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Manutenção Industrial

Manutenção Industrial MANUTENÇÃO INDUSTRIAL 1
Manutenção Industrial MANUTENÇÃO INDUSTRIAL 1

MANUTENÇÃO INDUSTRIAL

Manutenção Industrial

Manutenção Industrial

Manutenção Industrial

2013

Trabalho organizado pela Faculdade de Tecnologia de Osasco CENTRO ESTADUAL DE EDUCAÇÃO TECNOLÓGICA PAULA SOUZA

Equipe responsável:

Coordenação Geral

Coordenação

Ronaldo Reis

Organização

Joaquim Mikio Shimura

Capa

FATEC-OS

Material adaptado do módulo:

SENAI SP. Administração da Manutenção. Do curso Gestão de Processos Industriais TGPI, 2002.

1. S47q SENAI-SP Manutenção/Lubrificação. Por Carlos Aparecido Cavichioli. São Paulo, 1996. (Produção Mecânica, 8).

Todos os direitos reservados. Proibida a reprodução total ou parcial, por qualquer meio ou processo. A violação dos direitos autorais é punível como crime com pena de prisão e multa, e indenizações diversas (Código Penal Leis N o 5.988 e 6.895).

FATECO

Faculdade de Tecnologia de Osasco Rua Pedro Rissato, 30 Osasco SP CEP 06296-220

Telefax

(0XX11) 3603 -9910

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Manutenção Industrial

Manutenção Industrial

Sumário

Conteúdos

7

Objetivos gerais

9

Planejamento e Implantação

11

Elaboração de procedimentos de manutenção

126

Operacionalizar manutenção em instalações industriais

141

Manipulação de equipamentos e instrumentos de precisão

160

Anexos

218

Bibliografia

250

Manutenção Industrial

Manutenção Industrial

Conteúdos

1. Planejamento e Implantação:

36

h

Métodos de manutenção;

Pontos avariados;

Plano de manutenção;

Equipamentos de diagnóstico.

2. Elaboração de procedimentos de manutenção:

16

h

Princípio de funcionamento;

Características dos equipamentos;

Condições de uso;

Área defeituosa;

Condições de funcionamento.

3. Operacionalizar manutenção em instalações industriais:

12 h

Características dos equipamentos;

Pontos falhos;

Corrigir deficiência;

Viabilidade do projeto;

Novas tecnologias existentes.

4. Manipulação de equipamentos e instrumentos de precisão:

16 h

Equipamentos e instrumentos de medição;

Condições em que será realizada;

Métodos de uso;

Manutenção Industrial

Manutenção Industrial

Objetivos gerais

Objetivos Ao final deste programa o participante deverá:

Conhecimentos:

Ter competência para:

Planejar sistemas de manutenção; Manusear equipamentos e instrumentos de precisão; Diagnosticar defeitos em máquinas e equipamentos; Automatizar máquinas e equipamentos.

Habilidades:

Manusear equipamentos de diagnóstico; Administrar todos os recursos humanos, ferramentas e equipamentos; Reconhecer métodos e técnicas de integração de equipamentos de precisão; Descrever defeitos de funcionamento de máquinas;

Atitudes:

Cumprir normas de segurança; Manter organização e limpeza; Agir com segurança pessoal e ao equipamento; Dialogar com operador e tomar decisões; Verificar possíveis impactos ambientais.

Manutenção Industrial

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Planejamento e Implantação do sistema de manutenção

Introdução

Historicamente, na indústria, os setores de manutenção e de produção tem uma postura de conflito entre si. Isto vem mudando ultimamente, sendo que nos anos 80, a postura foi de respeito mútuo e, nos anos 90, é de colaboração mútua.

E não poderia ser diferente, visto que o bom estado das máquinas é responsável direto pela qualidade do produto. Assim, os responsáveis pela produção acabaram compreendendo que além de terem as máquinas disponíveis eles precisam delas confiáveis.

Para se conseguir disponibilidade e confiabilidade é preciso ir além do esquema “quebra-solicita-conserta”. É preciso criar a interação entre usuário e mantenedor.

O maior dos inimigos da produção é a parada imprevista, tanto no sistema tradicional de produção quanto no JIT. Por isso, conservar e prevenir são as palavras-chave da manutenção.

Por outro lado, prevenir tão bem a ponto de chegar-se a 100% de funcionamento confiável no futuro previsível é utopia. Porém, nada impede que se busque este desempenho, uma vez que as técnicas de manutenção já evoluíram o bastante para isso.

Manutenção Industrial

Conceitos básicos

Manutenção São todas as ações necessárias para que um equipamento, máquina ou componente seja conservado ou restaurado de modo a poder permanecer de acordo com uma condição especificada.

Defeito São ocorrências nos equipamentos que não impedem seu funcionamento, mas diminuem o rendimento e podem acarretar indisponibilidade a curto ou longo prazo.

Falha São ocorrências nos equipamentos que causam a indisponibilidade, ou seja, é a quebra do equipamento.

Confiabilidade

É a probabilidade de bom funcionamento.

Através de um indicador a produção pode saber quanto pode “contar” ou confiar no bom desempenho de um equipamento ou instalação.

O indicador de confiabilidade é o MTBF (“mean time between failures”), que representa

a média dos tempos entre falhas.

Manutenibilidade

É a probabilidade de duração dos serviços de manutenção.

Através de um indicador a produção pode saber quanto tempo a máquina ficará parada quando quebrar.

O indicador de manutenibilidade é o MTTR (“mean time to repair”), que representa a média dos tempos de reparo.

Manutenção Industrial

Disponibilidade

É a probabilidade de assegurar a execução

de um plano de produção.

É um indicador porcentual calculado à partir

do MTBF e do MTTR.

A função da manutenção é aumentar ao

máximo os tempos de bom funcionamento.

A disponibilidade pode ser calculada pela

fórmula:

D =

MTBF

MTBF +MTTR

onde:

x100

D = disponibilidade porcentual

MTFB =

MTTR =

Tempo de operação (TO)

Número de paradas (X)

Tempo total de parada (TR)

X

TO = Tempo total (TT) - TR

TT = Tempo total ou tempo teórico; tempo em que a máquina estaria disponível se não houvessem paradas para manutenção.

TR = Tempo de reparo; é a soma dos tempos de todas as paradas para manutenção ocorridas num certo período (mês, semestre, ano).

ocorridas num certo período (mês, semestre, ano). BF = bom funcionamento R = reparo   TR

BF

= bom funcionamento

R

= reparo

 

TR

= R1 + R2 + R3 +

Rn

X

= 3

MTBF

TO

MTTR

TR

X

X

Manutenção Industrial

Exemplo

Um torno automático esteve em trabalho 4 000 horas em um ano e teve 8 intervenções de manutenção com duração total de 102 horas. Qual a disponibilidade do torno no

ano?

Solução:

TT = 4 000 h

TR =

TO = 4 000 h 102 h = 3 898 h

X = 8

102 h

MTBF =

3 898 h

8

= 487,25 h

MTTR =

102h

8

= 12,75 h

D

=

487,25h.100

487,25 h

12,75h

= 97,45%

Portanto, o torno teve uma disponibilidade de 97,45%.

Manutenção Industrial

Prioridade

O conceito genérico de prioridade é a qualidade do que está em primeiro lugar ou

daquilo que deve ser atendido preferencialmente.

Estabelecer prioridade para a manutenção, significa determinar qual ordem de atendimento deve ser cumprida.

Para isso, os padrões determinados são:

Intervalo entre solicitação e reparo; Segurança das pessoas ou dos equipamentos.

A escala de prioridade é a seguinte:

Emergencial (1)

O atendimento deve ser imediato, pois a produção parou ou há condição insegura de

trabalho.

Urgente (2)

O atendimento deve ser feito o mais breve possível, antes de se tornar uma

emergência. É o caso de a produção ser reduzida ou estar ameaçada de parar em pouco tempo ou, ainda, o perigo de ocorrer condição insegura do trabalho.

Necessária (3)

O atendimento pode ser adiado por alguns dias, porém não deve ser adiado mais que

uma semana.

Rotineira (4)

O atendimento pode ser adiado por algumas semanas, mas não deve ser omitido.

Prorrogável (5)

O atendimento pode ser adiado para o momento em que existam recursos disponíveis

e não interfira na produção e nem no atendimento das prioridades anteriores. É o caso de melhoria estética da instalação ou defeito em equipamento alheio à produção.

Manutenção Industrial

Código de prioridades

O estabelecimento de prioridades para cada trabalho é feito com o objetivo de

organizar o tempo de atendimento e de medir as cargas de trabalho de cada tipo de atendimento para cada equipe, para cada centro de custo ou para cada equipamento.

Usa-se a escala de prioridades:

Emergencial (1): atendimento imediato.

Urgente (2): atendimento o mais breve possível.

Necessária (3): atendimento em alguns dias.

Rotineira (4): atendimento em algumas semanas.

Prorrogável (5): atendimento a longo prazo.

Caracterização das prioridades emergencial (1) e urgente (2)

A experiência tem mostrado que a responsabilidade pela produção pode levar os

usuários dos trabalhos de manutenção a utilizar indiscriminadamente as prioridades 1 e 2. Para evitar isso, coloca-se na requisição de serviço um adendo com dois itens

para caracterizar adequadamente a prioridade:

1

Condições da produção

a) Parou totalmente

b) Há total condição insegura para operar.

c) Parou parcialmente.

d) Haverá condição insegura para operar em determinado número de dias.

