PP Aula 03 2020 2S

Aula 03 – Overall Equipment Effectiveness (OEE) e Ferramenta 5S
Universidade Presbiteriana Mackenzie
Engenharia de Produção
Planejamento de Processos
2020| Escola de Engenharia | Planejamento de Processo | Página 1

Retorno Atividade Avaliativa 1 - Processo de Injeção de Plástico
Etapa Distância Tempo Processo Descrição da Operação

1 0 ? Receber Matéria Prima (Sacos de 25 Kg - Cores 1, 2 e 3)
2 ? ? Transportar Matéria Prima até estoque da Estação de Injeção
3 0 ? Carregar Matéria Prima na Máquina
4 0 ? Injetar Suporte da Face Shield
5 0 ? Pegar Suporte Injetado
6 0 ? Limpar o Suporte Injetado
7 0 ? Inspecionar Dimensões (Amostragem – 10% - Carta de Controle)
8 0 ? Armazenar conforme lote de transferência
9 ? ? Transportar até a Estação de montagem
Total
Somente a Etapa 4 - Injetar Suporte da Face Shield agrega valor na visão do

Processo (Cliente)

Retorno Atividade Avaliativa 1 - Processo de Corte a Laser
Etapa Distância Tempo Processo Descrição da Operação

1 0 ? Receber Matéria Prima (Placa de PETG 1X2m)
2 ? ? Transportar Matéria Prima até estoque da Estação de Corte
3 0 ? Carregar Matéria Prima na Máquina
4 0 ? Cortar Viseira da Face Shield
5 0 ? Pegar Viseiras Cortadas
6 0 ? Limpar a Viseira Cortada
7 0 ? Inspecionar Dimensões (Amostragem – 10% - Carta de Controle)
8 0 ? Armazenar conforme lote de transferência
9 ? ? Transportar até a Estação de montagem
Total
Somente a Etapa 4 - Cortar Viseira da Face Shield agrega valor na visão do Processo
(Cliente)

Conceito do OEE
➢ Indicador desenvolvido por Seiichi

➢ Perdas do Processo
Nakajima (1960) dentro do Sistema de
Produção Toyota;
Avarias; Setup; Redução do tempo
➢ Permite avaliar de forma quantitativa o Ajustes; Paradas de disponibilidade
não “Planejadas” do recurso
desempenho dos recursos de um
processo, assim como, categorizar o
origem de suas perdas em 3 grupos:
Pequenas
Disponibilidade; Desempenho e Paradas; Falta de
Redução da
Eficiência do
Qualidade; Ritmo; Redução da
Recurso
Velocidade
➢ A sua definição é baseada no conceito de

um processo perfeito:
➢ Dentro de um determinado período de Defeitos e
Redução da
qualidade do
tempo, os recursos de um processo Retrabalhos
processo
(equipamento) devem estar sempre aptos
a produzir produtos sem defeitos e à
velocidade máxima definida
Visão Geral do OEE (1)

Equação OEE

Visão Geral do OEE – Linha do Tempo
Tempo teórico de
DISPONIBILIDADE DE TEMPO DO RECURSO disponibilidade do
(24h / 7 dias) Recurso
Menos o Tempo
Tempo de Operação Programado programado da não
(Disponibilidade de Tempo do Recurso – Tempo programado de não produção)
produção
Menos as perdas de
Tempo de Operação Disponível Disponibilidade: Falhas;
Setup; Ajustes; Esperas;
Menos as perdas de
Tempo de Operação Real Desempenho: Velocidade;
Ritmo (Variabilidade)
Tempo de Menos as perdas de

Operação Qualidade: Defeitos e
Efetivo Retrabalhos;

Visão Geral do OEE – Cálculo das Variáveis
➢ Importante - Dentro da Literatura do Sistema de Produção Toyota (Lean Manufacturing) considera- se OEE = 85% como sendo um
indicador de Classe Mundial; OEE = 85% - (Disponibilidade = 90%; Desempenho = 95% e Qualidade = 99%)
Compreensão do OEE aplicado no processo – Exercício em Grupo
➢ Considere uma Pizzaria que abre ➢ Ao monitorar 1 noite de trabalho

toda a noite das 18:00 às 24:00h e constatou-se que foram entregues
que apresenta um processo de apenas 12 pizzas, o que resultou
produção com o seguinte recurso: em uma eficiência (OEE) de 50%.
➢ 1 atende para pedidos; Desenvolva 3 cenários diferentes
➢ 1 pizzaiolo;
para esta noite de trabalho que
explique o OEE = 50%.
➢ 1 Forno à Lenha;
➢ 2 Entregador de Pizza (Motoboy);
➢ Cenário 1 - O sistema apresentou
apenas perdas de disponibilidade;
➢ Dados do processo ➢ Cenário 2 - O sistema apresentou
apenas perdas de rendimento;
➢ Tempo de entrega de pizza = 30 min.;
➢ Cenário 3 - O sistema apresentou
➢ Tempo de preparação total da pizza = apenas perdas de Qualidade;
15 min.

Cenário 1 - O sistema apresentou apenas perdas de disponibilidade e
OEE = 50%;
➢ Possíveis Motivos para Perdas de Disponibilidade

➢ Atendente/ Pizzaiolo / MotoBoy foram ➢ Falta de Ingredientes;
fazer uma ligação pessoal;
➢ Manuteção da Moto;
➢ Atendente/ Pizzaiolo / MotoBoy chegaram
atrasados no trabalho;
➢ Falta de Energia Elétrica;
➢ Manutenção do Forno de Pizza
Cenário 2 - O sistema apresentou apenas perdas de rendimento;
e OEE = 50%;
➢ Possíveis Motivos para Perdas de Rendimento

➢ Tempo de entrega das Pizzas foi superior
a 30 min.;
➢ Tempo de preparação das Pizzas foi
superior a 15 min.

Cenário 3 - O sistema apresentou apenas perdas de Qualidade
e OEE = 50%;
➢ Possíveis Motivos para Perdas de Qualidade

➢ Pedidos anotados errados; ➢ Pizzas entregues erradas;
➢ Pizzas frias e devolvidas;
➢ Pizzas “desconstruídas” no transporte;
➢ Pizzas montadas erradas
E a Efetividade da operação com as perdas Combinadas???
➢ Observem que no exemplo fracionamos as perdas entre

disponibilidade, rendimento e qualidade. No entanto, em uma
operação/processo elas ocorrem de forma dinâmica.
Considerando que cada indicador dos cenários 1, 2 e 3 tenha
uma eficiência de 50%, o OEE seria de 12,5% (0,5 * 0,5 * 0,5);
➢ A Literatura sobre o Sistema Toyota de Produção, conhecido
como Lean Manufacturing e amplamente utilizado como um
sistema de manufatura de classe mundial, considera um valor
referência de efetividade das operações de 85%, o que
representa: Disponibilidade = 90%; Rendimento = 95% e
Qualidade = 99%;
Exemplo de Aplicação
Folha de Apontamento
Duração Quantidade
8 horas ou 480 minutos Inicio Fim Produto O que
Minutos Boas Ruins
Turno:
08:00 08:10 10 0 0 Nenhum Aguardando operador
Torno Automático 2 08:10 08:50 40 0 0 A Preparação
Máquina: Capacidade produtiva: pç/min 08:50 10:50 120 18 0 A Produzindo
A 5 10:50 11:00 10 0 0 A Troca de ferramenta
Produto Tempo padrão: min/pç
11:00 12:00 60 8 2 A Produzindo
12:00 13:00 60 0 0 A Refeição
13:00 15:00 120 17 2 A Produzindo
15:00 15:20 20 0 0 A Preparação
15:20 16:00 40 14 1 A Produzindo

Turno: 8 horas ou 480 minutos Duração Quantidade
Inicio Fim Produto O que
Torno Automático Minutos Boas Ruins
Máquina: Capacidade produtiva: 2 pç/min
Produto A Tempo padrão: 5 min/pç 08:10 08:50 40 0 0 A Preparação
08:50 10:50 120 18 0 A Produzindo
10:50 11:00 10 0 0 A Troca de ferramenta
11:00 12:00 60 8 2 A Produzindo
12:00 13:00 60 0 0 A Refeição
13:00 15:00 120 17 2 A Produzindo
15:00 15:20 20 0 0 A Preparação
15:20 16:00 40 14 1 A Produzindo

Turno: 8 horas ou 480 minutos Duração Quantidade
Inicio Fim Produto O que
Torno Automático Minutos Boas Ruins
Máquina: Capacidade produtiva: 2 pç/min
Produto A Tempo padrão: 5 min/pç 08:10 08:50 40 0 0 A Preparação
08:50 10:50 120 18 0 A Produzindo
10:50 11:00 10 0 0 A Troca de ferramenta
11:00 12:00 60 8 2 A Produzindo
12:00 13:00 60 0 0 A Refeição
13:00 15:00 120 17 2 A Produzindo
15:00 15:20 20 0 0 A Preparação
15:20 16:00 40 14 1 A Produzindo

Indicadores do Processo de Manutenção
➢ A manutenção é uma operação ➢ Ambos os indicadores podem ser

que esta inseridas utilizados para determinar o
constantemente em um sistema Indicador de Disponibilidade do
de produção e influencia Equipamento do OEE;
diretamente na eficiência do ➢ ID = MTBF / (MTBF + MTTR) x 100 %
processo.
➢ Existem 2 indicadores de
desempenho principais:
➢ MTBF – Mean Time Between Failures

(Tempo Médio entre Falhas)
➢ MTTR – Mean Time To Repair

(Tempo Médio para reparos)

MTBF – Mean Time Between Failures - Tempo Médio entre Falhas
➢ O indicador MTBF, tempo médio ➢ Determinação do MTBF

entre falhas, avalia a
MTBF = (40*60 – 215) /5 =
confiabilidade do equipamento
MTBF = (2400 – 215) /5 =
➢ Exemplo: Uma máquina funciona por
40 horas por semana. Em uma semana MTBF = 437 minutos entre Falhas na
avaliada, o equipamento apresentou 5
Semana 1
falhas conforme registro abaixo no
diário de bordo.
Ocorrências Tempo parado

Semana 1 – Falha 1 30 minutos
Quanto maior o valor do
Semana 1 – Falha 2 5 minutos MTBF, melhor a confiabilidade
Semana 1 – Falha 3 50 minutos do recurso e maior será a sua
Semana 1 – Falha 4 120 minutos disponibilidade

MTTR – Mean Time To Repair - Tempo Médio para reparos
➢ O indicador MTTR, tempo médio ➢ Determinação do MTTR

para reparos, avalia a eficiência do
MTTR = (215) /5 =
processo de manutenção do
sistema de produção MTTR = 43 minutos entre reparos na
➢ Exemplo: Uma máquina funciona por semana 1
40 horas por semana. Em uma semana
avaliada, o equipamento apresentou 5
falhas conforme registro abaixo no
diário de bordo.
Quanto menor o valor do
Semana 1 – Falha 2 5 minutos MTTR, melhor a eficiência da
Semana 1 – Falha 3 50 minutos manutenção e maior será a
Semana 1 – Falha 4 120 minutos sua disponibilidade

5 S - Housekeeping
➢ Conjunto de técnicas ➢ O 5S (cinco sensos) é uma

desenvolvidas no Japão e metodologia de práticas
utilizadas inicialmente pelas cotidianas, que possibilitará
donas-de-casa japonesas para desde serviços manuais simples
envolver todos os membros da organizados até qualidade na
família na administração e autodisciplina da equipe
organização do lar (extremamente cultural e delicado
para se conquistar).
➢ No final dos anos 60, os
industriais japoneses começaram
a implantar o sistema de
qualidade total (QT) nas suas
empresas, perceberam que o 5S
seria um programa básico e de
sucesso

Benefícios do uso dos 5S
➢ Eliminação de desperdício; ➢ Desenvolvimento da

autodisciplina;
➢ Otimização do espaço;
➢ Padronização do processo;
➢ Criação de um ambiente de
trabalho agradável; ➢ Gestão do serviço de forma
flexível;
➢ Prevenção de quebras e
acidentes; ➢ Aumento da confiabilidade dos
dados de controle;
➢ Reduções/eliminações de
situações inseguras; ➢ Administração participativa;
➢ Mudança de comportamentos e ➢ Descentralização do
hábitos; conhecimento.
➢ Melhoria nas relações humanas;
➢ Desenvolvimento do espírito em
equipe;

1ºS – Seiri: Utilização
➢ Remoção do itens desnecessários da Benefícios

área de trabalho.
➢ “Quando em dúvida, elimine” ➢ Maior senso de organização,

economia reaproveitando os
➢ Saber diferenciar coisas necessárias e
desnecessárias no posto de trabalho. recursos disponíveis;
➢ Descartar todas as ferramentas inúteis ➢ Liberação de espaço para

do para que o operador não perca
diversos fins;
tempo
➢ Criar medidas preventivas que possam ➢ Aumento da produtividade;

ser adotadas para evitar que o
acúmulo desses excessos voltem a ➢ Menos riscos de acidentes no
ocorrer. local de trabalho;
Exemplo: A roupa velha que é deixada no
armário, as revistas e jornais que ➢ Evita compras desnecessárias;
jamais serão lidos novamente, dentre
muitos outros exemplos. ➢ Combate a burocracia.

2ºS - Seiton: Ordem e Arrumação
➢ Simplificação. Os materiais devem ➢ Benefícios:

ser colocados em locais de fácil
➢ Rapidez e facilidade para encontrar
acesso e de maneira que seja
documentos, materiais, ferramentas e
simples verificar quando estão
outros objetos;
fora de lugar.
➢ Economia de tempo;
➢ Ter o que é necessário, na
quantidade certa, na hora que se ➢ Diminuição de acidentes.
precisa e no lugar adequado.

3ºS - Seiso: Limpeza
➢ Deixar tudo limpo Benefícios:
➢ Cada um, após utilizar ➢ Ambiente mais agradável e sadio;

determinado instrumento de
medição, veículo, máquina ou
➢ Ajuda na prevenção de acidentes;
ferramenta deixe-os limpos nas ➢ Preservação dos equipamentos;
melhores condições de uso
possível. ➢ Maior vida útil;
➢ Prevenção da poluição;
➢ Melhoria da imagem da empresa.

4ºS - Seiketsu: Padronização, asseio, saúde
➢ Essa etapa exige perseverança, se ➢ Benefícios:

não houver mudanças no
comportamento das pessoas e ➢ Prevenção de acidentes
nas rotinas que geram sujeira logo
voltaremos à situação inicial.
➢ Elevação dos níveis de satisfação
e motivação pessoal
➢ Considerar a higiene mental;
➢ Prevenção e controle do estresse
➢ Clima organizacional;
➢ Melhoria da qualidade de vida
➢ Saúde e segurança;
➢ Economia em combate a doenças.
➢ Relações saudáveis entre todos
os setores da organização.
•Prof. Celso Luchezzi •25

5ºS - Shitisuke: Autodisciplina
➢ Quando as pessoas passam a ➢ Cumprimento das regras e

fazer o que tem que ser feito e da procedimentos estabelecidos
maneira como deve ser feito,
mesmo que ninguém veja, ➢ Serviços executados dentro dos
significa que existe disciplina. requisitos de qualidade
➢ Desenvolvimento pessoal e
profissional
Benefícios:
➢ Aumenta a possibilidade de
➢ Conscientização da resultados de acordo com o
responsabilidade em todas as planejado
tarefas, por mais simples que
sejam ➢ Incrementa a qualidade geral dos
serviços e das relações
interpessoais.

Para Reflexão

Para Reflexão

Exemplos de Aplicação de 5S








Para Reflexão

Atividade Avaliativa 2 – ATV 2
➢Parte 1 - Exercícios de 1 a 5 de OEE;

➢Parte 2 – Mapeamento e Implementação de Ferramenta 5S

Atividade Avaliativa 2 – ATV 2 - Parte 1 - Exercício 2
Uma prensa que tem tempo de ciclo = 6 seg/peça, esteve indisponível 1 hora para
setup e 1 hora para manutenção corretiva em um turno de 8 horas. Neste período, a
prensa fez 3.000 peças, sendo que destas 3.000 peças produzidas, 200 foram
produzidas com defeito. Calcule o OEE.

➢ Considerando as especificações
para a produção do produto A, e
também as anotações feitas no
caderno de produção, calcule o OEE
do equipamento para o período
observado. O Tempo de ciclo de
produção do produto A é de 4 min.
QTD
Inicio Fim Descrição da atividade
Boas Ruins
07:00 9:30 20 2 Produzindo
09:30 10:30 Parada por Acidente de Trabalho
10:30 11:00 Setup
11:00 13:00 18 3 Produzindo
13:00 13:30 Limpeza e Ajustes
13:30 14:30 10 1 Produzindo
14:30 15:00 Parada Treinamento
15:00 15:30 Limpeza e Ajustes
15:30 18:00 22 5 Produzindo

➢ Exercício 3 - A empresa @ S/A, têm uma única máquina. Ela adota a uma escala de
expediente de segunda a sexta das 8:00 as 17:00h e aos sábados da 8:00 às 12:00h.
(não há almoço na empresa aos sábados) A produção apresenta como parada para o
Almoço (1h) e a cada 2 horas existe uma parada de 10 minutos para efeitos
ergonômicos, ou seja, a cada 2 Horas a operação trabalha 110 minutos. Nesta
semana a máquina quebrou e ficou sem funcionar durante 3 horas. Quando a
“Manutenção” liberou a máquina, a mesma ficou em setup durante 2 horas. O Total
de produtos produzidos na semana foi de 100.000, sendo que destes foram rejeitados
20.000 produtos por apresentar trinca em sua estrutura. O Ciclo da máquina dura
exatamente 16 segundos pelas especificações do fabricante, sendo que a cada ciclo
a máquina produz 16 produtos. Calcule o indicador OEE deste processo, sabendo
que para o cálculo do indicador disponibilidade, foi acordado que as horas de paradas
de almoço e regulamento ergonômicos são considerados no processo das horas
planejadas de produção.

Em um processo de corte de bobinas de aço, a chapa de aço tem velocidade padrão de

50m/min. Em um turno de 8 horas, o equipamento parou 1 hora por quebras e 2 horas
para setup. Neste turno, foram produzidos 200 ton. de aço. Não foi evidenciado problema
de qualidade. Desconsidere outros tempos de operação. Calcule OEE.
Dados:
Espessura da chapa = 2mm
Largura da chapa = 990mm
Densidade do aço = 7.850 kg/m^3


➢ Em uma fábrica, a manutenção dos ➢ I. O MTTR da prensa foi de 180

equipamentos é uma forma de melhoria da minutos.
produtividade. Vários indicadores são
importantes nesse controle, destacando-se o ➢ II. O equipamento teve 4 paradas
MTBF (Mean Time Between Failures) e o durante o turno de 12 horas.
MTTR (Mean Time To Repair). Uma prensa
funciona diariamente em turno de 12 horas. ➢ III. Quanto maior for o MTBF e
Em um turno de trabalho, o equipamento menor for o MTTR, melhor será o
ficou parado por 2 horas para manutenção e desempenho do equipamento.
apresentou MTBF de 2 horas e 30 minutos.
Considere que: MTBF = (TD – TM) / P ; ➢ É correto o que se afirma em:
MTTR = TM / P ; em que: TD = tempo total ➢ A) I, apenas.
de disponibilidade; TM = tempo total de
➢ B) II, apenas.
manutenção; P = número de paradas. Com
base nos dados apresentados, avalie as ➢ C) I e III, apenas.
afirmações a seguir. ➢ D) II e III, apenas.
➢ E) I, II e III
➢ A capacidade produtiva é um indicador fundamental ➢ Com base nesses dados, avalie as

para analisar o fluxo operacional de uma afirmações a seguir.
organização. O planejamento e o controle da
capacidade de produção determinam a capacidade
➢ I. A capacidade máxima de produção
da empresa é de 33 600 peças por
efetiva da operação produtiva, de forma que ela
semana.
possa responder à demanda. Considere uma
empresa têxtil que pode utilizar um regime de ➢ II. A capacidade programada de
trabalho de três turnos diários, de 8 horas cada um, produção na semana avaliada foi de
nos sete dias da semana. A capacidade de 16 000 peças.
produção é de 200 peças de determinado item por ➢ III. A máxima produção possível na
hora. Em uma semana, a empresa trabalhou dois semana avaliada foi de 13 200 peças.
turnos por dia, durante cinco dias. Os registros de
produção dessa semana de trabalho apresentaram ➢ É correto o que se afirma em:
ocorrências conforme tabela a seguir.
➢ A I, apenas.
Amostragem de qualidade programada 3h
➢ B II, apenas.
Falta de pessoal 4h ➢ C I e III, apenas.
Manutenção preventiva programada 4h
Nenhum trabalho programado 3h
➢ D II e III, apenas.
Falta de energia elétrica 6h ➢ E I, II e III.
Atividade Avaliativa 2 – ATV 2 - Parte 2 – Ferramenta 5S
Semana 1 – 30/8 a 06/09 Semana 3 – 14/9 a 18/09

Semana 2 – 07/9 a 20/09
Mapeamento e Apresentar o resultado
Manter o Ambiente
Implementação na Aula Teórica
Mapear um ambiente do
seu Cotidiano
Manter o ambiente Identificar os Benefícios e

Identificar os desperdícios
organizado conforme as dificuldades da
gerados pela organização
planejamento na Implantação de um
do ambiente
Implementação do 5S sistema 5S
Organizar o Sistema
conforme Ferramenta 5S

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2020| Escola de Engenharia | Planejamento de Processo | Página 1

Etapa Distância Tempo Processo Descrição da Operação

2 ? ? Transportar Matéria Prima até estoque da Estação de Injeção

3 0 ? Carregar Matéria Prima na Máquina

4 0 ? Injetar Suporte da Face Shield

5 0 ? Pegar Suporte Injetado

6 0 ? Limpar o Suporte Injetado

7 0 ? Inspecionar Dimensões (Amostragem – 10% - Carta de Controle)

8 0 ? Armazenar conforme lote de transferência

9 ? ? Transportar até a Estação de montagem

Somente a Etapa 4 - Injetar Suporte da Face Shield agrega valor na visão do

2020| Escola de Engenharia | Planejamento de Processo | Página 2

Etapa Distância Tempo Processo Descrição da Operação

2 ? ? Transportar Matéria Prima até estoque da Estação de Corte

3 0 ? Carregar Matéria Prima na Máquina

4 0 ? Cortar Viseira da Face Shield

5 0 ? Pegar Viseiras Cortadas

6 0 ? Limpar a Viseira Cortada

7 0 ? Inspecionar Dimensões (Amostragem – 10% - Carta de Controle)

8 0 ? Armazenar conforme lote de transferência

9 ? ? Transportar até a Estação de montagem

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➢ Indicador desenvolvido por Seiichi

➢ A sua definição é baseada no conceito de

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Tempo de Menos as perdas de

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➢ Considere uma Pizzaria que abre ➢ Ao monitorar 1 noite de trabalho

2020| Escola de Engenharia | Planejamento de Processo | Página 9

➢ Possíveis Motivos para Perdas de Disponibilidade

➢ Possíveis Motivos para Perdas de Rendimento

2020| Escola de Engenharia | Planejamento de Processo | Página 11

➢ Possíveis Motivos para Perdas de Qualidade

➢ Observem que no exemplo fracionamos as perdas entre

2020| