INSTITUTO DE DESENVOLVIMENTO EDUCACIONAL DO ALTO URUGUAI

CENTRO UNIVERSITÁRIO IDEAU

PROJETO DE
ENGENHARIA IV
ENGENHARIA MECÂNICA E ENGENHARIA DE PRODUÇÃO – NÍVEL V

Me. Cleber Pizzatto Dallegrave

Getúlio Vargas, 01 de abril de 2024

 01 02
Importância da Indicadores
Manutenção

03 04
TPM OEE
 Importância da Manutenção
A realização das atividades de manutenção dos recursos
produtivos possibilita evitar a ocorrência de falhas que
prejudicam a normalidade das operações.

Benefícios:
• Aumento da segurança
• Aumento da confiabilidade
• Aumento da qualidade de conformidade (menos defeitos)
• Prolongamento do tempo de vida dos equipamentos
• Maior valor residual dos equipamentos
• Redução de custos operacionais
 Abordagens básicas para a manutenção
segundo a NBR 5462
Manutenção Corretiva Manutenção Preventiva Manutenção Preditiva
• Manutenção efetuada após • Manutenção efetuada em • Manutenção que permite
a ocorrência de uma pane intervalos predeterminados, garantir uma qualidade de
destinada a recolocar um ou de acordo com critérios serviço desejada, com base
item em condições de prescritos, destinada a reduzir na aplicação sistemática de
executar uma função a probabilidade de falha ou a técnicas de análise,
requerida. degradação do funcionamento utilizando-se de meios de
de um item. supervisão centralizados ou
de amostragem, para reduzir
ao mínimo a manutenção
preventiva e diminuir a
manutenção corretiva.
 Abordagens básicas para a manutenção
Manutenção Manutenção
Corretiva Preventiva
• Natureza reativa • Natureza proativa
• Realizada após a • Realizada para se evitar a
ocorrência da falha ocorrência da falha
• Para itens cuja falha é (substituição do item antes
tolerável e para os que falhe)
quais a prevenção seria • Para itens cuja falha tem
mais cara consequências mais severas
• Envolve reparos em e custos bem elevados
geral menos complexos • Sua execução é feita
• Sua execução requer periodicamente de forma
urgência programada
• TEMPO
Manutenção
Preditiva
• Natureza proativa
• Realizada para se evitar a
ocorrência da falha e necessidade
de parada
• Para itens cujo custo da parada é
muito elevado (ex. processo
contínuo)
• Pode envolver monitoramento
contínuo das condições do item
controlado (ex. vibração, ruído,
temperatura) em operação
(próximo do fim de vida?)
• CONDIÇÃO/DESEMPENHO
 Abordagens básicas para a manutenção
Manutenção Manutenção Manutenção
Corretiva Preventiva Preditiva
• Lâmpada • Bateria ** • Pneus
• Palheta do limpador • Pastilhas de freio** • Mínima de
de para-brisa • Discos de freio** Preditiva
• Filtros
• Óleo lubrificante

Exemplos de aplicação
de uma combinação de
diferentes abordagens
na manutenção de
componentes de um
automóvel
INDICADORES
 Indicadores
Tempo Médio até a falha (MTTF): Corresponde ao tempo transcorrido desde o
momento que o item é colocado em operação até o momento de sua PRIMEIRA
FALHA.
Aplicado apenas a itens não reparáveis, que são descartados após a falha.

Operação 1 Operação 2 Operação 3

TTF1 ⁼ Operação 1 TTF2 ⁼ Operação 2 TTF3 ⁼ Operação 3

𝑴𝑻𝑻𝑭 (𝑻𝒆𝒎𝒑𝒐 𝑴é𝒅𝒊𝒐 𝒂𝒕é 𝒂 Quanto maior o número de

𝑭𝒂𝒍𝒉𝒂) amostras (n), mais próximo do
𝑇𝑇𝐹 real será o valor do MTTF
MTTF
𝑛 estimado
=
 Indicadores
Uma indústria, localizada em uma região de alta instabilidade de energia elétrica,
passou a utilizar um novo tipo de fusível em um de seus equipamentos. Toda vez
que um fusível queimava era substituído por outro igual. Nos últimos 5 anos, a
indústria trocou 7 vezes o fusível deste equipamento. Qual O MTTF deste
fusível?
 Indicadores
Uma indústria, localizada em uma região de alta instabilidade de energia elétrica,
passou a utilizar um novo tipo de fusível em um de seus equipamentos. Toda vez
que um fusível queimava era substituído por outro igual. Nos últimos 5 anos, a
indústria trocou 7 vezes o fusível deste equipamento. Qual O MTTF deste
fusível?