2

Condições para operar

a) Existe possibilidade de operar mediante manobra ou dispositivo provisório.

b) Existe possibilidade de manter segurança provisória.

c) Não existe possibilidade de operar provisoriamente.

d) Não há possibilidade de segurança provisória.

O

emitente da requisição deve assinalar apenas uma operação em cada item. Se a

resposta para o item 1 for a ou b e para o item 2 for c ou d, caracteriza-se a situação

como prioridade (1); com outras respostas caracteriza-se a situação sendo (2).

Manutenção Industrial

Divisões da manutenção A terminologia de manutenção é muito variada. Por isso, muitos dão nomes diferentes para as mesmas atividades.

A terminologia segundo a ABNT e a ONU seguem as definições de manutenção,

defeito e falha citadas. A terminologia corrente no dia a dia divide a manutenção em:

Corretiva;

Preventiva;

Preditiva;

TPM e

Terotecnologia.

em:  Corretiva;  Preventiva;  Preditiva;  TPM e  Terotecnologia. 17 Faculdade de Tecnologia
em:  Corretiva;  Preventiva;  Preditiva;  TPM e  Terotecnologia. 17 Faculdade de Tecnologia

Manutenção Industrial

Manutenção corretiva

É o serviço de manutenção realizado após a falha. Eqüivale a uma atitude de defesa

enquanto se espera uma próxima falha acidental. É chamada “manutenção catastrófica” ou “manutenção tipo bombeiro”. Ou seja, é norteada pela idéia:” nada se

faz enquanto não houver fumaça (defeito ou falha)”.

Este é o método tradicional de se fazer manutenção e sempre gera custos crescentes, além das paradas sempre imprevistas.

custos crescentes, além das paradas sempre imprevistas. A manutenção como único método numa empresa, só se

A manutenção como único método numa empresa, só se justifica quando:

Os gastos e os problemas de segurança ligados à parada são mínimos;

A empresa renova frequentemente seu parque produtivo;

As eventuais falhas e defeitos não são críticas para a produção.

Nos sistemas de manutenção bem planejados a corretiva é um complemento residual dos métodos preventivos. Ou seja, como não é possível 100% das intervenções serem planejadas (preventivas), trabalha-se com o mínimo de intervenções emergenciais.

A meta mundial é conviver-se com apenas 7% de intervenção sem planejamento.

Vantagem da manutenção corretiva

É o método que, se bem administrado, fornece as informações de melhor qualidade

para evitar reincidência e gerar melhorias. Isto porquê não interrompe a falha a meio

caminho.

Manutenção Industrial

A rotina para se tirar o melhor de uma atuação corretiva é:

Analisar as causas da falha;

Restabelecer o funcionamento normal;

Registrar (em papel ou computador) as características da falha;

Explorar detalhadamente os registros, através de análise estatística e outras.

Exemplo:

Se um componente (rolamento, engrenagem, contador, etc.) falha, a “corretiva costumeira” apenas troca o componente.

Por outro lado, a corretiva bem estruturada aplica as seguintes ações:

Procura saber a causa da falha;

Verifica qual a frequência de falha;

Verifica o modo como ocorre a falha;

Procura modos de evitar a reincidência.

Manutenção preventiva

Define-se como sendo um conjunto de procedimentos que visam manter a máquina em funcionamento, executando rotinas que previnam (evitem) paradas imprevistas.

É um método onde as intervenções tem previsão, preparação, programação e controle. Ou seja, as intervenções são planejadas.

As rotinas de manutenção preventiva compreendem:

Lubrificação;

Inspeção com máquina parada;

Inspeção com máquina operando;

Ajuste ou troca de componentes em períodos predeterminados;

Revisão de garantia (exame dos componentes antes do término de suas garantias);

Cuidados com transporte e armazenamento;

Instalação;

Preparação para uso;

Análise de especificações de compra;

Envio de informações para o planejamento e controle de manutenção;

Reparo dos defeitos detectados pela inspeção.

Manutenção Industrial

Objetivos da manutenção preventiva

Distribuir equilibradamente as cargas de trabalho;

Racionalizar o estoque de sobressalentes;

Manter disponibilidade máxima de máquinas e equipamentos;

Eliminar improvisação;

Eliminar atrasos na produção.

Pré-requisitos para a implantação

Os pré-requisitos básicos para a implantação da manutenção preventiva são as

organizações de dados por meio de um sistema de fichas ou eletrônico. Esse sistema deve ser baseado num registro de dados que compreenda:

Relação total dos materiais, máquinas e equipamentos constituintes do acervo da fábrica;

Organização estrutural de coleta de dados para incursões preventivas;

Informações sobre o andamento dos trabalhos (relatórios);

Formação de arquivos.

Implantação da manutenção preventiva Antes de implantar a manutenção preventiva, é necessário avaliar se vale a pena sua implantação, já que em alguns equipamentos ela se revela desvantajosa.

Assim, antes de ser implantada a manutenção preventiva, o equipamento deve ser bem estudado devendo possuir uma das seguintes características:

Equipamento valioso para a produção, cuja falha altera o programa;

Equipamento do qual depende a segurança pessoal e a segurança das instalações;

Equipamento que ao falhar exige muito tempo para reparo.

Note ainda que antes de ser iniciado o programa preventivo, deve ser estabelecido um padrão de produtividade confiável para que se tenham condições de avaliar o programa.

Agora, para implantar um sistema de manutenção preventiva é necessária uma reorganização em larga escala dos métodos utilizados em uma oficina que trabalhe somente com atendimento emergencial.

Manutenção Industrial

Análise detalhada da situação atual Deve ser feita a detecção dos potenciais de redução de custos como a constatação de atividades sem planejamento que podem e devem ser planejadas. Também deve ser feita a análise das cargas de trabalho semanais a fim de serem notados desequilíbrios.

Estabelecimento das funções Deve ser feito o detalhadamento das funções, elas devem ser desempenhadas de acordo com a experiência dos mantenedores, isto é, o mantenedor deve começar como ajudante e gradativamente ir desempenhando funções mais complexas (plano de carreira).

como ajudante e gradativamente ir desempenhando funções mais complexas (plano de carreira). 21 Faculdade de Tecnologia

Manutenção Industrial

Sistemas de suporte, planejamento e programação Devem ser criados impressos tais como requisição de serviço (RS), ordem de serviço (OS) e outros para fornecer o suporte necessário para o desenvolvimento das atividades do planejamento, programação e controle da manutenção preventiva.

Os impressos devem ser resumidos, claros e na menor quantidade possível, a fim de que não emperrarem o andamento da manutenção preventiva. Os setores de planejamento e programação devem ter suas funções bem situadas no fluxograma. E essas funções devem ser exercidas por pessoal de nível técnico com experiência em campo.

O controle avalia desempenhos e objetivos e faz possíveis redefinições. Para isso, o controle deve manter informados os setores de engenharia de manutenção e planejamento com informações rápidas e confiáveis.

e planejamento com informações rápidas e confiáveis. Determinação das rotinas É feita pela engenharia de

Determinação das rotinas

É feita pela engenharia de manutenção e determina as tarefas rotineiras de inspeção e execução com base nos seguintes itens:

Histórico da máquina;

Influências de localização;

Comparação entre custos de inspeção e reparo e os custos de produção;

Informações do fabricante;

Informações do pessoal de operação.

Manutenção Industrial

Implantação do controle

Significa colocar em prática um esquema que possa avaliar a atuação da manutenção preventiva e, ainda, oriente tomada de decisão.

O controle deve atuar sobre:

Nível de mão-de-obra;

Serviços pendentes;

Produtividade;

Paradas dos equipamentos;

Custos.

Rotina de inspeção preventiva Na indústria, a rotina de inspeção preventiva é controlada por fichas, por isso para estudar o assunto será apresentado um exemplo de ficha de rotina de inspeção da manutenção preventiva.

Os tempos apresentados são apenas sugestões para máquinas de médio porte, necessitando alterações conforme cada situação e máquina em particular.

Considera-se também que o plano de lubrificação e limpeza vem sendo seguido à risca, pois caso contrário os resultados da inspeção serão mascarados.

O ideal para o sistema de manutenção preventiva é ter dois horímetros em cada

máquina. Um deles deve ser de atuação contínua, isto é, funciona quando a máquina está com carga ou está ligada sem carga, e o outro horímetro funciona exclusivamente quando a máquina estiver com carga.

O emprego de dois horímetros se justifica porque alguns componentes sofrem

desgaste estando a máquina simplesmente ligada e outros somente se desgastam em operação.

