Para calcular os índices de desempenho MTBF (Mean Time Between

Failures), MTTR (Mean Time To Repair), Índice de Manutenção Corretiva (IC)

e Índice de Manutenção Preventiva (IP), você precisará coletar dados
relevantes de suas operações de manutenção. Aqui estão as fórmulas para
cada um desses índices:

1. MTBF (Mean Time Between Failures - Tempo Médio entre Falhas): O

MTBF mede o tempo médio que um equipamento ou sistema opera sem
falhas. Para calcular o MTBF, você precisará do tempo total de operação e
do número de falhas durante esse período.

Fórmula do MTBF: MTBF = (Tempo Total de Operação - Tempo Total de

Paralisação) / Número de Falhas

2. MTTR (Mean Time To Repair - Tempo Médio de Reparo): O MTTR mede

o tempo médio necessário para reparar um equipamento ou sistema após
uma falha. Para calcular o MTTR, você precisará do tempo total de
paralisação e do número de ocorrências de reparo durante esse período.

Fórmula do MTTR: MTTR = Tempo Total de Paralisação / Número de

Ocorrências de Reparo

3. Índice de Manutenção Corretiva (IC): O Índice de Manutenção Corretiva

mede a eficiência da manutenção corretiva em relação ao tempo de
paralisação. Quanto menor o IC, melhor a eficiência da manutenção
corretiva.

Fórmula do IC: IC = (Tempo Total de Paralisação devido à Manutenção

Corretiva / Tempo Total de Paralisação) x 100

4. Índice de Manutenção Preventiva (IP): O Índice de Manutenção

Preventiva mede a eficiência da manutenção preventiva em relação ao
tempo de paralisação. Quanto menor o IP, melhor a eficiência da
manutenção preventiva.

Fórmula do IP: IP = (Tempo Total de Paralisação devido à Manutenção

Preventiva / Tempo Total de Paralisação) x 100
 Tempo de Número de Tempo de Paralisação devido à Tempo de Paralisação devido à
Data Operação (horas) Falhas Manutenção Corretiva (horas) Manutenção Preventiva (horas)

01/09/23 720 2 4 6

02/09/23 720 1 3 5

03/09/23 720 0 0 4

... ... ... ... ...

30/09/23 720 3 5 7

Totais 21600 20 90 120

Aqui, temos uma tabela com dados para cada dia do mês de setembro. Os
principais campos incluem o "Tempo de Operação" (em horas), o "Número
de Falhas", o "Tempo de Paralisação devido à Manutenção Corretiva" (em
horas) e o "Tempo de Paralisação devido à Manutenção Preventiva" (em
horas).

Agora, você pode usar esses dados para calcular os índices:

1. MTBF (Mean Time Between Failures): MTBF = (Tempo Total de Operação

- Tempo Total de Paralisação) / Número de Falhas MTBF = (21600 - 90) / 20
≈ 1075 horas
2. MTTR (Mean Time To Repair): MTTR = Tempo Total de Paralisação /
Número de Ocorrências de Reparo MTTR = 90 / 20 ≈ 4,5 horas
3. Índice de Manutenção Corretiva (IC): IC = (Tempo Total de Paralisação
devido à Manutenção Correctiva / Tempo Total de Paralisação) x 100 IC =
(90 / (90 + 120)) x 100 ≈ 42,86%
4. Índice de Manutenção Preventiva (IP): IP = (Tempo Total de Paralisação
devido à Manutenção Preventiva / Tempo Total de Paralisação) x 100 IP =
(120 / (90 + 120)) x 100 ≈ 57,14%

Esses são os cálculos básicos usando os dados da tabela. Lembre-se de

que, na prática, você pode querer analisar esses índices ao longo de vários
meses ou anos para obter uma imagem mais completa do desempenho da
manutenção e fazer ajustes conforme necessário.

1. MTBF (Mean Time Between Failures):

 Resultado calculado: MTBF ≈ 1075 horas
 Classificação:
 MTBF Alto: Acima de 1000 horas
 MTBF Médio: Entre 500 e 1000 horas
 MTBF Baixo: Abaixo de 500 horas

Neste caso, o MTBF é considerado alto, o que indica que o equipamento

está operando por longos períodos antes de ocorrer uma

falha.