Resolução
Se ocorreram 7 falhas em 5 anos, tem-se uma média de 1,4 falhas a cada 1 ano
Ou seja,
(taxa anual ocorre 1 falha a cada 0,71 ano
de falhas)
O MTTF é igual a 8,5 meses.
 Indicadores
Tempo Médio Entre Falhas (MTBF): trata-se de uma média aritmética entre o fim de
uma falha e o início da próxima. Sendo assim, é a média dos tempos de
funcionamento da máquina, contados desde a colocação da máquina em
funcionamento até a próxima falhas. Este indicador é aplicado apenas a itens
reparáveis.

Operação Operação
Falha Falha
TBF Fim do Fim do reparo
reparo

𝑴𝑻𝑩𝑭 = TBF (operação) • Normalmente , TBF >> Tempo de Reparo

𝑛 • Paradas para manutenção preventiva não entram
nesse indicador
 Indicadores
Uma máquina opera 20 horas por dia em uma empresa (já
descontando as paradas para refeição do funcionário e trocas de
turno). Analisando a tabela a seguir, qual o MTBF para este mês?

Válido do dia 1 ao dia 30

Falha Dia Tempo de reparo
Falha A 11 30 min
Falha B 20 90 min
Falha C 29 180 min
 Indicadores

Resolução
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎çã𝑜 𝑛𝑜 𝑚ê𝑠 = 30 𝑑𝑖𝑎𝑠 𝑥 20 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 = 600 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑅𝑒𝑝𝑎𝑟𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = (30 + 90 + 180) min = 300 min = 5 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎çã𝑜 𝑑𝑎 𝑀á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎 = 600 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 − 5 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 = 595 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑣𝑒𝑧𝑒𝑠 𝑞𝑢𝑒 𝑎 𝑚á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑙ℎ𝑜𝑢 𝑒 𝑞𝑢𝑒𝑏𝑟𝑜𝑢 = 3 𝑣𝑒𝑧𝑒𝑠

595
𝑀𝑇𝐵𝐹 = = 198,3 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
3
 Indicadores
O Tempo Médio para Reparo (MTTR) consiste da média aritmética dos
tempos de reparo de um sistema, equipamento ou item. Leva em consideração
o tempo desde a máquina ter falhado até a equipe responsável colocar a
máquina em operação.

Reparo Reparo
TTR TTR

𝑇𝑇𝑅
𝑴𝑻𝑻𝑹 =
𝑛
 Indicadores
Para o último exercício, calcule o MTTR.

Válido do dia 1 ao dia 30

Falha Dia Tempo de reparo
Falha A 11 30 min
Falha B 20 90 min
Falha C 29 180 min
 Indicadores
Para o último exercício, calcule o MTTR.

Falha Dia Tempo de reparo

Falha A 11 30 min
Falha B 20 90 min
Falha C 29 180 min

Resolução
O tempo de reparo no período foi de (30+90+180) min = 300 min =5 horas.
A máquina apresentou 3 ciclos de trabalho-quebra.
MTTR = 5/3 = 1,66 horas
 Indicadores
Disponibilidade é a probabilidade de um equipamento ou sistema estar disponível para
uso.
Mede a eficiência das ações de manutenção corretiva.
Se o tempo de reparo (em um dado período t) for igual a zero (desprezível), a
disponibilidade do equipamento (neste tempo t) será 100%

TBF TTR
𝑀𝑇𝐵𝐹
DISP =
𝑀𝑇𝐵𝐹 + 𝑀𝑇𝑇𝑅
 Indicadores
Para o último exercício, qual a disponibilidade da máquina no período
analisado?
Resolução
MTBF = 595/3 = 198,3 horas.
MTTR = 5/3 = 1,66 horas.

DISP = 𝑴𝑻𝑩𝑭
, 198,3
= 0,9917
𝑴𝑻𝑩𝑭 + 𝑴𝑻𝑻𝑹 198,3 + 1,66

LEMBRETE: Paradas para manutenção preventiva não

entram nesse cálculo. Entram no cálculo apenas paradas por
motivo de falha (indicadas no MTTR).
 Indicadores
Backlog é o montante de trabalho pendente (em medidas de tempo), que a
equipe de manutenção deverá executar, supondo que novas ordens de serviço
não sejam feitas durante esse período.
Trata-se de uma foto da situação atual de serviços pendentes de manutenção.

São causas de Backlog:

𝑀𝑎𝑛𝑢𝑡𝑒𝑛çõ𝑒𝑠 𝑝𝑒𝑛𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝐵𝑎𝑐𝑘𝑙𝑜𝑔 =
• Falta de mão-de-obra 𝑀ã𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑏𝑟𝑎 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛í𝑣𝑒𝑙
• Falta de ferramentas
• Falta de condições de * Para backlog longos, usa-se
trabalho “dias” como unidade de tempo.
 Indicadores
O setor de manutenção de uma empresa conta com 24 eletricistas e 63
mecânicos. A capacidade produtiva de cada funcionário é de 8 horas diárias.
Existem no momento 52 ordens de serviço (OS) para eletricistas e 76 OS para
mecânicos. Cada OS possui a estimativa de número de funcionários necessários
e tempo necessário.
As OS de eletricistas somam 2823 Hh estimados, enquanto as OS de mecânicos
somam 3522 Hh estimados. Qual o Backlog de cada equipe?
 Indicadores
O setor de manutenção de uma empresa conta com 24 eletricistas e 63
mecânicos. A capacidade produtiva de cada funcionário é de 8 horas diárias.
Existem no momento 52 ordens de serviço (OS) para eletricistas e 76 OS para
mecânicos. Cada OS possui a estimativa de número de funcionários necessários
e tempo necessário.
As OS de eletricistas somam 2823 Hh estimados, enquanto as OS de mecânicos
somam 3522 Hh estimados. Qual o Backlog de cada equipe?
Resolução Quando corretamente
monitorado, o Backlog
Eletricistas = 24 funcionários x 8 horas = 192 Hh/dia pode justificar a
Backlog = (2823 Hh)/(192 Hh/dia) = 14,7 dias contratação de mais
Mecânicos = 63 funcionários x 8 horas = 504 Hh/dia funcionários de
Backlog = (3522 Hh)/(504 Hh/dia) = 6,9 dias manutenção
 Confiabilidade
Demanda

Custos
Probabilidade de
Falhas
falhas
Segurança

Confiabilidade A confiabilidade de um item corresponde à

sua probabilidade de desempenhar
adequadamente o seu propósito
especificado, por um determinado período
de tempo e sob condições ambientais
predeterminadas
 Confiabilidade
Com relação ao tempo

uma unidade de tempo deve ser definida (minutos,

horas, anos, ciclos, quilômetros)

a confiabilidade é sempre descrita em termos de

uma probabilidade por uma espaço de tempo. Falar
que um item tem confiabilidade 0,7 não faz sentido!
Temos que especificar durante qual período de
tempo a análise foi realizada.
a determinação do que deveria ser usado para medir
a vida de um item nem sempre é óbvia!
 Confiabilidade
Qualidade Descrição estática de um item

Confiabilidade Qualidade tempo

Características e atributos que atendem ao usuário (Padrão de

desempenho)
Redução na variabilidade dos padrões de desempenho

(1) variabilidade Principal causa de Controle da

nos processos falhas qualidade
Como Projeto robusto
(2) variabilidade Normalmente implica
ambiental em falhas aleatórias evitar?

(3) deterioração falhas por desgaste e Manutenção

do produto deterioração preventiva
 Indicadores

A Confiabilidade, expressa através de sua função R(t), indica a probabilidade de

uma unidade apresentar sucesso na operação (ausência de falha), no intervalo
de tempo (0,t) e ainda estar funcional no tempo t.

R(t) = 1 – F(t)
F(t) é a probabilidade de falha em um período de tempo t
Indicadores
 Indicadores
−λ𝒕
𝑹 (𝒕) =𝒆

𝑴𝑻𝑻𝑭 = 1
λ

λ - 𝑻𝒂𝒙𝒂 𝒅𝒆 𝒇𝒂𝒍𝒉𝒂𝒔

Distribuições exponenciais e a curva da banheira são

aproximações matemáticas amplamente aceitas nos estudos de
manutenção. No entanto, dependendo da situação, outras
distribuições são utilizadas, assim como diferentes inferências
quanto a taxa de falhas.
Indicadores
 Indicadores
Feito um teste com seis radiadores para automóveis, chegou-se aos
seguintes tempos t até a falha:
• Radiador 1 – falhou após 9,0 mil horas de uso
• Radiador 2 – falhou após 15,7 mil horas de uso
• Radiador 3 – falhou após 22,1 mil horas de uso
• Radiador 4 – falhou após 90,9 mil horas de uso
• Radiador 5 – falhou após 92,1 mil horas de uso
• Radiador 6 – falhou após 166,2 mil horas de
uso
. 1000 horas
9 15,7 22,1 90,9 92,1
(...)
Falha Falha
Reposição Reposição

Sabendo-se que essa amostra segue uma distribuição exponencial, encontre:

a) taxa de falhas, b) MTTF e c) confiabilidade em t = 100 mil horas
 Indicadores

Resolução
𝟔
𝒂) 𝑻𝒂𝒙𝒂 𝒅𝒆 𝒇𝒂𝒍𝒉𝒂𝒔 𝒆𝒔𝒕𝒊𝒎𝒂𝒅𝒂 (λ) =
𝟗 + 𝟏𝟓, 𝟕 + 𝟐𝟐, 𝟏 + 𝟗𝟎, 𝟗 + 𝟗𝟐, 𝟏 + 𝟏𝟔𝟔, 𝟐

⁼ 𝟎, 𝟎𝟏𝟓𝟏 𝒇𝒂𝒍𝒉𝒂𝒔
𝒎𝒊𝒍
𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔 𝒅𝒆 𝒖𝒔𝒐
𝟏 𝟏
𝒃) 𝑴𝑻𝑻𝑭 = λ = 𝟎, 𝟎𝟏𝟓𝟏 = 𝟔𝟔, 𝟐𝟐𝟓 𝒎𝒊𝒍 𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔

−λ
𝒄) 𝑹 (𝒕) = 𝒆𝒕 → 𝑹 (𝟏𝟎𝟎) = 𝟎, 𝟐𝟏𝟖𝟕, 𝒐𝒖 𝒔𝒆𝒋𝒂, 𝟐𝟏, 𝟖𝟕%
 Indicadores
A tabela ao lado mostra o número de 20,1 98,7 256,4 662,6
dias até a falha de lâmpadas elétricas 20,4 115,3 267,2 668,9
em condições de uso contínuo. 21,5 116,9 332,6 702,7
Determine: 32,5 190,9 378,6 750,7
a.Qual é o MTTF dos equipamentos? 35,3 191,8 417,4 771,1
b.Qual é o tempo 56,0 219,2 433,1 907,0
correspondente a uma 63,6 234,5 522,4 952,2
confiabilidade de 95% para os 74,1 235,7 560,4 1072,4
equipamentos? 78,1 253,3 577 1168,4
82 254,2 581,7
 Indicadores

Resolução
𝟑𝟗 𝒇𝒂𝒍𝒉𝒂𝒔 −3
𝒂) λ = = 𝟐, 𝟕𝟏𝟐. 𝟏𝟎
𝟏𝟒𝟑𝟕𝟔, 𝟗 𝒅𝒊𝒂𝒔
𝟏
𝑴𝑻𝑻𝑭 = = 𝟑𝟔𝟖, 𝟔𝟑 𝒅𝒊𝒂𝒔
𝟐,𝟕𝟏𝟐.𝟏𝟎−𝟑

−λ
𝒃) 𝑹 (𝒕) = 𝒆 𝒕
(−𝟐,𝟕𝟏𝟐.𝟏𝟎−𝟑.𝒕)
𝟎, 𝟗𝟓 = 𝒆
t = 18,91 dias
 O que é a TPM?

