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Aluno: .......................................................................................................................................................................
Curso: .......................................................................................................................................................................
Turma: ................................................................. 3
ÍNDICE GERAL
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SUMÁRIO
REFERENCIAS .................................................................................................. 15
REFERENCIAS .................................................................................................. 26
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4. AULA 3 - O QUE MUDA NO PCM NA INDÚSTRIA 4.0? ...................... 28
REFERENCIA .................................................................................................... 33
REFERENCIA .................................................................................................... 39
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1. AULA 1 - PCM – PLANEJAMENTO E CONTROLE DE MANUTENÇÃO
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Desse modo, os custos de manutenção puderam ser reduzidos, uma vez que
paramos de atuar em períodos pré-determinados (Manutenção Preventiva) e passamos a
atuar com base na condição do equipamento (Manutenção Preditiva).
Atualmente, na Quarta Revolução Industrial, e junto vem a Quarta Geração da
Manutenção, que visa trazer uma infinidade de novos conceitos para suportar essa nova
fase da indústria.
CONFIABILIDADE
PCM
DISPONIBILIDADE
PRODUTIVIDADE
1.3. Confiabilidade
MTBF é a sigla de Mean Time Between Failues, que em tradução livre é Tempo
Médio entre falhas. Ou seja, MTBF é a média aritmética dos tempos decorridos entre as
falhas de um determinado equipamento durante a operação, conforme Equação 1 (ABNT.
NBR 5462: 1994).
Taxa de Falhas:
Considerando a taxa de falhas como lambda, pode-se concluir que a taxa de falhas
é o inverso do MTBF, conforme Equação 2 (ABNT. NBR 5462: 1994).
𝟏
(𝒕) = 𝑴𝑻𝑩𝑭 (2)
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Onde,
R = Reliability (Confiabilidade);
= Taxa de Falhas;
T = Tempo para projeção.
Com esses três dados em mãos você poderá calcular a confiabilidade do motor
elétrico para os próximos 100 dias. Veja abaixo:
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Figura 3. Exemplo de cálculo de confiabilidade.
Observações Importantes:
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1.4. Disponibilidade
𝑀𝑇𝐵𝐹
% 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 = 𝑀𝑇𝐵𝐹 𝑀𝑇𝑇𝑅 100 (4)
Onde,
1.5. Produtividade
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Figura 4. Exemplo de máquina de empacotar.
Por exemplo, se uma máquina de empacotar possui uma peça apresentando falhas
com grande frequência e não existem boas condições de reparo e troca:
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Figura 5. Ciclo de elevação de Manutenibilidade.
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REFERENCIAS
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LISTA DE EXERCÍCIOS
2. Uma máquina tem disponível 10 horas de trabalho por dia. Porém, alguns fatores
interferem e fazem com que ela trabalhe efetivamente apenas 8 horas por dia. Qual tempo
médio entre falha, visto que possui um tempo médio de 5 horas para reparo?
3. Um motor elétrico de uma linha de montagem apresentou falhas intermitentes 27 vezes por
problemas em uma peça defeituosa. Qual o problema que o PCM precisa resolver? O que o
PCM precisa produzir, responder ou encontrar?
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2. AULA 2 - TIPOS DE MANUTENÇÃO CONFORME NBR 5462
A definição dos tipos de manutenção parece algo simples, e não apenas parece.
Realmente é algo simples, porém, boa parte dos profissionais da área ainda confundem os
conceitos por trás de cada tipo de manutenção e isso é extremamente grave!
Se uma pessoa responsável pelo setor de PCM não sabe a diferença entre os tipos de
manutenção, com certeza não sabe definir qual tipo irá usar e assim, não saberá traçar uma
estratégia de manutenção para manter os ativos da sua empresa.
Se houver erro na estratégia, os cenários serão o seguinte: os ativos podem se manter
disponíveis e confiáveis, mas a empresa está gastando mais do que deveria; ou está gastando
pouco, porém os seus ativos estão com os níveis de confiabilidade e disponibilidade baixos.
Para esclarecer essas diferenças entre os tipos de manutenção, quais são as
estratégias de manutenção e qual a diferença entre os tipos de manutenção e estratégias de
manutenção é fundamental que o profissional desta área tenha conhecimento da Norma NBR
5462.
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A NBR 5462 de novembro de 1994 trata a respeito dos principais conceitos e
terminologias que rodeiam a Confiabilidade e Mantenabilidade, e dentre esses conceitos estão
os tipos de manutenção.
A primeira coisa que se deve definir ao elucidar esse tema é a diferença entre os tipos
de manutenção e estratégias de manutenção. Se essa diferença ficar bem definida, os reflexos
irão se manifestar através da elevação dos níveis de confiabilidade, disponibilidade e
produtividade dos ativos.
De acordo com a Norma NBR 5462, os tipos de manutenção existentes são três:
Manutenção Corretiva
Manutenção Preventiva
Manutenção Preditiva
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O gráfico abaixo nos mostra que o custo da Manutenção Corretiva é alto, a execução
da manutenção é demorada e o investimento necessário para realizar a manutenção é
relativamente baixo.