2. MTTR (Mean Time To Repair):

 Resultado calculado: MTTR ≈ 4,5 horas
 Classificação:
 MTTR Baixo: Abaixo de 5 horas
 MTTR Médio: Entre 5 e 10 horas
 MTTR Alto: Acima de 10 horas

O MTTR é baixo, o que sugere que as falhas estão sendo reparadas

rapidamente, minimizando o tempo de inactividade.
3. Índice de Manutenção Correctiva (IC):
 Resultado calculado: IC ≈ 42,86%
 Classificação:
 IC Baixo: Abaixo de 50%
 IC Médio: Entre 50% e 75%
 IC Alto: Acima de 75%

O IC está abaixo de 50%, indicando que a manutenção correctiva

representa uma parte significativa do tempo de inactividade. Isso pode ser
um ponto de melhoria.

4. Índice de Manutenção Preventiva (IP):

 Resultado calculado: IP ≈ 57,14%
 Classificação:
 IP Baixo: Abaixo de 50%
 IP Médio: Entre 50% e 75%
 IP Alto: Acima de 75%

O IP está acima de 50%, indicando que a manutenção preventiva está

sendo realizada regularmente, o que é positivo. No entanto, sempre há
espaço para melhorias na eficiência da manutenção preventiva.

Lembrando que essas classificações são apenas diretrizes gerais e podem

variar dependendo das metas e dos padrões da sua organização. A análise
dos índices de desempenho de manutenção deve ser combinada com uma
compreensão mais profunda das necessidades e objetivos específicos da
sua operação para orientar as decisões de melhoria da manutenção.

Com base nos dados fornecidos para vários equipamentos e seus índices
de desempenho de manutenção, vamos avaliar e interpretar os resultados:

Equipamentos: Estes são diferentes equipamentos ou sistemas (GG1-

Guascor, GG2-Guascor, etc.).
 N.C (Número de Falhas): Indica o número de falhas que ocorreram para
cada equipamento durante o período analisado.

HIM (Tempo Total de Operação): O tempo total de operação para cada

equipamento, medido em horas.

HD (Tempo Total de Paralisação devido à Manutenção Correctiva): O

tempo total que cada equipamento ficou parado devido a manutenções
corretivas, medido em horas.

HG (Tempo Total de Paralisação devido à Manutenção Preventiva): O

tempo total que cada equipamento ficou parado devido a manutenções
preventivas, medido em horas.

HMC (Tempo Total de Paralisação): O tempo total de paralisação, que é a

soma do tempo de paralisação devido à manutenção corretiva (HD) e
manutenção preventiva (HG), medido em horas.

HMP (Tempo Médio de Paralisação): O tempo médio de paralisação,

calculado como o tempo total de paralisação (HMC) dividido pelo número
de falhas (N.C), medido em horas.

DF (Disponibilidade): A disponibilidade é uma medida da eficiência do

equipamento. Quanto maior, melhor. É calculada como o tempo total de
operação (HIM) dividido pelo tempo total de paralisação (HMC).

Agora, vamos interpretar os resultados com base nos dados fornecidos:

1. GG1-Guascor:
 MTBF (Mean Time Between Failures): 30,62 horas
 MTTR (Mean Time To Repair): 25,38 horas
 Disponibilidade (DF): 98,22%
2. GG2-Guascor:
 MTBF: 46,05 horas
 MTTR: 37,95 horas
 Disponibilidade: 98,02%
3. GG3-Guascor:
 MTBF: 106,38 horas
 MTTR: 5,62 horas
  Disponibilidade: 98,54%
4. GG4-Guascor:
 MTBF: 62,58 horas
 MTTR: 49,42 horas
 Disponibilidade: 98,08%
5. GG5-Guascor:
 MTBF: 29,68 horas
 MTTR: 26,32 horas
 Disponibilidade: 98,88%
6. GG6-Guascor:
 MTBF: 110,77 horas
 MTTR: 23,63 horas
 Disponibilidade: 98,76%
7. GG7-Guascor:
 MTBF: 242,87 horas
 MTTR: 93,13 horas
 Disponibilidade: 95,73%
8. GG8-Guascor:
 MTBF: 223,29 horas
 MTTR: 0,71 horas
 Disponibilidade: 99,68%
9. GG9-Guascor:
 Não houve falhas registradas (N.C = 0), o que torna impossível
calcular MTBF e MTTR.
 Disponibilidade: Não pode ser calculada devido à falta de falhas.

Avaliação e Interpretação:

 A maioria dos equipamentos apresenta MTBF razoavelmente altos,

indicando que eles operam por longos períodos antes de ocorrer uma
falha.
 O MTTR varia significativamente entre os equipamentos, com alguns sendo
reparados muito rapidamente e outros levando mais tempo.
 A disponibilidade geral dos equipamentos é alta, com valores superiores a
95% na maioria dos casos, o que é positivo.

É importante lembrar que a interpretação desses resultados deve ser feita

em conjunto com as metas e padrões específicos da sua organização. Além
disso, você pode querer analisar as razões por trás das diferenças nos
tempos de reparo e fazer melhorias naqueles equipamentos com MTTR
mais elevado para reduzir o tempo de inatividade.
Claro, aqui está uma tabela fictícia de histórico de tempo de operação e
paradas não programadas para uma central de geração de energia. Esta
tabela pode ser usada como exemplo para avaliação do desempenho da
central:

Hora de
Data Hora de Início Término Tipo de Parada Duração (horas)

01/09/23 08:00 08:45 Manutenção Preventiva 0,75

03/09/23 14:30 15:15 Falha no Gerador 0,75

06/09/23 12:15 13:30 Manutenção Corretiva 1,25

08/09/23 10:00 10:30 Falha no Sistema Elétrico 0,5

12/09/23 09:45 10:15 Falha no Resfriamento 0,5

15/09/23 16:20 17:00 Manutenção Preventiva 0,75

18/09/23 11:30 12:45 Falha no Motor de Combustão 1,25

22/09/23 07:10 07:55 Manutenção Corretiva 0,75

 Hora de
Data Hora de Início Término Tipo de Parada Duração (horas)

25/09/23 13:45 14:30 Falha no Sistema de Controle 0,75

29/09/23 09:20 10:00 Manutenção Preventiva 0,75

Nesta tabela:

 Data: Indica a data em que ocorreu a parada não programada ou a

manutenção.
 Hora de Início: Mostra a hora de início da parada ou manutenção.
 Hora de Término: Indica a hora em que a parada ou manutenção foi
concluída.
 Tipo de Parada: Descreve o motivo da parada, como falha no gerador,
manutenção preventiva, falha no sistema elétrico, etc.
 Duração (horas): Representa a duração da parada não programada ou da
manutenção em horas.

Com base nesta tabela, você pode analisar o histórico de paradas não
programadas e o tempo de operação da central de geração de energia ao
longo do mês. Isso pode ajudar na identificação de padrões de falhas, na
avaliação da eficiência da manutenção preventiva e na tomada de decisões
para melhorar o desempenho e a disponibilidade da central.

Vamos analisar o histórico de paradas não programadas e o tempo de

operação da central de geração de energia para identificar padrões de
falhas, avaliar a eficiência da manutenção preventiva e considerar possíveis
melhorias no desempenho e na disponibilidade da central:
1. Identificação de Padrões de Falhas:
 Padrões de falhas podem ser observados no tipo de parada mais
frequente. No exemplo fornecido, as falhas mais comuns incluem
"Falha no Gerador" e "Falha no Sistema Elétrico". Isso sugere que
essas áreas podem precisar de uma atenção especial em termos de
manutenção e monitoramento.
2. Avaliação da Eficiência da Manutenção Preventiva:
 É importante observar o impacto das paradas preventivas no tempo
de operação. Neste exemplo, as manutenções preventivas
geralmente têm duração relativamente curta (0,75 a 0,75 horas), o
que é positivo. No entanto, é necessário verificar se as manutenções
preventivas estão ocorrendo em intervalos adequados e se estão
efetivamente evitando falhas maiores.
3. Tomada de Decisões para Melhorias:
 Com base nas análises, aqui estão algumas decisões que podem ser
consideradas para melhorar o desempenho e a disponibilidade da
central de geração de energia:
 Análise de causa raiz: Realizar análises detalhadas das falhas
mais frequentes, como "Falha no Gerador" e "Falha no Sistema
Elétrico", para identificar as causas raízes e implementar
correções permanentes.
 Programação de manutenção preventiva: Revisar o calendário
de manutenção preventiva para garantir que os equipamentos
críticos estejam sendo adequadamente mantidos.
 Monitoramento em tempo real: Implementar sistemas de
monitoramento em tempo real para detectar problemas
precocemente e permitir intervenções antes que as falhas
ocorram.
 Treinamento da equipe: Certificar-se de que a equipe de
manutenção esteja adequadamente treinada para realizar
manutenções preventivas e corretivas de forma eficiente.
 Estoque de peças de reposição: Garantir que haja um estoque
adequado de peças de reposição para minimizar o tempo de
inatividade durante as manutenções corretivas.

Essas são apenas algumas ações gerais que podem ser consideradas. A
análise precisa e as decisões específicas dependerão das necessidades e
das condições da central de geração de energia em questão. É importante
 monitorar continuamente o desempenho e ajustar as estratégias de
manutenção conforme necessário para melhorar a eficiência e a
disponibilidade da central.

As falhas frequentes que ocorrem em grupos geradores a gás,

principalmente nos motores Guascor, podem variar dependendo de
diversos fatores, incluindo o tipo de gás utilizado, a idade e a manutenção
dos equipamentos, as condições de operação e outros fatores específicos
do local. No entanto, algumas falhas comuns que podem ocorrer em
motores de grupos geradores a gás incluem:

1. Problemas de Ignição:
 Problemas de ignição inadequada podem levar a falhas de partida ou
interrupções na operação.
2. Problemas de Combustão:
 Má qualidade do gás de combustível, contaminação ou desgaste de
velas de ignição podem afetar a eficiência da combustão e causar
falhas.
3. Superaquecimento:
 O superaquecimento do motor devido a falhas no sistema de
resfriamento, como vazamentos de refrigerante, pode causar danos
graves.
4. Problemas Elétricos:
 Falhas elétricas, como problemas nos reguladores de tensão ou nos
sistemas de controle, podem interromper a operação.
5. Desgaste de Componentes Internos:
 O desgaste de componentes internos, como pistões, anéis de
vedação e válvulas, pode causar perda de compressão e eficiência.
6. Problemas de Lubrificação:
 Problemas no sistema de lubrificação, como vazamentos de óleo,
podem levar ao desgaste prematuro das peças móveis.
7. Falhas em Sistemas de Exaustão:
 Problemas nos sistemas de exaustão, como vazamentos ou
obstruções, podem afetar o desempenho e a eficiência.
8. Problemas de Controle e Monitoramento:
  Falhas nos sistemas de controle e monitoramento podem resultar em
paralisações não programadas devido à falta de informações sobre o
estado do motor.

É importante ressaltar que a manutenção preventiva adequada, incluindo

inspeções regulares, troca de peças desgastadas e monitoramento
constante, é essencial para minimizar essas falhas e garantir o desempenho
confiável dos grupos geradores a gás. Além disso, o uso de combustível de
alta qualidade e a implementação de boas práticas de operação também
desempenham um papel importante na prevenção de falhas. A análise do
histórico de falhas específicas da sua central de geração de energia pode
ajudar a identificar padrões e áreas de melhoria específicas.
Compreendo sua solicitação. Aqui estão algumas falhas mecânicas
específicas que podem ocorrer nos motores a gás Guascor:

1. Desgaste dos Pistões e Anéis de Vedação:

 O desgaste excessivo dos pistões e anéis de vedação pode levar a
perda de compressão, redução de potência e aumento no consumo
de combustível.
2. Falhas nas Válvulas e Molas de Válvulas:
 Problemas com as válvulas, como quebra das molas de válvulas,
podem causar perda de potência e afetar o desempenho do motor.
3. Problemas nos Rolamentos e Mancais:
 Falhas nos rolamentos e mancais podem resultar em vibrações
excessivas, superaquecimento e danos ao motor.
4. Problemas no Sistema de Lubrificação:
 Falhas no sistema de lubrificação, como vazamentos de óleo ou mau
funcionamento da bomba de óleo, podem levar ao desgaste
prematuro das peças móveis.
5. Superaquecimento do Motor:
 O superaquecimento pode ser causado por problemas no sistema de
resfriamento, como vazamentos ou bloqueios no radiador ou no
sistema de arrefecimento a líquido.
6. Desalinhamento do Motor e Acoplamentos:
 O desalinhamento inadequado do motor com outros componentes,
como geradores, pode causar vibrações, desgaste excessivo e falhas
nos acoplamentos.
7. Corrosão e Danos em Componentes de Metal:
  A corrosão devido à exposição a ambientes corrosivos pode danificar
componentes metálicos e reduzir a vida útil do motor.
8. Problemas na Cabeça do Cilindro:
 Problemas na cabeça do cilindro, como vazamentos ou deformações,
podem afetar a vedação e a eficiência da combustão.
9. Falhas no Sistema de Injeção de Combustível:
 Problemas no sistema de injeção, como injetores defeituosos, podem
resultar em combustão inadequada e perda de potência.
10.Desgaste das Engrenagens e Correntes de Transmissão:
 Desgaste nas engrenagens e correntes de transmissão pode levar a
problemas de sincronização e mau funcionamento do motor.

Lembre-se de que a manutenção preventiva adequada, o monitoramento

regular e o uso de peças de reposição de qualidade são fundamentais para
minimizar essas falhas mecânicas e manter o desempenho confiável dos
motores a gás Guascor. A frequência e a gravidade dessas falhas podem
variar com base nas condições de operação e na manutenção adequada.