- TPM (Total Productive Maintenance):

Manutenção Produtiva Total
- É um conceito no qual enfoca na relação entre
operador e equipamento com a finalidade de reduzir
perdas.
 O que é a TPM?
​ um processo que envolve e responsabiliza todos os
É
colaboradores.
 Objetivos

-​ Aumentar o rendimento do sistema produtivo da empresa.

-​ Eficiência dos equipamentos, maior confiabilidade.

-​ Melhoria da qualidade do produto.

-​ Capacitação das pessoas envolvidas (operadores,

engenheiros).
-​ Integrar sistema produtivo e manutenção.

-​ Redução de falhas.
Os oito pilares da TPM
 Manutenção Autônoma

-​ “Do meu equipamento cuido Eu”

-​ O objetivo deste pilar é a melhoria da eficiência dos
equipamentos, desenvolvendo a capacidade dos operadores para
a execução de pequenos reparos e inspeções, mantendo o
processo de acordo com padrões estabelecidos, antecipando-
se aos problemas potenciais.
 Passos da Manutenção Autônoma
-​ 1º passo: Limpeza e inspeção inicial;
-​ 2º passo: Eliminação das fontes de sujeira e locais de
difícil acesso;
-​ 3º passo: Elaboração de normas provisórias de limpeza,
inspeção e lubrificação;
-​ 4º passo: Inspeção geral do equipamento;
-​ 5º passo: Inspeção autônoma;
-​ 6º passo: Padronização;
-​ 7º passo: Autogestão.
 Manutenção Planejada

-​ Mentalidade típica da produção: “Eu opero,

você conserta”;
-​ Conscientização das perdas referentes a falha em
equipamentos;
-​ Mudança de mentalidade das divisões de
produção e manutenção.
 Manutenção Planejada

A manutenção preditiva não é a solução total para o

problema da manutenção.
 Melhorias Específicas
Melhoria individual , atividade que serve para erradicar de forma
concreta as grandes perdas que reduzem o OEE (Eficiência
Operacional da Máquina) do equipamento. Através da eliminação
destas perdas, melhora-se a eficiência global do equipamento.
Grandes Perdas
 Educação e Treinamento
De acordo com a filosofia TPM, “habilidade é o poder de agir de
forma correta e automaticamente (sem pensar), com base em
conhecimentos adquiridos sobre todos os fenômenos e utiliza-los
durante um grande período”.
Educação e Treinamento
 Manutenção da Qualidade
-​ Excluir defeitos de qualidade.
-​ As condições são verificadas com frequência.
-​ O controle destas condições contribuem para a
diminuição de defeitos.
 Controle Inicial
Conjunto de atividades que visam a redução das perdas do
período entre o desenvolvimento do produto e o início da
produção plena e a consecução do efetivo desenvolvimento do
produto e investimentos em equipamentos para atingir o início vertical
da produção plena.
 Controle Inicial
Controle inicial do produto e equipamento
 TPM Administrativo
-​ O que o setor administrativo tem a ver com o programa TPM, se
não utiliza-se de equipamentos de produção?
-​ Além do aprimoramento do trabalho administrativo,
eliminando-se desperdício e perdas geradas pelo trabalho de
escritório, é necessário que todas as atividades organizacionais
sejam eficientes. Os resultados concretos devem ser alcançados
como contribuição para o gerenciamento da empresa.
 TPM Segurança e Higiene
- O principal objetivo desse pilar é acidente zero, além de
proporcionar um sistema que garanta a preservação da saúde e
bem estar dos funcionários e do meio ambiente.
- O cuidado da saúde individual de cada pessoa deve ser
exigido e possibilitado pela empresa. Este cuidado fará com
que as faltas por motivo de doença diminuam
consideravelmente.
Considerações Finais
 Considerações Finais

Em resumo pode-se dizer que o principal objetivo do

TPM é a melhoria no resultado final, beneficiando
empresa, funcionários e cliente.
Métricas para avaliação do aproveitamento da
capacidade de produção

Overall Equipment Effectiveness (OEE)

Eficiência Global dos Equipamentos
⯈ Índice de Tempo Operacional (Disponibilidade)
⯈ Índice de Desempenho Operacional (Desempenho)
⯈ Índice de Produtos Aprovados (Qualidade)
 PRO 3850 – Introdução à Gestão da Produção

Avaliação do aproveitamento da capacidade

sob a perspectiva do OEE

Qual o tamanho destas perdas?

Como avaliar a adequação do sistema de gestão da
manutenção?
Como avaliar a forma como os equipamentos estão sendo
utilizados?
 PRO 3850 – Introdução à Gestão da Produção

Avaliação do aproveitamento da capacidade

sob a perspectiva do OEE
 PRO 3850 – Introdução à Gestão da Produção

Avaliação do aproveitamento da capacidade

sob a perspectiva do OEE

ITO: Índice de Tempo Operacional > Disponibilidade IDO: Índice

de Desempenho Operacional > Desempenho IPA: Índice de Referência de
Produtos Aprovados > Qualidade “manufatura classe
OEE = ITO x IDO x IPA OEE = TEP / TCa mundial” OEE >
85%
 PRO 3850 – Introdução à Gestão da Produção

Exemplo de Cálculo do OEE

A gráfica de uma empresa funcionou 5 dias numa semana em 1 turno diário de 8
horas sendo que um total de 125 minutos foram dedicados à manutenção
preventiva de uma máquina impressora de etiquetas adesivas. A referida
máquina tem uma capacidade nominal de produção de 50 etiquetas por minuto e
nesta semana, sua produção atingiu um total de 78000 unidades das quais 5%
foram refugadas por falhas de impressão.
A duração das paradas que ocorreram durante o tempo com carga foram
levantadas e são apresentadas a seguir:
Paradas por falhas de máquina: 80 minutos
Paradas por setup / troca do tipo de etiqueta: 220 minutos
Paradas para ajustes e regulagens: 150 minutos

Avaliar o aproveitamento deste equipamento no período

considerado ...
 PRO 3850 – Introdução à Gestão da Produção

Exemplo de Cálculo do OEE

Cálculo do Índice de Rendimento Operacional Global (OEE)
deste recurso no período considerado
 PRO 3850 – Introdução à Gestão da Produção

Exemplo de Cálculo do OEE

Cálculo do Índice de Rendimento Operacional Global (OEE)
deste recurso no período considerado
 PRO 3850 – Introdução à Gestão da Produção

Exemplo de Cálculo do OEE

Cálculo do Índice de Rendimento Operacional Global (OEE)
deste recurso no período considerado
 PRO 3850 – Introdução à Gestão da Produção

Melhorias baseadas na análise do OEE

• Redução do tempo de set-up
⚬ Eliminar set-ups

Disponibilidade
⚬ Automatizar mudança de configuração
⚬ Simplificar ou automatizar calibração
•

ITO
Limitar corridas para teste (ou realizar em tempo de parada planejada)
1.Verificar a • Eliminação de quebras
magnitude • Realizar melhoria de equipamento
• Melhorar Manutenções Planejadas
das perdas • Introduzir Manutenções Autônomas
2.Identificar • Redução de pequenas paradas / operação em vazio
aquela(s) ⚬
⚬
Melhorar fluxo de materiais (alimentação, fluxo interno, retirada)
Melhorar alocação de operador (eliminar perda por falta de operador)
que ⚬ Realizar melhoria de equipamento
Desempenho
Operacional
⚬
causou(aram Melhorar limpeza e lubrificação

IDO
• Eliminação de perdas por redução de velocidade
) maior • Substituir peças desgastadas
impacto •
•
Re-apertar porcas / parafusos
Balancear partes rotativas
sobre o • Melhorar lubrificação
OEE • Eliminação de produção defeituosa e re-trabalho
3.Priorizar •
•
Introduzir CEP
Melhorar ajuste de equipamento
melhorias
Qualidade

• Introduzir monitoramento de equipamento (ex. para medir desgaste)

IPA

• Estabelecer controles para substituição de ferramentas (ex. contador)

específicas • Introduzir auto-inspeção
• Realizar melhoria de equipamento
• Melhorar limpeza e lubrificação
• Melhoria da qualidade de produto