O custo e tempo são altos porque na maioria das vezes o equipamento é quem decide
quando será o momento de executar a manutenção e isso não é bom. Quando equipamento
falha durante o processo de produção, e causa a interrupção do processo ou redução da
performance, acontece algo chamado lucro cessante que é o que eleva os custos relacionados
à manutenção corretiva.
Lucros cessantes são prejuízos causados pela interrupção de qualquer uma das
atividades de uma empresa, no qual o objeto de suas atividades é o lucro. Exemplos de lucros
cessantes são: não vender um produto por falta no estoque; uma máquina que para e deixa de
produzir; um acidente de trânsito que tira ônibus ou táxis de circulação, etc.
Além do lucro cessante, a compra de peças de reposição sem planejamento e a
contratação de serviços em caráter emergencial também contribuem para o alto custo da
manutenção corretiva.
O investimento baixo se dá pelo fato de que não é necessário investir grandes montas
para realizar alguma ação de manutenção corretiva. O necessário é o básico: mão de obra,
ferramentas e peças de reposição. Apesar do investimento ser baixo, ele não se justifica pelo
fato do custo oriundo das manutenções corretivas serem altos.
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2.3. Manutenção Preventiva
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refrigerante a cada 15.000 peças produzidas” ou “Efetuar limpeza nos bicos injetores a cada
20.000 ciclos”.
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2.4. Manutenção Preditiva
Manutenção que permite garantir uma qualidade de serviço desejada, com base
na aplicação sistemática de técnicas de análise, utilizando-se de meios de supervisão
centralizados ou de amostragem, para reduzir ao mínimo a manutenção preventiva e diminuir
a manutenção corretiva.
Esses dados coletados, por meio de medições em campo como temperatura, vibração,
análise físico-química de óleos, ultra-som e termografia, permitem um diagnóstico preciso.
Esse tipo de manutenção caracteriza-se pela previsibilidade da deterioração do
equipamento, prevenindo falhas por meio do monitoramento dos parâmetros principais, com o
equipamento em funcionamento.
3. ESTRATÉGIAS DE MANUTENÇÃO
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3.1. Curva PF
Temos em média sete estratégias de manutenção. Essas estratégias são derivadas dos
tipos de manutenção.
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Figura 12. Estratégias de manutenção.
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Falando de um modo geral, o melhor momento para intervir é quando atuamos com
manutenção preventiva baseada na condição. Isso se dá pelo fato de já conhecermos a falha e
sabermos previamente exatamente quais recursos iremos precisar para corrigi-la.
Obviamente, a definição de estratégias de manutenção irá depender da criticidade
dos equipamentos e cada caso deve ser tratado como particular.
REFERENCIAS
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LISTA DE EXERCÍCIOS
1. Quais são os tipos de manutenção, conforme NBR 5462? Se tratando de custo, tempo e
investimento, quais são as diferenças entre os tipos de manutenção?
3. Quais são as estratégias de manutenção? E qual o melhor momento para intervir de acordo
com o custo?
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4. AULA 3 - O QUE MUDA NO PCM NA INDÚSTRIA 4.0?
Como dito acima, o PCM é um setor que está há mais de 70 anos atuando e desde
então, não tem passado por atualizações significativas.
O maior marco referente à atualização do setor foi a informatização, que aconteceu
há mais de 40 anos. Antes tudo era feito e controlado manualmente, com uso de papel e
caneta (acredite, ainda existem indústrias nessa realidade). Desde a criação de planos de
manutenção, controle de ordens de serviços, cálculo de indicadores, tudo era feito na mão.
Com a informatização, foram introduzidos softwares para gestão da manutenção e
esses softwares automatizaram algumas ações, evitando a ocorrência de falhas humanas na
gestão e controladoria da manutenção.
Uma falha muito grande dentro do ambiente de PCM é a extrema preocupação
com as tarefas de caráter administrativas e burocráticas, deixando de lado as de caráter
técnico, que são aquelas que realmente aproximam o setor do seu objetivo.
As mudanças que chegarão ao PCM, podem ser resumidas em quatro tópicos:
A combinação das técnicas abaixo pode resultar na Total Previsão de Falhas, onde
passamos a tratar as Falhas Funcionais (aquelas que impedem que o equipamento
desenvolva sua função dentro do processo) não sejam tratadas como uma opção.
Rastreabilidade
Nuvem de Dados
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Exemplos:
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Figura 13. Causas de improdutividade na manutenção.
Realidade Aumentada
Visão Artificial
Robô Colaborativo
Exemplos:
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Figura 14. Estimativa dos impactos da Indústria 4.0 até 2025.
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4.4. Desenvolvimento Técnico da Equipe
Exemplos:
Portanto, não basta ter uma visão orientada à melhoria de processos, se não pensar
no principal: o desenvolvimento técnico e intelectual das pessoas que compõem os
processos.
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REFERENCIA
SINCLAIR, BRUCE. Iot: como usar a Internet das Coisas para alavancar seus negócios. São
Paulo. Autentica Business, 2018.
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LISTA DE EXERCÍCIOS
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5. AULA 4 - COMO SE ADAPTAR A ESSAS DEMANDAS?
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consideradas nas entrevistas passou de 63% para 73%. Entre as 632 ouvidas, 48% pretendem
investir em recursos da Indústria 4.0.
Dessa forma, a adaptação para as novas tecnologias sofrerá menos impacto e terá um
retorno mais assertivo e confiável. Diante destes novos desafios, é fundamental ter uma
plataforma gerencial totalmente parametrizável, que oferece total controle de planejamento e
das manutenções, que permita uma integração com sistemas externos e monitoramento dos
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ativos em tempo real, além da visão dos processos. Isso ajudará as empresas que buscam
baixa ociosidade na mão de obra e custos enxutos.
O mercado consumidor nunca foi tão exigente e concorrido quanto hoje em dia. Por
causa disso, as atividades da indústria são planejadas e analisadas com muito cuidado e
atenção. Os conceitos de confiabilidade, disponibilidade e manutenibilidade só funcionam
corretamente quando os supervisores de manutenção têm informações atualizadas.
Tentar fazer todas essas atividades manualmente acarreta péssimos indicadores de
desempenho e atrapalha a performance de toda a gestão. Nessas horas, o uso de um software
para gestão e controle de manutenção é a melhor opção.
O sistema SAP é um excelente software para gestão da manutenção, pois este integra
perfeitamente todos os departamentos da empresa, desde o RH, a emissão de nota fiscal até a
manutenção.
O sistema oferece soluções que podem ser customizadas para qualquer tipo de
indústria. Com ele, é possível monitorar tudo o que acontece, fazer relatórios, controlar o
consumo de materiais, criar um histórico de eventos, nivelar recursos humanos e financeiros,
e diversas outras funções que dão flexibilidade para um profissional.
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Simplicidade: o sistema consegue simplificar os processos, resultando em
maior eficiência;
Agilidade: devido à integração de áreas que a ferramenta proporciona, é
possível buscar informações de forma rápida, aumentando a produtividade dos funcionários;
Competitividade: ao utilizar um sistema que otimiza os processos há um
impacto na produtividade, pois a empresa consegue melhorar seus produtos e serviços,
gerando competitividade;
Alcance dos objetivos organizacionais: a ferramenta facilita a interpretação e a
verificação de possíveis falhas, possibilitando a tomada de decisão rápida e assertiva;
Melhoramento do acesso a informação: as informações estão disponíveis no
formato adequado, facilitando a gestão e permitindo bons resultados na empresa.
Mas para dar certo é preciso que tanto a empresa quanto os usuários vençam a
resistência à inovação, pois eles precisarão se adaptar a outro modelo de trabalho e precisarão
de capacitação para lidar com a nova ferramenta.
Além disso, a implementação de uma solução SAP exige mais do que somente um
profissional — é preciso uma equipe que entenda tanto do negócio quanto da ferramenta. Esse
processo ocorre de forma bem diferente em cada empresa, pois é necessário considerar as
necessidades específicas de cada organização para que seja possível decidir quais módulos
serão empregados. Nesse ponto, o planejamento é essencial.
Por isso, é ideal documentar todas as etapas previstas na implementação do sistema,
pois isso tornará o processo de verificação mais simples. Os gestores de TI também devem
acompanhar de perto e oferecer suporte aos funcionários sugerindo melhorias nos processos
sempre que possível. Quando os colaboradores entendem o valor da mudança para o negócio,
eles se tornam aliados e ficam mais receptivos no momento de transição.
Por fim, a implementação do sistema SAP está relacionada à incorporação de
melhores práticas de processos internos, tornando-se uma vantagem competitiva.
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REFERENCIA
PRISTINE, EDU. Learning business with SAP. EDU PRISTINE, Empowering Professionais,
2018. Disponível em:https://www.edupristine.com/blog/sap-learning. Acesso em: 10 de maio
de 2019.
GRILLETTI, LAÍS. Indústria 4.0: as oportunidades de negócio de uma revolução que está em
curso. Endeavor Brasil, 2017 - Disponível em: https://endeavor.org.br/tecnologia/industria-4-
0-oportunidades-de-negocio-de-uma-revolucao-que-esta-em-curso/. Acesso em: 15 de maio
de 2019.
SAKKIS, ARIADNE. 48% das grandes empresas pretendem investir em tecnologias 4.0 em
2018. Agência CNI de Notícias, 2018 - Disponível em:
https://noticias.portaldaindustria.com.br/noticias/inovacao-e-tecnologia/48-das-grandes-
empresas-pretendem-investir-em-tecnologias-40-em-2018/. Acesso em: 15 de maio de 2019.
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LISTA DE EXERCÍCIOS
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