo, criando uma hierarquia de prioridades.
Então, se o seu foco são os processos, o método mais indicado é o PFMEA. No entanto, o uso
coordenado dos dois métodos garante uma maior eficácia na prevenção de potenciais falhas
de uma forma geral.
Quando é possível aplicá-lo na empresa?
É possível aplicar o FMEA na empresa ao longo de todo o ciclo de vida do produto para
detectar possíveis falhas à medida que o sistema envelhece.
Durante a fase de projeto de produto é recomendável aplicá-lo na formulação do conceito, no
projeto preliminar, na conclusão detalhada do projeto e nos programas de melhoria do projeto.
No caso de produtos que já estão em operação, o FMEA pode ser aplicado buscando-se as
causas das falhas do sistema a fim de propor soluções de melhorias. É importante lembrar que
o FMEA deve ser constantemente revisado e atualizado.
Algumas situações possíveis de aplicar o FMEA são: durante a projeção ou remodelagem de
um processo, produto ou serviço; antes de desenvolver planos para um processo novo ou
modificado, e ao analisar as falhas de um processo, produto ou serviço existente.

7 etapas para aplicar e analisar o FMEA

Chegou a hora de aplicar e analisar o FMEA. Vamos ver, então, os 7 passos necessários para
executá-lo.
Antes, precisamos identificar alguns termos utilizados durante o processo:
1. Falha: perda de função quando ela é necessária
2. Modo de falha: como você observa o dano causado
3. Ocorrência de falha: quantas vezes a falha acontece
4. Efeito da falha: resultado ou consequência da falha
5. Ocorrência de falha: quantas vezes isso acontece
6. Severidade de falha: o quanto a falha é grave quando ocorre
7. Detecção de falha: se é possível encontrar a falha antes de ela ocorrer
1. Definição e especificações
Este é o momento em que será escolhido o produto ou processo que será submetido ao FMEA
e serão reunidas todas as especificações para análise.
2. Modos de falha
Aqui serão descritos detalhadamente todos os problemas obtidos nas especificações de cada
uma das etapas do processo ou das funções/requisitos do produto. E também os problemas em
potencial.
3. Efeitos de falha
Para cada modo de falha levantado na etapa anterior, a equipe deve identificar os possíveis
efeitos gerados. Cada um desses efeitos será classificado quanto à possibilidade de acontecer.
O grau de severidade das falhas pode ser classificado da seguinte forma:
1. Sem efeitos para a operação de serviço
2. Deterioração mínima do serviço
3. Redução definitiva no serviço
4. Deterioração grave no serviço
5. Nível operacional do serviço aproxima-se do zero
4. Causas de falha
Nesse momento há uma identificação das causas que podem ter levado a cada uma das falhas
levantadas. Para isso, o uso de relatórios de não conformidades por der ser uma excelente
alternativa.
Agora, é necessário classificar as causas de acordo com a frequência de ocorrências já
identificadas:
1. Uma vez em muitos anos
2. Uma vez em muitos meses
3. Uma vez em algumas semanas
4. Probabilidade de ocorrência semanal
5. Probabilidade de ocorrência diária
5. Detecção de falha
É a classificação e análise das causas com o propósito de descobrir as medidas preventivas e
de controle que já foram adotadas para conter qualquer uma delas.
Essa classificação pode ser a seguinte:
1. Detecção muito alta: fácil de detectar que ocorrerá a falha
 2. Muitos avisos de falha antes da ocorrência
3. Alguns avisos de falha antes da ocorrência
4. Poucos avisos de falha antes da ocorrência
5. Detecção muito baixa: é praticamente impossível saber que ocorrerá a falha
6. Proposta de melhoria
Aqui serão discutidas possíveis soluções para eliminar cada uma das causas. Caso não seja
possível eliminá-las, deve-se sugerir formas de controlá-las.
7. Plano de ação
Chegou a hora de elaborar o plano de ação. No documento constarão a relação das soluções, o
responsável por cada uma e o prazo de aplicação.

Cálculo do FMEA: veja como fazer

Como já vimos anteriormente, um modo de falha é composto por três elementos: efeito,
causa e detecção. E são justamente esses três elementos que nos ajudarão a realizar o cálculo
do FMEA.
O cálculo do FMEA é feito da seguinte maneira: para cada aspecto - efeitos de falha, causas
de falha e detecção de falha – atribuímos pesos que variam de 1 a 10.
Então, por exemplo, no caso dos efeitos de falha: “sem efeitos para a operação de serviço”
receberá peso 1, “nível operacional de serviço aproxima-se do zero” receberá peso 10 e os
demais estados receberão valores intermediários.
Feito isso, a prioridade final atribuída a cada falha será encontrado como resultado da
multiplicação das notas individuais para cada aspecto da falha:
Índice de risco: G x O x D
Sendo:
1. G = gravidade do efeito, de 1 a 10;
2. O = ocorrência da causa de 1 a 10;
3. D = Detecção de falha de 1 a 10.
Quanto maior a pontuação, mais crítica é a falha e maior atenção precisa ser dedicada a ela.
Atribuem-se pesos a cada um dos itens, hierarquizando-os.
A partir daí é gerado um formulário que mostrará onde está o maior índice de risco para que
ações corretivas sejam adotadas. Veja um exemplo abaixo:
Use uma solução de inteligência operacional!
Soluções como softwares de inteligência operacional, são ideais na otimização de processos
operacionais, ajudando na identificação de falhas e suas correções com maior eficiência.

Para ter o melhor uso desse tipo de solução, contar com um software que atua em todos os
níveis de decisão é uma importante característica.

Além de otimizar a rotina operacional, precisa ainda contar com recursos para acompanhar
indicadores em tempo real, assim como integrar, processar e analisar dados para gerar
relatórios para gestores tomarem decisões acertadas com maior agilidade.

É assim, por exemplo, que grandes varejistas no Brasil usam o Moki em sua rotina
operacional.

Com uma solução completa, nosso software pode ser aplicado na gestão de grandes de
operações, sem que dados preciosos se percam e passem a integrar as análises e fundamentar
melhores decisões estratégicas.

Uma das funcionalidades que o Moki oferece são os checklists digitais, excelentes para
descobrir falhas em processos, uma vez que eles deixam claras as não conformidades durante
as auditorias realizadas.
Com os checklists eletrônicos do Moki, as informações mais importantes para controle e
acompanhamento podem ser registradas com um celular, utilizando nosso app mobile e, até
mesmo, caso não possua conexão com a internet.

Para mais, o Moki conta com a possibilidade de se criar métricas de segurança, acompanhar
tendências de risco e facilitar a adoção de medidas preventivas.

Entenda como o nosso software pode ser aplicado na gestão operacional da sua empresa, e
conte com uma solução completa para o controle e gestão estratégica de operações externas.

Baixe aqui o nosso modelo gratuito de tabela de FMEA!

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Conclusão
Como vimos neste artigo, FMEA é uma metodologia utilizada para prever possíveis falhas
que podem ocorrer dentro de uma indústria e os efeitos decorrentes delas.

Depois de falarmos sobre a importância e os benefícios de aplicar o FMEA na sua empresa,

identificamos os tipos de FMEA existentes, quando aplicá-los e apresentamos um passo a
passo para executar a metodologia de forma efetiva e segura.

Agora é colocar em prática o que foi visto aqui e aumentar o nível de confiabilidade em seus
produtos e processos.
Como organizar um
departamento de
manutenção industrial?
Saiba quais são os desafios e as estratégias para montar um
departamento de manutenção industrial!

Sem um departamento de manutenção industrial eficiente, é

impossível manter os equipamentos e, consequentemente, as linhas
de produção em plena atividade, garantindo as operações e a
competitividade das organizações.

É consenso que esse departamento é essencial. Mas como ele deve

ser estruturado? Por onde começar?

Muito se fala sobre metodologias, práticas e ferramentas para fazer

uma ótima gestão, mas o conteúdo prático, que explica como colocar
a mão na massa, ainda é escasso.

Abaixo, confira algumas dicas que podem ajudar na estruturação

dessa área.
Quais são os desafios para estruturar um departamento de
manutenção industrial?
Não existe uma fórmula pronta para montar um departamento
de manutenção dentro das indústrias.

Cada caso é um caso, portanto deve ser analisado individualmente

para chegar a uma solução adequada para atender cada
necessidade.

Mas é muito importante que a estratégia criada pela liderança tenha o

engajamento da equipe que será gerenciada, além de ser desenhada
com fundamentos sólidos da área, muita organização e disciplina.

Vale lembrar que a área de manutenção geralmente conta com

orçamentos enxutos, mas deve entregar alta performance, o que
torna a tarefa de estruturá-la ainda mais desafiadora.

Mapeamento das necessidades

Antes de mais nada, é preciso que o responsável por essa tarefa
defina muito bem quais serão as prioridades da manutenção e tenha
em mente quais são as necessidades da indústria.

Que tipo de manutenção será adotada? Uma manutenção de

emergência, crítica, que deve ser feita em até sete dias ou normal,
realizada a partir de sete dias?

Também é importante definir as estratégias de manutenção industrial

que serão adotadas, se preventiva, preditiva, corretiva ou uma
solução mista.

E para isso, é preciso conhecer muito bem as características e o

layout das plantas fabris e dos maquinários e equipamentos que
serão geridos.

Todos os ativos devem ser classificados de acordo com sua

importância dentro do processo produtivo e com relação à sua
criticidade, manutenibilidade, segurança, qualidade, precisão e o seu
impacto ambiental.

Também é fundamental entender como os ativos se inserem no

contexto global do parque fabril, se estão ou não conectados e se são
acessíveis para a manutenção.
Também é importante conhecer as etapas do processo produtivo e se
há algum gargalo que deva ser sanado.

Com o panorama traçado, fica muito mais fácil fazer a classificação

ABC de máquinas e equipamentos. Com essa ferramenta, é possível
dividi-los de acordo com sua criticidade: A (mais crítico), B (criticidade
intermediária) e C (menos crítico).

Essa classificação permite estabelecer quais são as prioridades a

serem atendidas pelo departamento de manutenção industrial.

Tipos de estruturas organizacionais

Também é importante definir que tipo de modelo de estrutura
organizacional será mais eficiente para atender as demandas da
manutenção de cada indústria.

Mas quais são esses modelos?

A estrutura organizacional da manutenção industrial pode ser

centralizada, descentralizada ou em um modelo misto.

No modelo centralizado, as organizações optam por contar com uma

única área de manutenção que é capaz de atender a todas as outras
áreas nas demandas de manutenção.

É mais utilizado em plantas fabris de pequeno e médio porte ou

quando o número de máquinas, equipamentos e equipes de
manutenção é menor.

Já as estruturas descentralizadas contam com várias áreas

responsáveis por atender setores produtivos específicos (como
usinagem, soldas ou grandes reformas), enquanto outras áreas
contam com um departamento de manutenção específico para
atendimento comum de toda a área fabril.

Esse modelo é mais indicado para empresas com grandes áreas

fabris, número alto de funcionários e com grandes distâncias entre as
áreas produtivas.

Para plantas fabris de médio e grande porte, com uma linha de

produção bastante diversa e com um quadro de profissionais
especialistas, o modelo de estrutura de organização misto da
manutenção é o mais recomendado.
Nele, alguns setores contam com sua própria área de manutenção,
enquanto as demais se apoiam em um setor de manutenção
centralizado. Nessa modalidade, em geral, todos os procedimentos e
metodologias de manutenção são padronizados por uma área
de engenharia.

Qual é o passo a passo para estruturar, na prática, a área

de manutenção em uma indústria?
Além de definir qual tipo de estrutura será adotada, seguir algumas
etapas pode ajudar para que a missão de organizar o departamento
de manutenção industrial seja bem-sucedida.

O primeiro passo é escolher um bom gestor que seja capacitado e

possua habilidades específicas para liderar esse setor. Ele deve
pensar em soluções para resolver todos os problemas do dia a dia,
lidar com clientes, fornecedores, superiores e com as equipes
operacionais de manutenção.

