Indicador 1: MTBF – Tempo Médio Entre Falhas

(Mean Time Between Failures)

Podemos considerar que o MTBF (sigla em inglês para Mean Time Between Failures) é um
dos indicadores mais importantes para o setor de manutenção. Através dele podemos
enxergar globalmente como a manutenção está sendo administrada de um modo geral.
Esse indicador consiste basicamente em medir o tempo médio entre uma falha e outra. A
forma mais eficiente de administrar esse indicador é aplica-lo a cada equipamento, dessa
forma, as ações podem ser aplicadas de forma individual, facilitando as ações.

Por exemplo. Se durante um ano o equipamento operou 200 horas, depois 450 horas, depois
4000 horas e finalmente 1400 horas, o MTBF será:

ndicador 2: MTTR – Tempo Médio para Reparo

(Mean Time To Repair)
O MTTR é um indicador menor/melhor, ou seja, devemos trabalhar para mantê-lo baixo.
Mas, com algumas ressalvas:
1. Não existe uma referência de valor ideal para MTTR. Não é assim que devemos trabalhar
com esse indicador. Cada empresa terá equipamentos, máquinas, situações, equipes e
realidades diferentes. Portanto, terão MTTR diferentes.
2. Ao exigir que as equipes mantenham um MTTR baixo, podemos induzi-las ao erro. As
equipes podem começar a realizar as manutenções corretivas mais rapidamente, mas
negligenciando pontos importantes para eliminar a causa raiz do problema. E nós
conseguiremos identificar isso apenas no longo prazo.
3. Obviamente, o MTTR é um indicador usado apenas em equipamentos reparáveis. Ele
representa o tempo médio necessário para reparar um componente ou dispositivo com
falha. Expresso matematicamente, é o tempo total de manutenção corretiva para falhas
dividido pelo número total de ações de manutenção corretiva para falhas durante um
determinado período de tempo.

Indicador 3: Distribuição de Atividades por Tipo

de Manutenção
Esse indicador revela qual o percentual da aplicação de cada tipo de manutenção está
sendo desenvolvido. Nos países de primeiro mundo, considera-se que a manutenção
corretiva não planejada deve ficar restrita a, no máximo, 20% enquanto os percentuais de
preditiva, inspeções e engenharia de manutenção crescem. De um modo geral, tanto no
Brasil quanto nos Estados Unidos a manutenção preventiva oscila entre 30 e 40% na média.
Evidentemente o tipo de instalação ou equipamento pode determinar variações para mais
ou menos nesses valores.
O gráfico abaixo mostra um exemplo da distribuição dos tipos de manutenção em uma
determinada indústria.

Indicador 4: Backlog de Manutenção

O backlog é um indicador de tempo, usado na Gestão da Manutenção. Em meio a tantos

outros indicadores, podemos classificar o backlog como o indicador que mede o acúmulo
de atividades pendentes de finalização.
A palavra backlog em tradução livre para o português significa atraso. Isso não quer dizer,
que necessariamente, todas as atividades que compõe o nosso backlog estão atrasadas e
isso acaba gerando um pouco de confusão.
Para lhe explicar o que é backlog, vou usar o seguinte exemplo:
Imagine que a porta da oficina de manutenção foi fechada nesse momento. Por quanto
tempo a equipe de manutenção trabalharia para finalizar todas as pendencias que estão lá
dentro? A resposta para essa pergunta é o backlog.
O backlog é a nossa carteira de serviços oriunda das atividades de manutenções corretivas,
preventivas, preditivas, inspeções, melhorias, lubrificações, instalações, etc.
Muitas pessoas confundem o real significado de backlog, achando que backlog é o que está
pendente de execução, ou os serviços que estão atrasados, ou aquilo que está pendente de
planejamento. O backlog é soma da carga horária dos serviços planejados, programados,
executados e pendentes.
Antes de falar da fórmula para cálculo do backlog, devemos entender que o backlog é um
indicador de tempo e o seu cálculo devem ser dados em minutos, horas, dias, semanas,
meses, etc.
A fórmula usada para calcular o backlog é:
INDICADOR 5: Disponibilidade dos Ativos
Um dos indicadores de manutenção mais importantes é a Disponibilidade Inerente dos
Ativos.
Calcular Disponibilidade de equipamentos industriais é uma tarefa fundamental para que o
setor de Planejamento e Controle da Manutenção possa traçar as estratégias corretas no
momento de definir qual equipamento merece prioridade dentro do ambiente industrial
quando se trata de atividades de manutenção.
O cálculo de disponibilidade de um equipamento ou instalação tem muito a dizer sobre os
seus processos de manutenção e operação. O objetivo principal do PCM é garantir e elevar
a disponibilidade e confiabilidade dos ativos, otimizando a produtividade.
Por esse motivo, calcular disponibilidade de equipamentos deve ser uma tarefa que os
integrantes do PCM devem dominar completamente, e além disso, o índice de
disponibilidade deve ser acompanhado e discutido com uma alta frequência.
A fórmula usada para calcular disponibilidade é:

NDICADOR 6: Confiabilidade dos Ativos

De acordo com a NBR-5462, confiabilidade é a capacidade de um item desempenhar uma
função requerida sob condições especificadas, durante um dado intervalo de tempo.
Nota: O termo “confiabilidade” é usado como uma medida de desempenho de confiabilidade.
Confiabilidade é a probabilidade de um determinado item, componente, equipamento,
máquina ou sistema desempenhar a sua função especificada no projeto, de acordo com as
condições de operação especificadas, em um intervalo específico de tempo.

Ou seja, quando falamos de confiabilidade sempre devemos atrelar a um período de tempo.

Por exemplo, se queremos falar da confiabilidade de uma bomba centrífuga, devemos faze-
lo da seguinte forma.
Certo: A probabilidade dessa bomba operar, de acordo com a suas especificações de
projeto, é de 99,8% nas próximas 5000 horas.
Errado: A confiabilidade dessa bomba é de 99,8%.
Confunde-se muito o significado dos termos confiabilidade, disponibilidade e
mantenabilidade (ou manutenabilidade). Para que você também não se confunda, basta
recorrer a Norma NBR-5462.
A NBR-5462 define todas as terminologias referentes as conceitos de Confiabilidade e
Mantenabilidade, além de diversos outros conceitos que são cruciais para uma boa gestão
da manutenção.
Veja como calcular a confiabilidade de um ativo:
Indicador 7: Custo de Manutenção/Faturamento
Os indicadores de manutenção ligados a custo são os que tem maior notoriedade por parte
da gerência. Uma forma simples de enxergar se o setor de manutenção está fazendo uma
boa gestão financeira é conflitar o total gasto em manutenção no último ano com o
faturamento bruto da empresa.
O nome desse indicador é CMF.
Exemplo:
Uma determinada industria farmacêutica teve um gasto total de R$1,5 milhões com
manutenção no último ano. Esse número engloba todas as despesas com manutenções
preventivas, corretivas, preditivas, peças, materiais, serviços e mão de obra.
No mesmo período, a empresa teve um faturamento bruto de R$30 milhões. Logo, o CMF é
de 5%.

A média brasileira para esse indicador é de 3,56%. Ou seja, em média, 3,56% do

faturamento das empresas brasileiras é empregado em manutenção. Porém, é importante
filtrar esse benchmark por segmento de atuação da indústria.
No nosso exemplo, essa indústria farmacêutica estaria gastando 5 vezes do que média das
indústrias farmacêuticas brasileiras. Veja a tabela:

Esse indicador é muito importante para a estratégia da empresa. O custo da manutenção

irá impactar diretamente na precificação do produto, logo, se a empresa gasta muito com
manutenção, o preço do produto será mais alto e a empresa perde competitividade frente
aos seus concorrentes.

Indicador 8: Custo de Manutenção/ERV

Esse indicador analisa o custo de manutenção empregado em cada ativo e compara se seria
mais vantajoso continuar mantendo o ativo ou comprar um novo.
A sigla ERV significa, Estimated Replace Value. Ou seja, Valor Estimado de Troca. Iremos
comparar o total gasto em manutenção com o ativo no último ano com o valor de compra de
um ativo novo.
O nome de indicador é CMPR.
Exemplo:
Em uma mineradora, foram gastos R$95 mil coma a manutenção de uma Retomadora de
Minério. Enquanto o valor de uma retomadora nova seria R$4,4 milhões. Logo, o CMPR é
de 2,15%.
Indicador 9: HH empregado por Tipo de
Manutenção
É importante saber onde está sendo empregado o capital da manutenção. Se a maior parte
desse capital é empregado em manutenções corretivas é um sinal que há algo errado.
No mínimo, 80% do tempo da mão de obra deve ser empregado em serviços planejados,
como: manutenções preventivas, manutenções preditivas, melhorias, reformas, etc.
Para esse indicador, deve-se levantar o total de Homem Hora empregado na manutenção e
estratificar (através das ordens de serviço) por tipo de manutenção.

Para cálculo desse indicador, estratifica-se por tipo de manutenção e divide-se cada tipo
pelo HH total.

Indicador 10: Fator de Produtividade da Mão de

Obra
O Fator de Produtividade na Manutenção é o percentual de tempo que um funcionário passa
fazendo alguma atividade para qual ele foi contratado. Ex: apertando um parafuso,
realizando uma inspeção, colocando um equipamento de volta a operação, etc. Excluindo
o tempo que ele “perdeu” com atividades que não geram valor ou resultado. Ex: esperando
alguma peça no almoxarifado, se deslocando até o equipamento, escutando uma instrução
de trabalho, etc.
O Fator de Produtividade na Manutenção é o mesmo que o Wrench Time, que em tradução
livre seria “Tempo de Chave”. Ou seja, o tempo em que um funcionário passa com a chave
(ferramenta) na mão durante uma atividade de manutenção.
Um exemplo: Se em uma indústria o Fator de Produtividade da equipe de mecânicos é de
35% e um mecânico trabalha 8 horas e 48 minutos por dia, significa que o tempo que o
funcionário passa de fato trabalhando (produzindo) é de 3 horas e 8 minutos por dia.