Manutenção Industrial

Rotina de inspeção preventiva

Código MF 01

Equipamento:

Máquina operando:

simnão

nãosim

Setor:

Período:

Horímetro:

1.000 a 1.300h contínuo de operação

1.000 a 1.300h contínuo de operação

Itens da máquina a inspecionar

Método

Avaliação

Nivelamento e fixação

 

visual/instrumental

 

visual/instrumental

Ajuste de embreagens

 

visual

Uniformidade nos

 

visual/instrumental

Vibração dos mancais

 

instrumental

Sistema de lubrificação

visual

Vazamentos em

 

visual

Apertos e ajustes de

visual/instrumental

Estado das guias

visual/instrumental

Alavancas, volantes e botões

visual/manual

Sistemas de fixação das peças

visual/instrumental

Ruídos das embreagens

 

instrumental

Corrente elétrica

 

instrumental

Transmissões em

visual/instrumental

Refrigeração

 

visual

Sistema hidráulico

 

visual

Indicações de aquecimento

 

visual/instrumental

Outros desgastes

 

visual

Folgas de modo geral

 

visual/instrumental

 

visual

Data

/

/

Inspecionado por:

Manutenção Industrial

Rotina de inspeção preventiva

Código MF 02

Equipamento:

 

Setor:

Período: 3.800 a 4.200h

Máquina operando

simMáquina operando Horímetro: contínuo

Horímetro:

Máquina operando sim Horímetro: contínuo

contínuo

nãode operação

de operação

Itens da máquina a inspecionar

Método

Avaliação

Engrenagens de comando

 

visual/instrumental

Engrenagens de

 

visual/instrumental

 

visual/instrumental

Árvores

visual/instrumental

Eixos

visual/instrumental

visual/instrumental

Rolamentos

 

visual/instrumental

Fusos e porcas

 

visual/instrumental

 

visual/instrumental

Dispositivos de

 

visual/instrumental

Limitadores mecânicos

 

visual/instrumental

Limitadores elétricos

 

visual/instrumental

 

visual

Transportador de

 

visual/instrumental

Válvulas

instrumental

visual

Depósitos no cárter

 

visual

Retentores, juntas e vedações

visual

visual

Chaves e contatos

 

visual/instrumental

Fiação

visual

Data

/

/

Inspecionado por:

Manutenção Industrial

Rotina de execução preventiva

 

Código MF 01

 

Equipamento:

Setor:

 

Equipe mantenedora:

Período: 2.800 a 3.200h

 

Horímetro:

Período: 2.800 a 3.200h   Horímetro: contínuo

contínuo

 

de operação

Marcação do horímetro

 

Itens da máquina envolvidos

Substituir

Ajustar

Limpar

Verificar

Sub-rotina

Botões e manípulos

x

x

210

Proteções

 

X

210

Discos de

x

x

210

Sapatas de freios

x

x

210

Mancais não ajustáveis

X

210

Porcas e parafusos espanados

X

210

Chavetas com folgas

x

210

Sistema de lubrificação

x

x

210

Correntes, correias e

x

x

210

cabos de aço gastos

 

Réguas

x

220

Porcas de acionamento

 

x

220

Folgas reguláveis em geral

 

x

220

Roletes fim de curso

 

x

220

Mancais ajustáveis

 

x

220

Contatos elétricos

 

x

230

Lâmpadas

 

x

230

Filtros

x

230

Amostra de lubrificante

 

x

240

Escovas

do

motor

x

240

Fixação ao piso

 

x

x

240

Nivelamento

 

x

x

240

Sistema de acionamento

 

x

240

Parada de emergencia

x

240

Elementos críticos segundo

x

x

250

o fabricante

 

Data

/

/

Inspecionado por:

 

Manutenção Industrial

Rotina de execução preventiva

 

Código MF 02

Equipamento:

 

Setor:

Equipe mantenedora:

Período: 16.500 a 17.400h

 

Horímetro:

contínuoPeríodo: 16.500 a 17.400h   Horímetro:

 

de operação 

Marcação do horímetro

 

Itens da máquina envolvidos

 

Serviço

Guias de deslizamento Mancais não ajustáveis Chavetas frouxas Rasgos de chaveta avariados Rolamentos de difícil acesso Rolamentos de fácil acesso Buchas Árvores Eixos Fusos Sistema de lubrificação Engrenagens Freios Acoplamentos Molas Cabos de aço Polias Engrenagens para correntes Correias e correntes Retentores, gaxetas e juntas Escovas do motor Rolamentos do motor Contatos e chaves elétricas Sistema de refrigeração Sistema hidráulico Sistema pneumático Pintura

 

.

rasqueteamento ou retificação substituir ou embuchar substituir reparar substituir avaliar a substituição substituir analisar e reparar analisar e substituir ou reparar analisar e substituir ou reparar renovar e ajustar os elementos substituir as desgastadas substituir os elementos avaliar a substituição substituir todas substituir reparar ou substituir reparar ou substituir avaliar a substituição substituir todos substituir avaliar a substituição avaliar a substituição revisar e fazer reparos revisar e fazer reparos revisar e fazer reparos refazer

Data

/

/

Inspecionado por:

 

Manutenção Industrial

Por meio do quadro abaixo pode-se ter uma idéia do ciclo de manutenção preventiva. É mostrada a marcação dos horímetros e uma estimativa em anos de trabalho. Para o referido quadro foi considerada uma solicitação de 70% para o horímetro de operação, 44 horas para a semana e ano de 50 semanas.

Quantidade de turnos

 

Horímetros

 

3

 

2

1

   

Tarefa

Anos de trabalho

 

Contínuo

 

De operação

     

-

1.000

-

700

inspeção MF 01

-

-

-

-

-

-

-

2.000

-

1.400

inspeção MF 01

1 o ano-

---

-

-

-

-

-

-

3.000

-

2.100

execução MF 01

-

-

-

-

-

-

-

-

-

4.000

-

2.800

inspeção MF 01

-

-

-

-

1

o ano--

-2 o ano-

---

-

 

-

-

-

5.000

-

3.500

inspeção MF 01

-

-

-

-

-

-

-

-

-

6.000

-

4.200

execução MF 01 + inspeção MF 02

-

-

-

-

-

-

1 o ano-

-----------

-3 o ano-

---

-

-

7.000

-

4.900

inspeção MF 01

-

-

-

-

-

-

-

8.000

-

5.600

inspeção MF 01

-

-

-

-

-

-

2 o ano--

-4 o ano-

---

-

-

9.000

-

6.300

execução MF 01

-

-

-

-

-

-

-

10.000

-

7.000

inspeção MF 01

-

-

-

-

-

-

-

-

5 o ano-

--- 11.000

-

7.700

inspeção MF 01

-

-

-

-

-

-

-

-

-

12.000

-

8.400

execução MF 01 + inspeção MF 02

-

-

-

-

-

-

-

-

-

13.000

-

9.100

inspeção MF 01

2 o ano-

3 o ano-

6 o ano-

--- 13.200

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

14.000

-

9.800

inspeção MF 01

-

-

-

-

-

15.000

-

10.500

execução MF 01

-

-

7 o ano-

---

-

-

-

Manutenção Industrial

 

Quantidade de turnos

 

Horímetros

 
 

3

 

2

1

 

Contínuo

 

De operação

Tarefa

 

Anos de trabalho

     

-

-

 

-

16.000

-

11.200

inspeção MF 01

-

-

-

-

-

17.000

-

11.900

inspeção MF 01

-

-

-

-

4

o ano--

-8 o ano-

---

-

 

-

-

-

18.000

-

12.600

execução MF 01 + inspeção MF 02

-

-

-

-

-

19.000

-

13.300

inspeção MF 01

-

-

3

o ano-

-----------

-9 o ano-

---

-

 

-

-

-

20.000

-

14.000

inspeção MF 01

-

-

-

-

-

-

-

21.000

-

14.700

execução MF 01

-

-

-

-

5

o ano--

-10 o ano

--- 22.000

-

15.400

inspeção MF 01

 

-

-

-

-

-

23.000

-

16.100

inspeção MF 01

-

-

-

-

-

24.000

-

16.800

execução MF 02(reforma)

Parâmetros para preventiva A prática tem mostrado que resultados palpáveis somente são obtidos após 30 a 36 meses de implantação do programa de manutenção preventiva.

Veja a seguir os parâmetros a serem considerados para a avaliação do programa após o período citado.

Custo da preventiva no produto acabado ideal 7,5%, tolerável 15%;

Custo da mão-de-obra indireta 15 e 20% do custo da mão-de-obra direta;

Disponibilidade das máquinas igual ou superior a 80%;

Intervenções originadas por inspeção entre 20 e 30% do número de inspeções realizadas;

Percentual de custo da mão-de-obra sobre os custos de materiais empregados em preventiva entre 80 a 130%;

Quantidade de homens utilizados em preventiva deve ser de 75% a 85% do total de homens da manutenção. Esse total fica entre 5 e 15% do total de funcionários;

Valor dos sobressalentes para manutenção deve ficar entre 20 e 25% do valor total do estoque da empresa;

Materiais de preventiva com risco do estoque chegar a zero não deve exceder a 4% dos materiais em estoque para preventiva.

Manutenção Industrial

Determinação de periodicidade

O período de intervenção preventiva pode ser determinado com base no MTBF.

Por exemplo: considera-se como tempo teórico o tempo do horímetro contínuo e

aplica-se:

0,8 MTBF para inspeção com máquina operando;

2,4 MTBF para execução do tipo 1;

4,8 MTBF para inspeção com máquina parada;

19 ou 20 MTBF para execução do tipo 2 (reforma).

Obviamente, esta é apenas uma sugestão teórica para dar referência aos trabalhos iniciais. O conhecimento da máquina e a experiência da manutenção definirão os tempos.