Também é necessária a contratação de profissionais capacitados,

experientes e com bastante competência técnica para realizar as
diversas tarefas de reparo e manutenção.

Todos eles devem passar por qualificações e treinamentos constantes

para se inserir na estrutura e nas políticas das organizações.
É importante selecionar uma área onde todos os materiais e
ferramentais possam ser organizados e facilmente identificados. Isso
facilitará, e muito, a vida dos colaboradores, além de agilizar o
atendimento das chamadas e reduzir o tempo de parada dos
equipamentos.

O estoque de insumos, ferramentas e peças de reposição deve ser

muito bem gerenciado para que nada falte no momento de realizar as
rondas técnicas e os reparos.

O departamento de manutenção industrial deve operar dentro do seu

orçamento mensal. Uma boa saída para não fugir das metas
orçamentárias é apostar nas manutenções preventivas, que podem
evitar situações de quebras inesperadas.

Para aumentar o controle e a eficiência, definir quais são as tarefas

prioritárias também é importante para estabelecer um fluxo de
trabalho a curto, médio e longo prazo. Com os indicadores de
manutenção, é possível mapear processos e identificar os custos de
cada etapa e serviço.

Como o Sim+ pode ajudar a gestão do departamento de

manutenção industrial?
Os softwares de gestão de manutenção industrial são sistemas que
ajudam os profissionais da área a planejar, controlar e organizar de
maneira mais aprimorada e eficiente as manutenções nos ativos das
empresas.

Eles são uma ferramenta imprescindível para garantir o sucesso da

gestão dos departamentos de manutenção industrial.

A plataforma Sim+, da Construmarket, embarca as funcionalidades

mais efetivas de atendimento e de execução da rotina de manutenção
industrial, contendo as melhores práticas de mercado.

Também ajuda na elaboração de um plano de manutenção industrial

através do armazenamento de dados das atividades executadas,
proporcionando mobilidade ao usuário, que pode ter as ordens de
serviço sempre à mão, através de celulares e tablets.

E mais! Através dos indicadores de manutenção, a plataforma ajuda a

levantar dados bastante confiáveis para balizar decisões, evitando
paradas de equipamentos indesejadas, agilizando e melhorando as
operações.
Conclusão
O custo de uma manutenção corretiva não programada pode ser até
10 vezes maior quando comparado aos reparos programados. Isso
sem contar que a quebra inesperada de máquinas pode paralisar
completamente a produção.

Por isso, contar com um departamento de manutenção industrial

eficiente e muito bem estruturado é fundamental para o sucesso de
qualquer estratégica de negócios.

Com o apoio de ferramentas tecnológicas, como Sim+, da

Construmarket, é possível aumentar ainda mais a assertividade das
práticas adotadas por esse departamento.

Manutenção Planejada 1 – Avaliar e Entender Condições

Por Cristiano Bertulucci Silveira|agosto 4th, 2016|Categories: Manutenção Planejada|5 Comentários

No post anterior eu falei da manutenção planejada (MP), dando uma breve explicação sobre
os 6 passos para a implantação desta ferramenta (veja aqui). O objetivo agora é explicar
detalhadamente o primeiro passo que deve ser dado para que a manutenção planejada,
um pilar importante do TPM, tenha suas fundações sólidas na sua empresa.
Espero que ao final, você esteja seguro para dar início ao processo de implantação e entenda
melhor os critérios e indicadores para classificação e análise dos equipamentos.
Sabemos que as plantas de processo usam diferentes tipos de equipamentos e mesmo que as
unidades e componentes de um equipamento sejam do mesmo tipo, eles podem ter uma
importância diferente, dependendo da sua função no processo.

Para decidir qual equipamento receberá a manutenção planejada, devemos implantar os

cadastros e os diários dos equipamentos para que depois, com base nas informações
fornecidas pelos diários e pelos responsáveis de diferentes setores, a priorização
dos equipamentos possa ser feita de acordo com critérios pré-estabelecidos.

1 – Crie o Cadastro dos Equipamentos

O cadastro dos equipamentos é importante para que você saiba quando e por quem este foi
instalado e quanto tempo está em operação, quem fabricou, onde estão os seus desenhos
técnicos, os manuais, quais são as peças que compõem o equipamento, a velocidade nominal
ou produção nominal para a qual o equipamento foi projetado e todas informações que são
pertinentes para análise futura.

Você já presenciou uma situação de quebra de um eixo ou uma peça mecânica que precisou
ser substituída e alguém chegou com um croqui (teve que fazer o desenho da peça) para então
mandar fabricar a mesma e só depois substituir?
Quanto tempo foi perdido? E a pressão para fazer a máquina voltar a funcionar? Ou aquela
situação em que um equipamento produz X peças por hora mas ninguém sabe a produção que
ele foi projetado e quando alguém pergunta, obtêm a seguinte resposta: “sempre” produziu X
peças por hora.

São situações como estas que podem ser evitadas com o cadastro completo de todos os
equipamentos. Abaixo, mostro uma planilha que pode ser utilizada como exemplo:

Não se preocupe que no final deste artigo, disponibilizo a planilha em Excel para Download.

2 – Crie o Diário dos Equipamentos

O objetivo do diário dos equipamentos é registrar todas as falhas e avarias que ocorrem na
máquina e que causam perdas de produção. Os dados podem ser registrados em planilhas,
papel ou sistemas (SAP, TOTVs, Maximo) pelo pessoal de manutenção e no registro são
informados o defeito, causa, ação, início e fim da avaria, parte do equipamento onde ocorreu a
falha, o responsável pela manutenção e mais dados que sejam pertinentes.

Mantendo um histórico das falhas dos equipamentos, é possível fazer análises posteriores e
tomar decisões voltadas para correções e melhorias dos equipamentos. Abaixo eu mostro um
exemplo de planilha que fiz com dados coletados do SAP para uma Prensa de Extrusão e que
você poderia utilizar como exemplo para um diário.
Veja na planilha que como a Prensa era muito grande, composta por vários outros
equipamentos, ela foi subdividida em Subsistemas 1,2 e 3 a fim de possibilitar o apontamento
exato de onde ocorreu a falha.

Os relatos de defeito, causa e ação são importantes para que as falhas sejam analisadas
posteriormente. Por experiência própria, digo que é muito importante trabalhar com os
manutentores diariamente para que eles façam o registro correto, pois é comum relatos
faltando informações ou com descrições falhas.

Portanto, a qualidade da informação é fundamental. Nesta planilha, ainda está faltando um

campo importante, o custo. Não acrescentei porque na época os dados foram extraídos do
SAP e são registro de notas de manutenção, que por sua vez são amarradas a ordens que
agregam os custos envolvidos na ação corretiva.

No dia a dia, se você não possuir um sistema e quiser computar os custos precisa lembrar que,
deve computar os custos de pessoal + material utilizado. Por exemplo, se uma parada durar 2
horas e você deslocar 2 mecânicos para a troca de um kit de reparo de cilindro, o custo seria o
seguinte: 2 horas x (2 pessoas x valor hora pago por pessoa) + custo do kit de vedação. Ex.:
Custo da manutenção = 2 x (2 x 16,00) + 420,00 = R$484,00.

Caso queira fazer o download da planilha diário, vou disponibilizar a mesma juntamente com
a planilha de cadastro do equipamento no final deste artigo.

3 – Avalie e Priorize os Equipamentos

Avalie cada parte do equipamento em termos de segurança, qualidade, operabilidade,
manutenibilidade, e assim por diante. Classifique os equipamentos (como A, B, ou C). Defina
e realize as manutenções planejadas em todas as unidades classificadas A ou B, bem como
aquelas para as quais a zero falha é uma exigência legal (já pensou falhar um gerador nuclear
ou a turbina de um avião em pleno ar?).

Os critérios de classificação vão variar dependendo do processo e é fundamental que os

departamentos de manutenção, produção, qualidade, engenharia de produção e de segurança
cooperarem na avaliação de cada atributo.
A Tabela abaixo mostra os critérios que podemos utilizar para classificar os equipamentos por
importância em A, B e C e logo depois você pode ver um fluxograma que deve ser aplicado
em conjunto com a tabela para cada equipamento a ser avaliado.

A tabela e o fluxograma devem ser utilizados em reuniões com as pessoas pertencentes a cada
setor e todos devem opinar na avaliação.

Critérios para Avaliação

Fatores para
Classificação
Avaliação
A B C

Está sujeito à
legislação e
Regulamentador Não está sujeito à
L obrigatória a
Por Lei legislação
desmontagem
periódica

Caso sofra quebra, Caso sofra quebra,

provoca acidente provoca acidente
grave em termos de grave
Segurança, segurança, em termos de
S Ordem Pública e ordem pública e segurança,ordem Não há problemas
Meio Ambiente meio ambiente, e pública e meio
exerce grande ambiente,
influência sobre a e gera reclamações
comunidade na comunidade

Caso sofra quebra,

haverá grande
Caso sofra quebra,
número de Não exerce
haverá grande
Qualidade e defeitos,queda influência sobre a
número de
Q Rendimento de significativa no qualidade e
defeitos,queda
Material rendimento do rendimento de
no rendimento do
material e material
material
reclamações de
clientes

Operação plena
Condição de Operação por Operação
W durante 24 horas
Operação bateladas ocasional
por dia

Existe
Caso sofra quebra, equipamento
Perda de Caso sofra quebra,
D para a linha em que sobressalente ou
Oportunidades para a fábrica toda
está vinculado não há perda por
parada
 Ocorreu quebra Ocorreu quebra Não há quebras
Frequência de
P similar nos últimos similar nos últimos 10 há mais de 10
Quebras
5 anos anos anos

Tempo para
Tempo para reparo Tempo para reparo
reparo abaixo de 1
M Manutenbilidade acima de 5 horas e acima de 5 horas e
hora e custo baixo
custo muito alto custo razoável
para reparo

Tabela 1 – Critérios para classificação dos equipamentos. Fonte: Nippon Zeon Co., PM Prize
Lecture Digest.
Figura 3 – Fluxograma para classificação dos equipamentos. Fonte: Nippon Zeon Co., PM
Prize Lecture Digest.
Veja que ao navegar pelos critérios no fluxograma, ele indica se o equipamento é A, B ou C e
no final mostra o tipo de manutenção que você deve aplicar: manutenção periódica, preditiva
ou manutenção corretiva.

Quando indicar manutenção preditiva, você ainda deve avaliar se realmente é possível e
viável aplicar um tipo de manutenção preditiva no equipamento. Se não houver condições,
você deve obrigatoriamente aplicar a manutenção planejada.

As siglas TBM e CBM significam respectivamente manutenção baseada no tempo e

manutenção baseada nas condições (você pode ver quais são os tipos de manutenção clicando
aqui).
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4 – Defina os Níveis de Quebras

Os níveis de quebras dos equipamentos podem ser definidos da seguinte
maneira:

Quebra Grave – Quebras que provocam paradas acima de X horas (Ex.

5h) ou prejuízos financeiros (perda de material, lucro cessante, etc) acima
de R$ X (Ex. R$ 10,000,00) ou quebras que provocam parada total da
fábrica.
Quebra Média – Quebras que provocam paradas até de X horas (Ex. 5h)
ou prejuízos financeiros (perda de material, lucro cessante, etc) de até R$ X
(Ex. R$ 10,000,00) ou quebras que provocam parada em uma das linhas de
produção.
Quebra Leve – Quebras que não chegam a provocar redução na
quantidade de materiais introduzidos ou parada de linha.
Veja que aqui preferi não definir o número de horas de paradas nem o valor,
apenas dando um exemplo pois cada empresa deve definir este valor. Aí
você me pergunta: Como eu defino isso? O tempo de parada e o valor de
prejuízo devem ser definidos de forma com que as perdas graves não sejam
tão frequentes quanto as médias e leves e ao mesmo tempo possam ser
analisadas corretamente por uma equipe no contexto das falhas para que as
melhorias possam ser feitas.
Explicando melhor, imagine que você defina que a perda grave seja paradas
acima de 2 horas, mas que todos os dias ocorrem pelo menos 5 paradas
acima de 2 horas. Com um volume grande de paradas graves, a empresa
deverá possuir uma quantidade maior de pessoas para análise de falhas e a
manutenção vai ter dificuldades em estruturar atividades para prevenir
reincidências de quebras graves (como readequação dos planos, estudos de
novos materiais, etc.).

O ideal é começar com um número razoável e com o tempo, focando a

melhoria contínua, ir reajustando os valores, “apertando mais o cinto”.
Abaixo você pode ver uma Figura em que as atividades de fortalecimento
são indicadas para cada tipo de nível de quebra.

5 – Defina os Indicadores de Manutenção

Há um tempo atrás postei neste blog um artigo onde falo de vários
indicadores que podem ser utilizados na manutenção (veja aqui). Aqui vou
mostrar alguns deles que podem ser definidos e algumas sugestões de
metas, pois todo indicador também deve ter uma meta alcançável e isto
depende de cada empresa.
Itens de Medição Método de Cálculo Metas

Número de quebras dos Número real de quebras Quebras

 graves e
mensal por nível de médias: 0
equipamentos
quebra Quebras
leves: 1/10

(Total do tempo de
parada por quebra x
100) / Total do tempo Abaixo de
Índice da intensidade de
operacional 0,15
quebras/equipamentos
(Total do numero de Abaixo de
(indisponibilidade)
parada por quebra x 0,10
100) / Total do tempo
operacional

Custo de manutenção / Redução de

Custo unitário de manutenção
Volume de produção 20%

(Quantidade executada x
Manutenção Planejada x Acima de
100) / Quantidade de
Realizada 90%
manutenção planejada)

(PM + CM) * 100 / (PM +

CM + BM)
PM = Manutenção
Índice de Manutenção Preventiva Acima de
Preventiva CM = Manutenção 90%
Corretiva
BM = Manutenção de
Parada

Tempo total de
Começar com
funcionamento em um
MTBF um número
período / Número de
atingível
paradas

Começar com
Quantidade de melhorias Quantidade de melhorias
um número
individuais nos equipamentos registrados
atingível

MTTR Total de horas de Começar com

 parada / Número de um número
paradas atingível

Número total de
melhorias / número total Acima de
Número de melhorias
de pessoas na 10/ano
manutenção

Veja que algumas metas são sugestões, mas tudo depende do nível em que
se encontra a empresa. Como eu disse, metas devem ser atingíveis e o
importante é começar.

Uma indústria recém inaugurada com equipamentos novos provavelmente

terá um comportamento diferente de uma indústria com equipamentos de
mais de 20 anos em operação. Por isso é importante entender o cenário.

6 – Defina um Plano de Auditoria para a Etapa 1

Após implementar as ferramentas acima, estabeleça um plano de auditoria
para verificar se você poderá evoluir para a próxima etapa da manutenção
planejada. Abaixo você pode ver uma tabela como sugestão para um plano
de auditoria:

Veja que o plano de auditoria tem o objetivo de realmente verificar o que foi
ou não cumprido antes de prosseguir. O interessante também é que
primeiramente o setor faz uma auto avaliação e posteriormente a gerência.
Por fim a diretoria faz as suas considerações e pontuações. Assim, existe o
envolvimento de todos na empresa, reforçando o comprometimento de
todos os níveis da organização.

Bom, sei que é bastante informação, o meu objetivo é ser direto mas espero
que tenham gostado do post e se houver dúvidas não hesite em comentar
abaixo. Volto no próximo, onde vou falar sobre a segunda etapa da
manutenção planejada que é a restauração das condições iniciais. Abaixo
também estou disponibilizando as planilhas como prometido.

Passo 2 MP-Restaurar Deteriorações e Corrigir Fraquezas

Por Cristiano Bertulucci Silveira|agosto 28th, 2016|Categories: Manutenção
Planejada|0 Comentários
No primeiro post da série manutenção planejada, eu falei sobre a
importância de entender o cenário em que se encontra a manutenção e as
condições dos equipamentos e se você não leu, faça isso clicando aqui antes
de prosseguir esta leitura.

Após entender as condições dos equipamentos, é o momento de promover

ações para restaurar as deteriorações e corrigir as fraquezas de forma a
melhorar os pontos deficientes em máquinas e equipamentos.
Neste artigo, vou apresentar algumas ferramentas de tal de forma a deixar
você apto a analisar e entender falhas utilizando ferramentas como os 5
Porquês, 5W2H e Diagrama de Ishikawa e como registrar análises de falhas
promovendo assim um ciclo de melhoria contínua nos equipamentos.
Vamos lá?

Em uma empresa que não possui a manutenção planejada, geralmente os

departamentos de manutenção não têm tempo para realizar a manutenção
planejada porque estão muito ocupados tratando de falhas e realizando
manutenções corretivas.

Até que a planta estabeleça a manutenção autônoma, o equipamento

exposto a deterioração acelerada por muitos anos pode falhar
inesperadamente e em intervalos irregulares e neste caso, é impossível
forçar um programa de manutenção planejada em tal situação.

Por isso, no segundo passo do programa de manutenção planejada, deve-se

dar um forte apoio às atividades de manutenção autônoma dos operadores
buscando assim restaurar a deterioração acelerada, corrigir os pontos
fracos ocasionados por falhas de projeto e restabelecer as condições ótimas
do equipamento.
Abaixo, eu listo as atividades de apoio à manutenção autônoma (MA) e caso
você não tenha visto, escrevemos uma série de artigos sobre MA e abaixo
referenciamos alguns:

Restaurar a Deterioração:

1. Providências referentes às etiquetas vermelhas -> ação rápida de

restauração (veja sobre etiquetas aqui)
2. Elaboração de folhas de lição ponto-a-ponto (LPP); (veja sobre LPP
aqui)
3. Instalação de área de treinamento para manutenção e orientações
para pequenas melhorias;

Cumprimento das Condições Básicas:

1. Elaboração e orientações de padrões de controle visual; (veja sobre

controle visual aqui)
2. Padronização do treinamento de lubrificação com os tipos de óleos
lubrificantes;
3. Treinamento dos mecanismos e funções dos equipamentos;
4. Melhorias relacionadas à lubrificação e locais de difícil acesso;
5. Orientação para a elaboração de normas de inspeção e lubrificação;
(veja sobre inspeção aqui)

Eliminação dos Ambientes que Provocam Deterioração Forçada

1. Execução de Melhorias Específicas junto à fontes de relevância

2. Orientação para as medidas contra as fontes através da Manutenção
Autônoma
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Corrigindo Pontos Fracos e Aumentando a Vida

dos Equipamentos
Após a manutenção autônoma tornar uma rotina para os operadores, é hora
de analisar as falhas, implementar melhorias e restaurar os equipamentos.
Sabemos que qualquer equipamento possui pontos fracos inerentes que
podem ter sido gerados na fase de projeto, fabricação ou mesmo instalação
sendo que estes pontos fracos podem se tornar evidentes quando o
equipamento é operado fora de suas condições de projeto.
Para entender estas falhas e corrigir, o time de manutenção pode e deve
utilizar as ferramentas que listo abaixo. Neste artigo, no entanto, vou
somente resumir cada uma e caso você queira entender melhor cada uma
poderá ler o artigo onde explico a ferramenta.

O objetivo aqui é então mostrar um passo a passo e qual a melhor

ferramenta utilizar dependendo de cada caso. Antes de apresentar as
ferramentas, veja na Figura abaixo como devemos proceder em uma análise
quebra/falha:

A primeira coisa a fazer após a ocorrência da quebra/falha é caracterizar o

fenômeno e neste sentido uma excelente ferramenta para isso é o 5W2H.
Para quem não conhece esta ferramenta, ela é muito eficaz para elaborar
planos de ação, mas como este método cerca todos os fatores que podem
conter na descrição de um problema, podemos utilizar ela para caracterizar
um fenômeno de forma a compreender a quebra/falha.

Para exemplificar, imagine um caso onde houve a queima de um CLP

(controlador lógico programável) de uma máquina. A fim de caracterizar o
fenômeno, elaborei um questionamento com os 5W2H da seguinte forma:

1. O que? CLP queimou;

2. Por que? Curto circuito na fonte de alimentação do CLP;
3. Onde? Painel elétrico E01;
 4. Quando? no dia 28/08/2016 às 14:00hr;
5. Quem? Ocorrência registrada pelo eletricista José do Turno A;
6. Como? a fonte entrou em curto e transferiu uma corrente alta para o
CLP queimando o mesmo;
7. Quanto? O CLP teve que ser substituído pelo José. (custo do CLP:R$
2.000,00 adicionados à 2 horas/homem de um eletricista para
substituição e programação do software: R$ 40,00)
Veja que aplicando o 5W2H, podemos ter uma noção real do que foi o
problema, cercando todos os fatores que poderiam gerar dúvidas na sua
definição. Quando formos definir as ações para restaurar as condições
iniciais, você vai ver que ao elaborar o plano de ação, vamos utilizar
novamente esta ferramenta pois ela dá clareza também na definição das
ações. Caso você desejar saber mais sobre o 5W2H, leia este artigo que fiz:

5W2H: Saiba Designar Tarefas com Clareza [Exemplo Prático]

Bom, voltando ao passo a passo, temos agora as informações para
caracterizar o problema. Então devemos resumir todas as respostas em uma
frase: Vai aqui a que eu elaborei:

Problema: CLP queimou no dia 28/08/2016 às 14:00hr e conforme relato

do Sr. José foi devido a um curto-circuito da fonte de alimentação localizada
no painel elétrico E01, provocando assim uma perda de R$2.040,00. Agora
que temos a caracterização do fenômeno, é hora de utilizar as ferramentas
de análise de causas e aqui tenho várias para lhe mostrar a citar:
Brainstorming: Esta é sem dúvida a mais básica de todas e você pode e
deve utilizar ela em conjunto com todas as outras ferramentas. É aquele
velho conceito de que várias cabeças raciocinam melhor do que uma.Use e
abuse da tempestade de idéias;
5 Porquês: Ferramenta simples e prática quando lidamos com problemas
menos complexos. Se baseia na obtenção de respostas e novas perguntas em
cima destas respostas até que se chegue à causa raiz do problema. Veja
como apliquei esta ferramenta no nosso exemplo:

Caso desejar saber mais sobre os 5 Porquês, você pode ler o artigo abaixo:

5 Porques: Descobrindo a Causa Raiz dos Problemas

No exemplo acima, chegamos à conclusão que foi um erro de especificação
do disjuntor, algo relativamente simples de descobrir, e portanto, a
ferramenta dos 5 Porquês se encaixou perfeitamente. Mas suponha que o
disjunto tivesse sido especificado corretamente e a quebra/falha tivesse
ocorrido por motivos não tão simples de encontrar. Neste caso, o mais
indicado é partirmos para ferramentas mais completas como o Diagrama de
Ishikawa. Vejamos abaixo esta análise para a busca da causa raiz da queima
do CLP:

Veja que quando utilizamos o Diagrama de Ishikawa ou Espinha de Peixe,

avançamos mais em procurar e encontrar a causa raiz, pois ele nos força a
pensar em fatores como meio ambiente, mão de obra, matéria prima,
método, máquina e medida. Assim, quando você reúne um time em uma
sala e faz um brainstorming com esta ferramenta, aparecem causas que até
então não haviam sido elencados e que podem fazer toda a diferença na
definição das ações e resolução do problema. Caso queira saber mais sobre
o Diagrama de Ishikawa, você pode ler o artigo abaixo:

Diagrama de Ishikawa, Causa e Efeito ou Espinha de Peixe

Aprendendo com as Quebras/Falhas

Tão importante quanto utilizar as ferramentas é registrar elas em
formulários específicos para que no futuro elas possam ser analisadas. As
lições aprendidas com as análises não podem ser esquecidas e
independentemente das pessoas que trabalham na empresa, as informações
devem se perpetuar a fim de garantir que futuros colaboradores saibam
quais as ações que funcionaram a também as que não funcionaram para um
mesmo tipo de problema de forma a não correr o risco de insistir no erro no
que tange à mitigação de quebra/falhas.

Abaixo, eu mostro um exemplo de formulário utilizado no registro das

informações. Veja que nele temos a definição do problema, a análise e busca
da causa raiz e as ações definidas. Aqui, para simplificar, não incluí o
diagrama de Ishikawa e você poderia inserir ele sem problemas no registro.

A planilha que fiz nada mais é do que a junção de todas as informações onde
temos a definição do problema, os 5 Porquês, uma análise da investigação, a
relação com a manutenção autônoma a fim de forçar uma avaliação de
como as atividades de manutenção autônoma podem melhorar e por fim a
estruturação das atividades com o 5W2H.

A Análise PM
A análise PM tem por objetivo analisar fisicamente as perdas crônicas, os
princípios inerentes e as leis naturais que os regem de forma a elucidar a
mecânica das suas ocorrências e as condições que devem ser controladas
para impedir as perdas crônicas
Em outras palavras, é uma metodologia que torna a perda zero uma
realidade no programa de TPM. O nome Análise PM tem sua definição pela
palavra análise e unida às duas letras que o compõe, onde:

Análise: Analisa as causas e os efeitos:

P: Significa Phenomena (Fenômeno/Físico) que objetiva analisar o
fenômeno e entender o mecanismo do equipamento;
M: Mechanism (Mecanismo) que objetiva analisar o mecanismo do
fenômeno do ponto de vista da física. Para esta análise é utilizado o
Diagrama de Ishikawa resumido nos 4Ms (Mão de obra, Material, Método é
Máquina). Na Figura abaixo, você pode ver como funciona a análise PM:

Uma análise PM eficiente deve seguir a seguinte sequência:

 Analisar problemas crônicos físicos como defeitos e falhas de acordo

com as máquinas e seu princípio de funcionamento;
 Definir as condições essenciais ou constituintes subjacentes aos
fenômenos anormais;
 Identificar todos os fatores que logicamente contribuem ao fenômeno
em termos dos 4Ms.
Os Passos para análise PM:

1. Clarificação do fenômeno: definir e categorizar a ocorrência anormal;

2. Análise Física do fenômeno: descrever o fenômeno em termos físicos,
como por exemplo como as partes ou condições do processo foram
afetadas pela quebra/falha
 3. Análise das condições constituintes: definir as condições que
compõem o fenômeno e identificar as que sempre produzirão este
fenômeno;
4. Análise da relação com os 4Ms: Estudar a correlação entre materiais,
mão de obra, máquina e método com a causa da quebra/falha;
5. Análise do perfil ideal: revisar o equipamento e o estado em que se
encontra a fim de determinar onde os novos padrões e as ações serão
melhores aplicadas a fim de atingir níveis de eficiência;
6. Análise do método de pesquisa: Confirmar quais fatores identificados
nos passos 3 e 4 realmente causam os desvios fazendo medições e
investigações apropriadas em campo;
7. Detecção das anomalias: Revisar as pesquisas e investigações feitas
em campo e listar todas as anormalidades de fato envolvidas na
quebra-falha;
8. Execução da restauração/Melhoria e controle da manutenção:
implementar medidas corretivas e de melhorias para cada
anormalidade e então instituir atividades de manutenção preventiva a
fim de assegurar as condições ideais.

Exemplo de Análise PM
Análise Classificação
Análise das
Fenômeno Física do das Correlação com o 4M
Condições
Fenômeno Condições

Travamento Resistência Força para -pressão do ar baixa -

da haste do na haste mover a regulador de pressão muito
cilindro no maior do que haste não é apertado -percurso do ar
Ar não chega
meio do a força do o suficiente muito longo -circuito de ar
na entrada de
pistão cilindro danificado -vazamento de
ar do cilindro
ar nas juntas -compressor
com problema -conexões
com vazamentos

Falta de ar no -vazamento interno no

cilindro pistão -danos no oring -
danos nas juntas -danos na
camisa do cilindro -danos
na haste do cilindro -
amortecimento com
problemas -vedações ou
anel guia com problemas -
oring montado errado -
juntas montadas erradas -
vedações montadas
erradas -oring de má
qualidade -haste de má
 qualidade

-deformação da haste do
cilindro -deformação da
camisa -deformação no
Resistência mancal removível -
entre haste e deformação nos tirantes -
cilindro alta falta de lubrificação
Resistência procedimento errado de
do cilindro lubrificação -lubrificante de
muito alta má qualidade

-falha da válvula solenoide -

Válvula de
formação na conexão -
escape
deformação da mola da
travada
válvula

Veja na tabela que para todas as condições possíveis, foi feita uma análise
4M. Em seguida, seguindo para o próximo passo é importante revisar o
equipamento a fim de identificar onde os novos padrões e ações possam ser
melhores aplicados a fim de proporcionar o melhor resultado e antes de agir
é muito importante verificar se os itens levantados nos 4Ms são realmente
pertinentes medindo e averiguando em campo. Para você seguir bem estes
passos, segue abaixo algumas dicas:

1. Desenhe um diagrama a fim de entender o fenômeno;

2. Levante desenhos, manuais, datasheets a fim de entender quais as
partes do equipamento e os componentes principais;
3. Entenda os princípios, listando todos eles e posteriormente checando
em campo medidas, avarias, formas e verifique quais os itens
levantados com a ferramenta 4M realmente são pertinentes,
conforme tabela abaixo:
 Classificação Correlação Medida do Toleránci Medição
Item Desenho Julgament
das condições com os 4M fabricante a Real

-deformação
da haste do Haste DW01 5mm +-0,2 5,5 Não Conf
cilindro

Resistência
-deformação
entre haste e Camisa DW02 40mm +-0,2 40,02 Conforme
da camisa
cilindro alta

-deformação
no mancal Mancal DW03 8mm +-0,2 8,01 Confome
removível

Fluxograma de Coleta e Aplicação das

Informações na Manutenção Planejada
Imagine você gerando as informações que expliquei acima para todos os
seus equipamentos. Você e sua equipe vão ficar loucos com tanta
informação e ações a fazer. Por isso, a melhor forma é criar um fluxo de
registro e tratamento das informações.