Claro, aqui está uma tabela fictícia de histórico de tempo de operação e paradas não
programadas para uma central de geração de energia com os problemas mecânicos que
mencionamos anteriormente. Esta tabela pode ser usada como exemplo para avaliação do
desempenho da central:

Data Hora de Início Hora de Término Tipo de Parada Duração (horas)

01/09/23 08:00 08:45 Problema de Ignição 0,75

03/09/23 14:30 15:15 Falha nas Válvulas 0,75

06/09/23 12:15 13:30 Desgaste de Pistões e Anéis 1,25

 Data Hora de Início Hora de Término Tipo de Parada Duração (horas)

08/09/23 10:00 10:30 Superaquecimento do Motor 0,5

12/09/23 09:45 10:15 Problema no Sistema de Lubrificação 0,5

15/09/23 16:20 17:00 Corrosão e Danos em Componentes 0,75

18/09/23 11:30 12:45 Problema na Cabeça do Cilindro 1,25

22/09/23 07:10 07:55 Desgaste das Engrenagens e Correntes 0,75

25/09/23 13:45 14:30 Problemas no Sistema de Injeção 0,75

29/09/23 09:20 10:00 Desalinhamento do Motor 0,75

Nesta tabela fictícia:

 Data: Indica a data em que ocorreu a parada não programada ou a manutenção.

 Hora de Início: Mostra a hora de início da parada ou manutenção.
 Hora de Término: Indica a hora em que a parada ou manutenção foi concluída.
 Tipo de Parada: Descreve o motivo da parada, com base nos problemas mecânicos
mencionados anteriormente.
 Duração (horas): Representa a duração da parada não programada ou da manutenção em
horas.

Esta tabela de exemplo pode ajudar na avaliação do desempenho da central, destacando as

áreas problemáticas e as durações das paradas não programadas devido a problemas
mecânicos. Com base nessas informações, você pode identificar as falhas mais frequentes e
tomar medidas para melhorar a eficiência da manutenção preventiva e corretiva.
Regenerate
Certamente, aqui está uma tabela mais detalhada com várias variáveis para análise do
histórico de tempo de operação e paradas não programadas em uma central de geração de
energia com problemas mecânicos específicos:

Tempo de Tempo de
Hora Tempo de Paralisação devido a Paralisação devido a
de Hora de Duração Operação Manutenção Manutenção
Data Início Término Tipo de Parada (horas) (horas) Preventiva (horas) Corretiva (horas)

01/09/23 08:00 08:45 Problema de Ignição 0,75 24 0,5 0,2

03/09/23 14:30 15:15 Falha nas Válvulas 0,75 24 0,6 0,1

Desgaste de Pistões e
06/09/23 12:15 13:30 Anéis 1,25 23,75 0,65 0,2

Superaquecimento do
08/09/23 10:00 10:30 Motor 0,5 23,5 0,45 0,05

Problema no Sistema
12/09/23 09:45 10:15 de Lubrificação 0,5 24 0,6 0,2

Corrosão e Danos em
15/09/23 16:20 17:00 Componentes 0,75 23,75 0,55 0,1

18/09/23 11:30 12:45 Problema na Cabeça 1,25 23,75 0,7 0,2

 Tempo de Tempo de
Hora Tempo de Paralisação devido a Paralisação devido a
de Hora de Duração Operação Manutenção Manutenção
Data Início Término Tipo de Parada (horas) (horas) Preventiva (horas) Corretiva (horas)

do Cilindro

Desgaste das
Engrenagens e
22/09/23 07:10 07:55 Correntes 0,75 23,25 0,6 0,1

Problemas no Sistema
25/09/23 13:45 14:30 de Injeção 0,75 23,25 0,5 0,2

Desalinhamento do
29/09/23 09:20 10:00 Motor 0,75 23,25 0,65 0,05

Nesta tabela mais detalhada:

 Tempo de Operação (horas): Indica o tempo total de operação do motor em cada dia.
 Tempo de Paralisação devido a Manutenção Preventiva (horas): Representa o tempo
dedicado a manutenção preventiva programada.
 Tempo de Paralisação devido a Manutenção Corretiva (horas): Reflete o tempo dedicado
a manutenções corretivas programadas.
 Tempo de Paralisação devido a Falha Mecânica (horas): Mostra o tempo de paralisação
não programada devido a falhas mecânicas.
 Tempo de Paralisação devido a Outras Falhas (horas): Indica o tempo de paralisação não
programada devido a outras falhas não mecânicas, se aplicável.
 Tempo de Paralisação Total (horas): Representa a soma de todos os tempos de paralisação.

Essa tabela detalhada permite uma análise mais aprofundada do desempenho da central,
destacando a quantidade de tempo dedicada a diferentes tipos de paradas e permitindo a
identificação das áreas problemáticas para a melhoria da manutenção e do desempenho.
Regenerate