Manutenção preditiva

É um aperfeiçoamento da manutenção preventiva, baseado no real conhecimento das

condições da máquina, equipamento ou componente.

A manutenção preditiva nasceu de uma constatação: muitos componentes ainda em

bom estado são trocados nas intervenções de preventiva. Devido a isso, buscou-se modos de prever o momento da falha para intervir pouco antes da ocorrência. Assim, manutenção preditiva é um conjunto de procedimentos que visa determinar o momento ótimo (ponto preditivo) para execução da manutenção preventiva. Os estudos para determinação do chamado ponto preditivo são feitos de duas formas:

análise estatística e análise de sintomas. A figura seguinte ilustra o ponto preditivo em função da especificação de origem (E) e do tempo(t).

Curva extrapolada
Curva extrapolada

Manutenção Industrial

Análise estatística

É empregada quando se dispõe de uma quantidade de equipamentos, com as mesmas

características, e que possam ser considerados um universo. A análise estatística baseia-se na determinação do término da vida útil por meio do acompanhamento da taxa de falhas.

Taxa de falhas ()

É o cálculo da probabilidade que um equipamento, em operação, tem de falhar à

medida que o tempo passa. Isto é, consiste num estimador da confiabilidade do equipamento.

É importante salientar que a taxa de falhas deve excluir as falhas extrínsecas ao item

da máquina analisado, tais como panes devido a instruções não respeitadas, deficiência no manejo ou acidentes externos (inundações, incêndios, etc.). A taxa de falhas é determinada pela fórmula abaixo e sua unidade é falhas por hora ou, ainda, falhas por lote produzido.

=

N

ou

=

1

t

MTBF

N =

t =

número de lotes produzidos)

número de falhas

duração do uso (expresso em horas ou

Vida útil

É o período durante o qual um equipamento opera com uma taxa de falhas aceitável,

ou ainda, o período em que o equipamento apresenta um percentual de risco de falha igual ou menor que um limite estabelecido.

Curva da banheira

É uma curva que mostra o ciclo de vida de um equipamento segundo a relação taxa de

falhas () versus tempo (t).

ciclo de vida de um equipamento segundo a relação taxa de falhas (  ) versus

Manutenção Industrial

Na curva da banheira pode-se ver:

O período de adaptação (0, t 1 ) também chamado “mortalidade infantil”, onde ocorrem os ajustes;

O período de operação normal (t 1 e t 2 ), que é o período economicamente útil;

O período de cansaço (t 2 e t 3 ), onde a taxa de falha sobe até atingir o mesmo índice inicial () que é o ponto preditivo (P), quando então deve ser efetuada a reforma ou substituição.

Análise de sintomas

Consiste em coletar sinais nas partes externas da máquina, sem interromper o funcionamento, para obter informações sobre os processos de desgaste interno. Para isso, empregam-se as seguintes técnicas:

Medida de temperatura;

Medida de folgas;

Medida de pressão;

Medida e análise de vibrações;

Análise de desgaste através de amostra do Lubrificante;

Análise das características fisico-químicos do Lubrificante;

Ensaios não destrutivos;

Nível de ruídos.

Os valores medidos recebem tratamento matemático a fim de mostrar o processo degenerativo da máquina e fazer a previsão da falha, ou seja, por meio dos valores medidos constrõem-se curvas de degeneração que permitem planejar a intervenção no momento em que o componente já rendeu o máximo de sua vida útil e está prestes a falhar. Na figura abaixo vê-se uma curva ajustada e extrapolada do acompanhamento da velocidade de vibração de um mancal de rolamento.

e extrapolada do acompanhamento da velocidade de vibração de um mancal de rolamento. 32 Faculdade de

Manutenção Industrial

O ideal da manutenção preditiva é ter o monitoramento constante, isto é, os sinais são coletados por meio de sensores permanentes e processados continuamente por uma central de computador. Esse procedimento, porém, é muito caro e só existe em uma quantidade reduzida de máquinas em todo o mundo. O que se tem, em geral, é o uso de medidores de ruído, vibração ou temperatura portáteis que fazem medições periódicas constituindo um método mais preventivo do que preditivo. Devido a isso, muitos autores e especialistas brasileiros em manutenção não admitem a existência da manutenção preditiva no Brasil, considerando os procedimentos expostos como manutenção preventiva programada.

Exemplos de aplicação:

Exemplo 1 Nas plantas de processo contínuo tem-se, para os equipamentos mais críticos, a preditiva com monitoramento contínuo.

Sensores de vibração, temperatura e folga são fixados permanentemente à máquina. Eles mandam sinais á um processador de dados que emite um sinal alarme para a manutenção. Além disso, em caso de falha grave o processador pode interromper automaticamente o funcionamento.

disso, em caso de falha grave o processador pode interromper automaticamente o funcionamento. 33 Faculdade de

Manutenção Industrial

Exemplo 2 Nas metalúrgicas e outras manufaturarias (empresas de processo discreto) geralmente os componentes mais sensíveis das máquinas são os rolamentos. Por isso, foram desenvolvidos programas de monitoramento dos rolamentos.

Sua execução consiste em:

Um mecânico toma periodicamente as medidas de vibração em pontos pré- estabelecidos;

As medidas são armazenadas em um coletor de dados;

Os dados do coletor são transferidos para um software gerenciador;

Os dados são tratados e geram, no computador, relatórios, quadros de acompanhamento e informações sobre a necessidade ou não de serviços.

e informações sobre a necessidade ou não de serviços. Exemplo 3 Em sua forma mais simples,

Exemplo 3 Em sua forma mais simples, o ponto preditivo pode ser determinado apenas com uma lâmpada de alarme e um sensor. Este, deve permitir a passagem de corrente elétrica quando o elemento monitorado atingir o nível de alarme. É o caso da luz testemunha do desgaste de uma pastilha de freio num veículo.

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Manutenção Industrial Manutenção Detectiva É a atuação efetuada em sistemas de proteção ou comando, buscando

Manutenção Detectiva

É a atuação efetuada em sistemas de proteção ou comando, buscando detectar falhas

ocultas ou não perceptíveis ao pessoal de operação e manutenção. Um exemplo clássico é o circuito que comanda a entrada de um gerador em um hospital. Se houver falta de energia e o circuito tiver uma falha o gerador não entra. À medida que aumenta a utilização de sistemas automatizados nas operações, o mais importante e mais utilizado será, garantindo a confiabilidade dos sistemas

EDM Engenharia de Manutenção

A evolução da manutenção pode ser definida em três gerações, que tiveram seu marco

inicial em 1930, onde a primeira; antes da II Guerra Mundial; resume-se em conserto após a quebra. Na segunda geração; após a II Guerra Mundial; é que efetivamente surge o conceito de Engenharia de Manutenção (EDM), pois neste período existiam fortes pressões devido à falta de mão de obra e aí é que se percebeu que as máquinas quebradas levavam a baixas demandas e consequentemente lucros cessantes.

Com isto ocorreu um aumento da mecanização da produção e da dependência destas máquinas para se produzir e a paralisação das máquinas para manutenção ficou evidente surgindo a ideia de que estas paralisações poderiam ser evitadas.

A prática da Engenharia de Manutenção significa “uma mudança cultural, perseguir

benchmarks, aplicar técnicas modernas”. Com a evolução das técnicas de manutenção houve também um aumento dos

resultados conseguidos em disponibilidade e confiabilidade.

Manutenção Industrial

A Engenharia de Manutenção tem as seguintes atribuições:

• Elaborar especificações de compra de materiais e novos equipamentos;

• Analisar relatórios emitindo sugestões;

• Analisar o LCC (Custo do Ciclo de Vida dos Equipamentos) apresentando

sugestões;

• Aplicar as técnicas do ABC (Custeio Baseado em Atividades) para indicar os processos onde devem ser reforçados os recursos e aqueles onde devem ser reavaliadas suas necessidades;

• Aplicar as técnicas de TOC (Teoria das Restrições) para determinar os pontos do processo onde existem “gargalos” e sugerir recomendações para reduzir os efeitos desses “gargalos” (reengenharia de máquinas, métodos e processos);

• Avaliar e sugerir técnicas de preditiva.

Todas as indústrias, com certeza absoluta, tem problemas crônicos em equipamentos

e instalações que afetam a disponibilidade a qualidade e a imagem da área de

manutenção. Estes problemas são causados por uma série de fatores, que vão desde um erro na montagem dos equipamentos até na concepção de projetos das instalações e que não são fáceis de solucionar, já que dependem de uma análise detalhada dos problemas,

estudos destes problemas na busca pela causa raiz do problema e na elaboração de um plano para solucionar o problema. Muitas empresas não possuem pessoal apto ou capacitado tecnicamente para realizar estas tarefas e quando tem estão envolvidos em outras atividades e não dispõem de tempo para se dedicar a estes estudos e soluções. O ideal é manter uma equipe dedicada somente para a realização destas tarefas na empresa, pois, assim haverá uma análise crítica sobre cada problema encontrado.

tarefas na empresa, pois, assim haverá uma análise crítica sobre cada problema encontrado. 36 Faculdade de

Manutenção Industrial

Terotecnologia

É uma técnica, nascida na Inglaterra, que combina gerência de economia e engenharia de manutenção. Sua meta é a busca do ciclo de vida econômico, isto é, busca determinar com segurança a vida economicamente útil dos equipamentos.

A terotecnologia é feita por equipes de especialistas em manutenção. Estes, periodicamente, analisam e interferem nas várias fases de construção de um equipamento, desde o projeto até a entrada em operação.

De outra maneira, a terotecnologia é feita por meio da atuação dos especialistas em manutenção diretamente nas empresas envolvidas na construção do novo equipamento, ou seja, firmas de planejamento, fabricante de máquinas e equipamentos e empresas usuárias. Cada uma dessas empresas deve ter o seu especialista em manutenção atuando na fase que lhe cabe.

Com a terotecnologia, obtêm-se equipamentos que facilitam a intervenção dos mantenedores. Equipamentos com estudos prévios sobre confiabilidade, desempenho, durabilidade, conservação, instalação e até previsões sobre possíveis modificações.

TPM e controle da manutenção Manutenção produtiva total

A manutenção produtiva total é conhecida pela sigla TPM ( “total productive

maintenance”). Ela é um método de manutenção de caráter doutrinário, isto é, procura resolver o problema crônico da administração industrial: a total adesão do trabalhador aos objetivos da empresa. Uma vez que envolve todas as pessoas ligadas ao processo produtivo e divulga a idéia do operário o “dono do negócio empresarial”.

Os conceitos centrais nasceram com a implantação do modelo de produção JIT (“just

in time”). São eles:

“Cada um deve exercer seu próprio controle”.

“Minha máquina deve ser protegida por mim”.

A TPM é um modelo onde a responsabilidade pela conservação e pequenos reparos são do operador. A equipe de manutenção fica dedicada às atividades preventivas, às melhorias dos equipamentos e de atender as ocorrências mais sérias.

Manutenção Industrial

Objetivos da TPM

O objetivo global da TPM é a melhoria da estrutura orgânica da empresa, cuja

finalidade é a maximização do rendimento operacional global. Esse objetivo global tem por subitens a melhoria da natureza das pessoas e das máquinas e equipamentos.

As melhorias devem ser conseguidas por meio dos seguintes passos:

Capacitar os operadores para conduzir a manutenção de forma voluntária.

Capacitar os mantenedores a serem polivalentes, isto é, atuarem em equipamentos mecatrônicos.

Capacitar os engenheiros a projetarem equipamentos que dispensem manutenção, isto é, o “ideal” da máquina descartável.

Incentivar estudos e sugestões para modificação dos equipamentos a fim de melhorar seu rendimento.

Aplicação do programa dos 5S.

Eliminação das seis grandes perdas.

Aplicação das cinco medidas para obtenção da “quebra zero”.

Aplicação do 5S

O programa 5S é a base da TPM. Ele visa em primeiro lugar assegurar a confiabilidade

dos equipamentos. Após a 2 a Guerra Mundial, o Japão precisou reconstruir sua indústria. Para isso, vários técnicos, engenheiros e administradores foram enviados aos países ocidentais a fim de estudarem sistemas de produção e administração. O fato que mais impressionou foi a quantidade dos desperdícios gerados pelos sistemas de produção ocidentais.

À partir da visão dos processos ocidentais, eles formularam a sua necessidade:

Um sistema de trabalho que atendesse aos clientes com qualidade, no tempo certo, com baixos custos e com mínimo desperdício. Assim contrataram consultores americanos para auxiliarem no desenvolvimento de seu sistema de produção. Dessa forma nasceu o sistema Just in Time (JIT) cuja tradução significa: bem a tempo.

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O Sistema JIT

É um sistema de produção baseado na redução dos desperdícios. Entendendo-se como desperdício tudo o que não acrescenta nenhum valor ao produto. Ao conjunto dos desperdícios chama-se perda.

ao produto. Ao conjunto dos desperdícios chama-se perda. Objetivos do JIT Reduzir tempos de espera Significa

Objetivos do JIT

Reduzir tempos de espera Significa transformar matéria-prima em produto final em um prazo mínimo.

Reduzir estoques Para evitar que altos estoques escondam problemas de fabricação e qualidade. E, ainda, para diminuir os custos com armazenagem.

Reduzir tempos de preparação (set up) Os tempos para troca de dispositivos e ajustes de ferramentas podem atingir 3 ou 4 horas. Com isso, aparece o estoque intermediário, que gera custos e aumenta a necessidade de área entre as máquinas.

Rapidez de reação Atender a demanda diária, isto é, balancear a produção diária dos setores de monta- gem e com isso nivelar a produção dos outros setores. Em outras palavras, puxa-se a produção a partir do seu último estágio ao invés de empurrá-la à partir do primeiro.

Reduzir o tamanho dos lotes Para que seja possível atender ao item “rapidez de reação” é necessário produzir em pequenos lotes, a fim de mudar com agilidade o tipo de produto fabricado.

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Melhoria contínua

Significa que o sistema não visa resultados apenas em determinado período. Uma vez implantado, passa a ser um sistema permanente de melhoria de produtividade.

Melhoria das pessoas

Resgatar o orgulho que o artesão tinha antes da Revolução Industrial. Transforma o operário superespecializado (taylorizado) em operário multifuncional e agente responsável pelo trabalho.

O que o JIT não é

Habitualmente, as pessoas não treinadas em JIT tendem a confundi-lo com outras técnicas. Por isso torna-se importante alertar sobre o que o JIT não é:

O mesmo que o Kanban;

Uma técnica de programação;

Um software;

A cura para todos os males;

A transferência de estoques para o fornecedor;

Um projeto;

Estoque zero;

Uma solução para uma administração pobre.

Implantação do JIT

Para implantar o sistema JIT não há receita pré-elaborada, uma vez que implica em mudança do modo de vida na fábrica. Porém, algumas ações são importantíssimas:

Estudar e criar condições para produzir somente o necessário;

Desenvolver e praticar o princípio de “Fazer certo na primeira vez”;

Trabalhar na redução de todos os tempos envolvidos com o produto, desde o recebimento da matéria-prima até a entrega ao consumidor;

Buscar sempre soluções simples;

Desenvolver um ambiente de trabalho com boa visibilidade. Isto é, colocar informações rotineiras de modo claro e à vista de todos;

Estabelecer um leiaute que permita entrega de materiais no ponto de uso e com o mínimo de manuseio;

Desenvolver, implantar ou melhorar procedimentos preventivos de manutenção;

Facilitar a comunicação na empresa.

Manutenção Industrial

Para se implantar o JIT é preciso adotar as técnicas ou ferramentas da produção JIT que são:

Limpeza e arrumação, conhecido como “Housekeeping”;

Células de manufatura;

Troca rápida de ferramentas, conhecida como “Set-up rápido”;

Qualidade na fonte;

Produção em pequenos lotes;

Automatização racional;

Sistema de controle de produção, conhecido como “Kanban”;

Manutenção produtiva total, conhecida como “TPM”.

 Manutenção produtiva total, conhecida como “TPM”. Limpeza e arrumação É comum, nas empresas, as pessoas

Limpeza e arrumação

É comum, nas empresas, as pessoas pensarem só na produção sem preocuparem-se

com as circunstâncias envolvidas. Assim, a limpeza, distribuição racional de materiais

e manutenção acabam relegadas à um segundo plano.

A limpeza precária e arrumação mal ordenada escondem defeitos de processo. Por

isso, o ponto de partida para o sistema JIT é um programa de limpeza e arrumação (Housekeeping).

Tendo por objetivo limpar, arrumar, organizar, disciplinar e manter o cumprimento destas funções ao longo do tempo criou-se a técnica dos 5S.

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A técnica recebeu o nome de 5S para que se consiga fixar facilmente na mentalidade das pessoas as palavras-chave. E, desse modo, fazer com que elas recuperem rapidamente os conceitos e passem a cumprir as ações automaticamente.

Este procedimento é muito comum nas técnicas japonesas. Os japoneses sempre procuram reduzir as idéias principais de cada técnica a uma frase curta (bordão), a uma sigla ou algum outro recurso mnemônico. Com isso, acabam difundindo as técnicas com a mesma eficácia que o marketing difunde o nome dos produtos para o consumo popular.

Os 5S definem as ações de organizar, arrumar, limpar, padronizar e disciplinar. Os 5S podem ser encontrados nas empresas associadas às palavras japonesas, inglesas ou em português, conforme o quadro abaixo.

Japonês

Tradução

Inglês 5C

Aplicação em algumas empresas

SEIRI

Organizar,

Clear out

Senso de

Sim à utilização

agrupar

utilização

     

Senso de

Sim à

SEITON

Ordenar, arrumar

Configure

ordenação

arrumação

   

Clean &

   

SEISO

Limpar, purificar

check

Senso de limpeza

Sim à limpeza

 

Padronizar,

     

SEIKETSU

regulamentar

Conformity

Senso de higiene

Sim à saúde

SHITSUKE

Disciplinar,

Custom &

Senso de auto- disciplina

Sim à

habituar

practice

Auto-disciplina

Objetivos dos 5S

Criar ambiente de trabalho digno;

Eliminar o absenteísmo;

Desenvolver sentimentos de harmonia, cooperação, ânimo e confiança entre as pessoas;

Detectar problemas antecipadamente;

Reduzir o índice de acidentes;

Eliminar ações inúteis, como: procurar, abrir, fechar, subir, desviar, etc.;

Tornar os conceitos e ações da técnica 5S um modo de vida.