Também torno a repetir o que falei no artigo anterior. Comece pequeno,

mas comece, para depois evoluir. Se sentir que aparecem muitas análises de
falhas para fazer, defina gatilhos maiores tipo: só vamos fazer análise de
falha se houverem paradas acima de 5 horas ou perdas acima de
R$20.000,00.

Se mesmo assim, houver muito trabalho, aumente os limites. O importante

é ter um limite claro e que a equipe sinta-se confortável em estruturar o
trabalho de forma organizada. Abaixo é possível visualizar uma sugestão de
fluxograma de
informações:
Figura – Fluxograma de informações – Fonte: IM&C international

Veja que o PCM (Planejamento e Controle da Manutenção) de fato é o

gerenciador de todo o processo sendo o responsável por garantir a
disponibilidade das informações, coletando e arquivando os registros.

Por isto é tão importante manter uma equipe focada no planejamento e

controle das informações nas empresas. São eles que garantem o
funcionamento dos processos definidos e o sucesso da manutenção
planejada.

Ufa… enfim chegamos ao final. Este post deu trabalho mas acho que foi
recompensador. Acredito que tenha conseguido transmitir a vocês tudo que
eu gostaria e se houver dúvidas, fiquem a vontade para postar. Fico por aqui
e até a próxima!!!

Referências:

 SUZUKI, T. TPM in Process Industries. 1ª. ed. New York: Productivity

Press, 1994.
 TpmConsulting
 AngelFire
 Takuminotie
Gestão Da Manutenção Industrial: 6
Vantagens Para Iniciar Agora!
A gestão da manutenção industrial tem o objetivo de organizar e programar todas
essas ações de forma a evitar negligências e trazer uma interrupção mínima das
atividades. Para isso, várias metodologias podem ser utilizadas desde o momento
do planejamento até a execução e o acompanhamento de resultados. A seguir,
vamos explicar as principais. Acompanhe!

Quais são as vantagens de

uma boa gestão de
manutenção industrial?
1.Manter a disponibilidade dos equipamentos
A gestão da manutenção industrial tem dois benefícios principais sobre a
disponibilidade dos equipamentos:

 como haverá uma série de ações preventivas e corretivas, há uma redução

dos riscos relacionados a defeitos das máquinas, de modo a haver menos
paradas inesperadas;
 ademais, essas atividades poderão ser mais bem programadas ao longo do
tempo, a fim de evitar a interrupção das operações durante a manutenção;
pode-se evitar que dois equipamentos essenciais fiquem parados
simultaneamente, por exemplo.

2.Gerenciar os recursos
As ações de manutenção gastam recursos materiais das empresas. Então, precisam
ser planejados de acordo com os ciclos financeiros dela. Algumas manutenções são
muito caras, sendo imprescindível fazer uma reserva de caixa e evitar sua realização
durante quedas sazonais de caixa.

3.Eliminar os defeitos da máquina

Com isso, também se pode eliminar eventuais defeitos nas máquinas antes que eles
se manifestem ou comprometam outras peças. Isso também é importante para evitar
acidentes graves com os funcionários, visto que a segurança está intimamente
ligada aos cuidados com as máquinas.

4.Manter o padrão de qualidade dos produtos

A gestão de manutenção também leva as indústrias a manterem uma maior
uniformidade da qualidade entre os diferentes lotes de produtos. Mesmo que não
apresente defeitos, um equipamento desgastado vai gerar produtos cada vez mais
inferiores.
5.Garantir a conformidade com as leis
As normas técnicas brasileiras (ABNT) e internacionais (ISO) frequentemente
estabelecem prazos periódicos para a manutenção de determinados equipamentos.
Elas variam bastante, e, portanto, é imprescindível ter uma ferramenta para
gerenciá-las.

6.Ter uma visão integrada dos processos

Com a gestão, você não verá mais as manutenções como ações isoladas. Você terá
um panorama completo de todas elas ao longo do tempo, o que permite uma melhor
alocação de recursos.

Quais ferramentas colaboram

para essa ação?
Ciclo PDCA
Essa metodologia estabelece um processo padronizado para cada ação realizada
dentro da empresa:
 plan – é o planejamento do que precisa ser feito para atingir os objetivos (ao
final, você terá um passo a passo com todas as atividades);
  do – é a execução das tarefas planejadas;
 check – é o monitoramento dos resultados para verificar se eles atingiram o
escopo definido inicialmente;
 act – é a correção de rumos, caso tenham sido encontradas inconformidades
anteriormente.

Com isso, cada manutenção pode ser auditada a fim de produzirem os resultados
desejados.

5W2H
São perguntas que consolidam todas as informações mais importantes a respeito de
cada ação:

 What – qual será a manutenção feita (preventiva, corretiva ou preditiva) e em

que equipamento?
 Who (quem) – quais serão as empresas ou os colaboradores responsáveis
pela manutenção?
 Where (onde) – quais são os departamentos e as sedes atingidos?
 When (quando) – quais são as datas e os prazos de cada ação?
 Why (por que) – quais são os benefícios que essa manutenção trará?
 How (como) – quais recursos e estratégias serão alocados?
 How much (quanto) – qual é o preço total?

TPM (manutenção produtiva)

É um conjunto de ferramentas cujo objetivo é reduzir o tempo que uma máquina fica
parada durante uma manutenção. Dessa forma, os técnicos iniciam com ações que
não trazem a interrupção do funcionamento dos equipamentos e só passam para as
mais críticas nos momentos em que a linha de produção não funciona.

Software de gestão integrada

Por fim, temos os softwares de gestão integrada. Eles contêm todas as ferramentas
que explicamos anteriormente e permitem um gerenciamento completo. A grande
vantagem é que eles são automatizados e apresentam funcionalidades, como:
 notificações quando as manutenções estiverem próximas;

 relatórios;
 mapas e cronogramas de ações, entre outros.

Portanto, com essas técnicas e um bom software automatizado, você poderá ter um
controle muito maior e mais eficaz das suas ações empresariais. Nesse sentido, a
gestão da manutenção industrial traz operações muito mais fluídas e uma qualidade
padronizada.

Quer saber como a Uppertools pode ajudá-lo nessa tarefa? Entre em contato com a
gente!