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O 1 o S - Seiri; Organização

Organização refere-se a distinção clara entre preservação e descarte, ou entre o que é necessário e o que é desnecessário. Há normalmente uma dificuldade na tarefa de escolher o desnecessário, pois as pessoas tendem a se apegar aos objetos. A idéia predominante é: “Vamos precisar disto no futuro”. Para vencer esta barreira, é preciso envolver muito as pessoas, aplicar algumas rotinas e fazer a primeira vez em mutirão. A fim de envolver as pessoas usam-se cartazes, filmes, palestras e outras formas de sensibilização. Para fazer em mutirão, faz-se uma campanha com dia marcado e específico para o seiri. As empresas costumam dar nomes mnemônicos para o seu dia do 1 o S, tais como:

Dia “D”;

Dia da “OLA” (organização, limpeza e arrumação);

Dia do “SOL” (segurança, ordem e limpeza);

Dia da Operação Cascão.

O dia da limpeza deve ser:

Único;

Realizado em toda empresa ou setor ao mesmo tempo;

Contar com equipe de coordenação;

Vir precedido de divulgação intensa e bem organizada;

Contar com a participação do Presidente;

Fotografado ou filmado, para que todos saibam o resultado depois;

Ter seus números (peso, volume, quantidade, etc.) divulgados imediatamente.

Rotinas para o 1 o S A rotina mais comum é a do “Cartão Vermelho”. A qual consiste em treinar um grupo de trabalho para distinguir o necessário do desnecessário. Depois, determinar que eles pendurem cartões vermelhos em tudo o que for desnecessário. Em seguida todos os objetos com cartão serão retirados e descartados ou estocados conforme necessidade. Outra rotina é o chamado “Fluxograma do Seiri”. O qual consiste em fazer um diagnóstico setorizado seguindo o fluxograma (figura seguinte), identificando e separando o necessário do desnecessário. É importante frisar que o diagnóstico deve incluir todos os lugares, inclusive gavetas. Nessa fase, ainda, podem ser previstas etiquetas para triagem posterior (amarelas por exemplo).

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Manutenção Industrial 44 Faculdade de Tecnologia

Manutenção Industrial

O 2 o S - Seiton; Arrumação

Arrumação refere-se à forma de dispor as coisas necessárias, já identificadas no 1 o S. Deve contemplar os itens:

Conservação;

Acesso fácil;

Aspectos ergonômicos;

Comunicação clara e exata, sobre os locais de estocagem;

Satisfazer às questões:

- onde, devem ficar os objetos ou máquinas,

- o que, deve ficar no local de trabalho,

- quanto, é necessário por atividade, por ciclo ou turno;

Cada coisa no seu lugar e um lugar para cada coisa;

Obediência de todos às regras de arrumação.

Para promovê-la é preciso seguir a sequência e aplicar as rotinas para o 2 o S.

preciso seguir a sequência e aplicar as rotinas para o 2 o S. Rotinas para o

Rotinas para o 2 o S

Manutenção Industrial

Análise do tempo para movimento Deve ser verificado o trajeto e o tempo gasto para as pessoas pegarem, guardarem, encaixarem, etc., os objetos com alta frequência de uso. A seguir, determina-se prioridades para racionalizar a ocupação do tempo e os movimentos.

A nova movimentação deverá trazer:

Economia de tempo;

Facilidade em procurar e recuperar os objetos;

Transporte confortável.

Conceito do “Um é melhor”

Baseia-se na idéia de que é sempre melhor trabalhar-se com exemplar único de cada objeto. Assim, evita-se o desperdício. Por exemplo:

1 lápis, 1 borracha, 1 caneta azul, 1 caneta vermelha, 1 ferramenta, 1 máquina.

Reuniões de 1 hora;

Telefonemas de 1 minuto;

1 original de documento para arquivo, 1 cópia quando necessário;

1 local para arquivos;

O conceito do “um é melhor” aplica-se mais facilmente aos setores administrativos. Porém, em muitas situações no “chão da fábrica” é possível usá-lo eficazmente.

Estocagem funcional

É um modo de guardar os objetos onde todos os semelhantes fiquem no mesmo local.

Por exemplo:

Prateleira de equipamentos pneumáticos;

Prateleira de sobressalentes pré-moldados;

Prateleira de máquinas portáteis.

Estocagem por produto e fábrica

É um modo de guardar as ferramentas e outros objetos do local onde são necessárias

para uso imediato.

É o caso de ferramentas usadas em um equipamento específico. Ou também, o caso

de peças acabadas que serão usadas na montagem.

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Princípio PEPS (ou FIFO) É simplesmente a forma de arrumar onde se garante que o “Primeiro a Entrar é o Primeiro a Sair” (First In First Out)

a Entrar é o Primeiro a Sair” ( First In First Out) Este procedimento é fundamental

Este procedimento é fundamental para evitar-se o envelhecimento de produtos em estoque.

Difusão da responsabilidade É necessário cada vez mais poder-se confiar nas pessoas. Assim sempre que possível deve-se eliminar fechaduras, cadeados, gavetas e caixas expondo os produtos ou ferramentas ao máximo.

As pessoas devem ser confiáveis e sentirem que podem confiar no sistema que lhes delega responsabilidades.

Identificação adequada Todos os materiais e instrumentos devem ter sua localização bem identificada, para que possam ser guardados após o uso ou para facilitar o reabastecimento. As figuras abaixo fornecem exemplos.

após o uso ou para facilitar o reabastecimento. As figuras abaixo fornecem exemplos. 47 Faculdade de
após o uso ou para facilitar o reabastecimento. As figuras abaixo fornecem exemplos. 47 Faculdade de

Manutenção Industrial

O 3 o S- Seiso; Limpeza Limpeza significa o primeiro ato da conservação dos equipamentos. Limpeza é muito mais do que varrer e remover sujidades em geral.

Limpar significa deixar os instrumentos e local de trabalho na sua melhor condição de uso.

Limpar também é ter contato direto com ferramentas e equipamentos descobrindo defeitos ainda nascentes.

As ações recomendadas são:

Estabelecer padrão de limpeza mínimo desejável;

Dividir as responsabilidades entre todos;

Limpar e inspecionar cada m 2 da empresa, horizontal e verticalmente;

Eliminar totalmente o lixo e a sujeira;

Relacionar os problemas encontrados após a limpeza;

Priorizar os reparos, realizar os mais simples e acionar a manutenção preventiva;

Tratar as causas da sujeira;

Dar destino adequado aos resíduos.

A implementação pode ser feita dividindo-se a tarefa em 3 níveis: macro, individual e micro.

implementação pode ser feita dividindo-se a tarefa em 3 níveis: macro, individual e micro. 48 Faculdade

Manutenção Industrial

Pontos a serem verificados As pessoas devem ser alertadas ou treinadas para observarem com cuidado os vários sistemas das máquinas. Para isso, são sugeridos alguns itens a seguir:

Sistema eletro-eletrônico; luzes, fiação, botões, sinaleiros, etc.;

Sistema de segurança; proteções, indicações, etc.;

Instrumentos de medição;

Sistema de arrefecimento; tanques, tubulações, ventiladores, etc.;

Sistemas hidráulico e pneumático; filtros, atuadores, mangueiras, vazamentos, etc.;

Sistemas de transmissão; correias, engrenagens, redutores, etc.;

Sistema mecânico; folgas, ruídos, vedações, assentamentos, etc.

Benefícios da Limpeza Entre os inúmeros benefícios que o ambiente asseado traz, estão:

Evitar perdas de materiais, produtos e serviços;

Proporcionar condições adequadas para os serviços de manutenção;

Preparar o ambiente para a Qualidade Total;

Melhorar os cuidados das pessoas com o ambiente, com elas próprias e com as outras pessoas;

Melhorar a imagem junto aos clientes.

O 4 o S - Seiketsu; Padronização

Padronização, refere-se à manutenção dos 3S anteriores. Portanto, é mais uma condição do que um conjunto de ações.

O 4 o S pode, também, ser entendido como regulamentação ou conservação. Assim, sua execução trata de criar rotinas e condições para a sustentação dos 3S ao longo do tempo.

As principais atividades do 4 o S referem-se à criação de rotinas para:

Definição dos produtos e instrumentos que devem ficar nos postos de trabalho;

Gerenciamento visual, a fim de permitir ações corretivas e preventivas;

Informação imediata de artigos obsoletos ou avariados;

Codificação por cores, placas, painéis, faixas, etc.;

Respeito às instruções de acondicionamento;

Armazenamento do exclusivamente necessário;

Definição do necessário quando as coisas chegam;

Indicação de locais para coisas novas;

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Evitar que os corredores se transformem em local de estocagem ou trabalho;

Reorganizar sempre que necessário;

Limpar sistematicamente enquanto a sujeira é pequena;

Armazenamento segundo o “princípio da transparência”, isto é, mostrando o que tem dentro de armários e prateleiras;

O respeito a higiene e a limpeza dos refeitórios, sanitários e áreas de espera.

O 5 o S Shitsuke; Auto - disciplina

Auto-disciplina é a garantia de se manter o hábito de cumprir os procedimentos estabelecidos pelos 4S anteriores.

Portanto, os recursos empregados para desenvolver e implantar os 4S podem se perder caso o 5 o S não funcione.

O papel do pessoal de comando é fundamental para a moral do 5 o S. Ou seja, somente com a integração total do comando na auto-disciplina e por extensão nos outros S, haverá credibilidade.

Assim, as pessoas de coordenação e comando devem praticar, no mínimo, as seguintes ações:

Atuar como instrutor, isto é, explicando como fazer, por que fazer e tirando lições dos erros. Nunca simplesmente “mandando fazer”;

Determinando procedimentos operacionais simples;

Comunicar claramente os objetivos, regras e procedimentos, isto é, abolir mensagens confusas;

Evitar críticas aos subordinados, isto é, agir corretivamente com paciência e persistência;

Ter certeza de que as mensagens transmitidas foram captadas corretamente;

Usar métodos simples para assimilação de conceitos.

Rotinas do 5 o S Palestras Relâmpago São palestras que tem por objetivo:

Melhorar o relacionamento chefia-subordinado;

Melhorar ou manter o padrão de qualidade;

Garantir o bom entendimento das instruções.

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Estas reuniões serão bastante produtivas se algumas regras forem seguidas, são elas:

O local é o próprio local de trabalho e as pessoas ficam em pé;

O tempo de duração deve ser em torno de 10 minutos, para que se obtenha atenção máxima;

Frequência mínima semanal;

Em cada 4 palestras, 1 deve ser feita pela alta administração 3 pelos supervisores;

Os temas devem restringir-se aos 5S ou ao programa de qualidade. Também devem tratar de responder as reclamações selecionadas previamente;

As notícias consideradas “ruins” não devem ir além de 50% das divulgadas;

Todas as palestras devem contemplar alguma informação motivadora. É importante observar que, se somadas todas as palestras relâmpago, tem-se algo em torno de 8 horas de aula com atenção máxima em um ano.

Ataque às causas No dia-a-dia das empresas que implantam os 5S, não é estranho que apareçam problemas do tipo: não se cumprem os padrões estabelecidos. Neste caso, é preciso lembrar que todo defeito ou efeito traz em si uma espécie de “assinatura” da causa. Isto é, examinando o efeito será encontrada a causa e a ferramenta para isso é o “hexâmetro de Kipling” ou 5W1H. (what, where, why, when, who, how) Uma vez identificada a causa, ela deve ser eliminada. No caso dos 5S, geralmente eliminar a causa significa comunicar melhor, motivar ou treinar.

Considerações sobre os 5S A técnica dos 5S é capaz de proporcionar a mudança de hábitos e de idéias melhorando a vida na empresa e contribuindo para melhorar a educação das pessoas. Um procedimento de caráter geral após a implantação dos 5S é o dos “3 minutos que fazem a diferença”. É uma forma de englobar a maior parte das tarefas num tempo curto.

Suas regras são:

3 (ou 5) minutos por dia dedicados a aumentar a eficiência é a melhor forma de se começar ou terminar um dia;

Manter a atenção totalmente concentrada nesses minutos;

Logo, não gastar muito tempo com as atividades dos 5S. Por exemplo, num dia todos verificam se as coisas estão em seus lugares; no outro dia, todos verificam possíveis vazamentos.

Manutenção Industrial

5 S’s

SEIRI

(Organização)

SEITON

(Arrumação)

SEISO

(Limpeza)

SEIKETSU

(Padronização)

SHITSUKE

(Disciplina)

Produção

Identificação dos equipamentos necessários e desnecessários nas oficinas e postos de trabalho.

Identificação dos equipamentos necessários e desnecessários nas oficinas e postos de trabalho.

Determinação de local específico ou lay-out para os equipamentos serem localizados e utilizados a qualquer momento.

Determinação de local específico ou lay-out para os equipamentos serem localizados e utilizados a qualquer momento.

Eliminação de pó, sujeira, objetos desnecessários e manutenção de limpeza nos postos de trabalho.

Eliminação de pó, sujeira, objetos desnecessários e manutenção de limpeza nos postos de trabalho.

Ações consistentes e repetitivas visando utilização, arrumação e limpeza, e ainda manutenção de boas condições sanitárias e sem qualquer poluição.

utilização, arrumação e limpeza, e ainda manutenção de boas condições sanitárias e sem qualquer poluição.

Hábito para cumprimento de regras e procedimentos especificados pelo cliente.

Hábito para cumprimento de regras e procedimentos especificados pelo cliente.

Administração

Identificação dos dados e informações necessárias e desnecessárias para decisões.

Identificação dos dados e informações necessárias e desnecessárias para decisões.

Determinação de local de arquivo para pesquisa e utilização de dados a qualquer momento. Deve- se estabelecer um prazo de 30 segundos para se localizar um dado.

e utilização de dados a qualquer momento. Deve- se estabelecer um prazo de 30 segundos para

Atualização e renovação de dados para se tomar decisões corretas.

e renovação de dados para se tomar decisões corretas. Estabelecimento, preparação e implementação de

Estabelecimento, preparação e implementação de informações e dados de fácil entendimento que serão muito úteis e práticos para decisões.

e implementação de informações e dados de fácil entendimento que serão muito úteis e práticos para

Hábito para cumprimento de procedimentos determinados pela empresa.

Hábito para cumprimento de procedimentos determinados pela empresa.

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Manutenção Industrial 53 Faculdade de Tecnologia

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Por outro lado, quando se trata da manutenção, o programa dos 5S pode ser expandido para 8S.

o programa dos 5S pode ser expandido para 8S . Manutenção autônoma Após um levantamento das

Manutenção autônoma

Após um levantamento das tarefas cumpridas pelos mantenedores observou-se que:

Várias são repetitivas e tem objetivo de conservar.

Muitas outras são bastante simples e não requerem um especialista.

A partir daí e considerando que o usuário (operador) é capaz de perceber

instantaneamente qualquer anomalia, desenvolveu-se o conceito:

“De minha máquina cuido eu”

Assim, foram feitos estudos para transferir ao operador todas as tarefas de

conservação, além de reparos simples. Estas ações representam 20% dos trabalhos

da manutenção.

Para operacionalizar a manutenção autônoma, chamada pelos japoneses de

manutenção espontânea, deve-se seguir os sete passos para implantação da mesma.

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Passo

Fator

Atividade

   

Reapertar porcas e parafusos

Eliminar todas as sujeiras e detritos existentes em

1

limpeza asseio

torno da máquina;

Desenvolver a sistemática da lubrificação;

Capacitação para detectar problemas e sua correção;

 

combate aos

Introduzir melhorias nos locais de difícil acesso que propiciem o acúmulo de sujeira e detritos e que sejam

2

locais de difícil acesso

também de difícil lubrificação;

Buscar mecanismos que propiciem a redução do tempo necessário à limpeza e a lubrificação;

 

elaboração do

 

3

padrão de

limpeza e

lubrificação

Elaborar um padrão de movimentos do modo a propiciar a redução do tempo necessário à limpeza e à

lubrificação;

Alocar horário apropriado para execução desta tarefa de forma rotineira;

   

Promover treinamento e educação para execução da

inspeção técnica, conforme recomendado pelo manual;

4

inspeção geral

Capacitação para detecção de anomalias, assim como sua correção

5

inspeção

Elaboração da planilha para inspeção espontânea e promover sua execução;

autônoma

   

Efetivar a normalização dos diversos parâmetros necessários à gestão, promovê-los e efetuar sua manutenção:

6

organização e

sistematização

Normas para fluxo de material;

Normalização dos registros dos dados;

Normas para gestão das ferramentas e instrumentos diversos;

   

Promover a análise e melhoria dos equipamentos,

7

consolidação

conforme a diretriz da empresa e seu objetivos, baseado nos dados e análise como o de MTBF e outras atividades em prol da melhoria.

autocontrole

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Aplicação das 5 medidas para “quebra zero” A idéia da quebra zero baseia-se no conceito de que a quebra é a falha visível.

baseia-se no conceito de que a quebra é a falha visível. Falha esta motivada por uma

Falha esta motivada por uma coleção de falhas não visíveis à semelhança de um “iceberg”. As falhas não visíveis costumeiramente deixam de ser detectadas por dois motivos:

Motivos físicos As falhas não são visíveis por estarem em local de difícil acesso ou encobertas por sujeiras e detritos.

Motivos psicológicos As falhas deixam de ser detectadas devido à falta de interesse ou à falta de capacitação dos operadores ou dos mantenedores.

As 5 medidas para quebra zero são:

1. Estruturação das condições básicas; refere-se à limpeza e ordem na área de trabalho e nos equipamentos. Inclui a lubrificação das máquinas.

2. Obediência às condições de uso; significa operar as máquinas dentro de seus limites, obedecendo os parâmetros definidos do projeto.

3. Regeneração do envelhecimento; refere-se a programas de manutenção preventiva bem montados.

4. Sanar falhas do projeto; significa detectar deficiências de concepção ou de fabricação da máquina e saná-las através de modificações.

5. Incrementar a capacitação técnica; significa treinar operadores e mantenedores para que possam desempenhar eficazmente as 4 medidas anteriores.

Eliminação das seis grandes perdas Os fatores que prejudicam o bom rendimento operacional das máquinas podem ser reunidos em 6 grupos. A eliminação das perdas é obrigatória para o sucesso da TPM.

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Manutenção Industrial 57 Faculdade de Tecnologia

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Implantação da TPM

Deve fazer parte do planejamento estratégico da empresa. Uma vez que, sem a participação de todos, será impossível realizar as mudanças de modo adequado.

A seguir plano de implantação com 12 etapas em 4 fases e as estratégias:

 

Etapa

Estratégias básicas

 

1º fase

Preparação - 3 a 6 meses

1

Declaração da alta direção sobre a decisão de adotar o TPM.

Realização de seminários internos de apresentação. Anúncio no jornal interno.

2

Divulgação e treinamento inicial.

Seminários para média e alta gerências. Exposição aos demais funcionários.

3

Secretaria para a implantação do TPM.

Criação do conselho diretivo e técnico e de uma secretaria.

4

Diretriz básica do TPM.

Fixação dos objetivos e previsões.

5

Plano diretor do TPM.

Delineamento dos planos de cada etapa.

 

2º fase

Introdução

6

Decolagem do TPM.

Convites aos fornecedores, às empresas compradoras e às coligadas para palestras e reuniões.

 

3º fase

Assentamento - 2 a 3 anos

7

Melhoria individualizada do rendimento de cada máquina.

Seleção dos equipamentos alvo. Estruturação do grupo de trabalho.

8

Estruturação para realizar a manutenção espontânea.

Técnica sequencial. Implantação de auditoria.

 

Estruturação para

Manutenção sistemática. Infra-estrutura geral: sobressalentes, ferramentas, desenhos, etc.

9

planejamento da manutenção

 

Treinamento operacional e de

Treinamento coletivo dos líderes. Treinamento dos operadores e dos mantenedores. Criação dos elos de comunicação.

10

manutenção

11

Estruturação para controle e gestão dos equipamentos.

Gestão do fluxo inicial. Custo do ciclo de vida.

 

4º fase

Consolidação

12

Execução rotineira do TPM e seu aperfeiçoamento.

Estabelecimento de prêmios pelo desempenho. Busca de objetivos mais ambiciosos

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É importante salientar alguns pontos das estratégias, são eles:

É desejável a disseminação da TPM por toda a fábrica. Porém, em plantas grandes, é

conveniente escolher uma área piloto para que se adquira experiência. Somente depois deve ser difundida a TPM por toda a empresa.

A criação da secretaria e dos conselhos não envolve contratação de novos

funcionários. A sexta etapa consiste numa espécie de “declaração ao mundo” de que a TPM será

adotada. Nesta etapa, a alta direção deve reafirmar o propósito de adoção da TPM e um representante dos funcionários deve declarar que aceita o desafio. Na sétima etapa, deve-se constituir grupos de trabalho que selecionarão um equipamento problemático para trabalhar a eliminação das 6 grandes perdas.

A auditoria deverá ser feita sempre por pessoas externas ao setor auditado. Isto é,

pessoas de um setor auditam outro setor. Gestão do fluxo inicial, refere-se ao desenvolvimento de programas de manutenção preventiva e também de sua avaliação econômica.

Treinamentos necessários

A fim de atingir os objetivos traçados é necessária a capacitação de mantenedores e

operadores. Os mantenedores devem passar por programas que incrementem suas habilidades e os preparem para a mecatrônica (mecânica mais eletrônica). Os operadores devem ser treinados em conceitos de manutenção, informações técnicas sobre elementos de máquinas e rotinas específicas desenvolvidas pela manutenção. Tudo, com vistas ao cumprimento dos sete passos da manutenção autônoma. Os programas devem ser desenvolvidos mensalmente e divididos em módulos de 16 a 32 horas em média. Esta forma é indicada para que os participantes possam fazer uma boa correlação com a prática.

O papel da manutenção

O setor de manutenção é quem dá o suporte lógico e operacional para a TPM. As

tarefas da manutenção compreendem:

Preparar as rotinas a serem cumpridas pelos operadores;

Preparar e ministrar os treinamentos para os operadores;

Expandir e melhorar continuamente o desenvolvimento da manutenção planejada;

Assessorar e controlar a implantação da manutenção autônoma;

Fazer a verificação rotineira do andamento da manutenção autônoma;

Desenvolver programa para ajustes e melhorias das rotinas de conservação.

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Custo do ciclo de vida

É uma técnica de cálculo para determinar quanto capital será consumido durante a

vida útil de uma máquina. O CCV subsidia decisões de escolha entre produtos similares, na hora da compra. E, ainda, é um auxiliar importante nas decisões de reforma.

O cálculo do CCV é determinado pela fórmula:

CCV = CI + N (CO + CM + CP)

CI =

custo do investimento

CO

=

custo de operação

CM

=

custo de manutenção

CP

=

custo com a perda de produção

N

=

número de anos de vida útil

CI - Custo do investimento

É

a soma dos investimentos em:

Custo da máquina ou equipamento;

Construção civil;

Instalação elétrica;

Sobressalentes;

Ferramentas e equipamentos de manutenção;

Documentação;

Treinamento dos primeiros operadores e mantenedores.

CO

- Custo de operação

É

a soma dos custos com:

Pessoal de operação;

Energia;

Materiais para operação;

Transporte;

Treinamento dos operadores.

CM

- Custo de manutenção

É a soma dos custos com:

Pessoal de corretiva;

Material de corretiva;

Pessoal de preventiva;

Material e equipamentos de preventiva;

Reforma (pessoal e material);

Treinamento dos mantenedores para continuar o ciclo.

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CP - Custo com a perda É o produto entre:

número de vezes que a máquina estará em manutenção, por ano;

MTTR;

Lucro cessante por hora ou o custo da perda de produção por hora.

Indicadores de desempenho O melhor indicador para averiguar-se o desempenho da TPM é o rendimento

operacional global. Ele é um valor percentual calculado para 1 dia, 1 mês, 1 semestre ou 1 ano e, para determiná-lo, é preciso calcular antes:

Índice do tempo operacional;

Índice do rendimento operacional;

Índice de produtos aprovados.

Índice do tempo operacional (ITO)

ITO

TT

TP

TT

TT = tempo total (descontada parada programada); TP = tempo de parada (quebra, troca de ferramenta,

Índice do rendimento operacional (IRO)

IRO = IV x IOE

IV

= índice de velocidade

IOE

= índice de operação efetiva

Índice de velocidade

IV

TCT

TCE

TCT = tempo de ciclo teórico (calculado por Métodos e Processos) TCE = tempo de ciclo efetivo (cronometrado)

Índice de operação efetiva (IOE)

IOE

QTPxTCE

TT TP

QTP = quantidade total produzida

Índice de produtos aprovados (IPA)

IPA

QTP

D

QTP

QTP

= quantidade total produzida

D

= quantidade de peças defeituosas

Rendimento operacional global (ROG)

ROG = ITO x IRO x IPA x 100

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Exemplo:

Cálculo do rendimento operacional global para 1 dia de trabalho de uma retificadora de produção. Jornada diária = 60 min. x 8h = 480 min. Tempo de parada programada = 20 min. Tempo total = TT = 480 min. - 20 min. = 460 min. Tempo de parada não programada = 60 min.

ITO

460min

60min

460min.

0,87min

(Índice do tempo operacional)

Tempo de ciclo teórico = 0,5 min/peça Tempo d ciclo efetivo = 0,8 min/peça

IV

0,5min/peç a

0,8min/peç a

0,625

(índice de velocidade)

Quantidade produzida = 400 peças

IOE

400pç x 0,8min/pç

460min

60min

0,8

(índice de operação efetiva)

IRO = 0,625 x 0,8 = 0,5 (Índice do rendimento operacional)

Quantidade de peças defeituosas = 8

IPA

400

8

0 98

400 ,

(Índice de produtos aprovados)

ROG = 0,87 x 0,5 x 0,98 x 100 ROG = 42,6% (Rendimento operacional global)

Como se pode notar o ROG é baixo, pois as indústrias manufatureiras operam com um índice de 50 a 60%.

Para melhorar o rendimento é preciso trabalhar na melhora do IV e no IOE, procurando aumentá-los.

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Controle da manutenção Tem como objetivo obter informações para orientar tomadas de decisões quanto a equipamentos e a grupos de manutenção. Faz isso por meio da coleta e tabulação de dados, aperfeiçoamento a interpretação dos resultados e criando padrões de trabalho.

Quanto à forma de operação do controle, existem quatro sistemas: manual, semi - automatizado, automatizado e por microcomputador.

Controle manual É o sistema no qual a manutenção preventiva e corretiva são controladas e analisadas por meio de formulários e mapas, que são preenchidos manualmente e guardados em pastas de arquivo (figura abaixo).

Nesse sistema há necessidade de um processo organizado de ordenação de documentos ( por semana, por setor, por equipamentos, etc.), com o fim de permitir a recuperação rápida de dados e evitar a perda de informações.

com o fim de permitir a recuperação rápida de dados e evitar a perda de informações.

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Controle semi-automatizado

É o sistema no qual a intervenção preventiva é controlada com o auxílio do computador e a intervenção corretiva obedece ao controle manual (figura abaixo).

A fonte de dados desse sistema deve fornecer todas as informações necessárias para

serem feitas as requisições de serviço, incluind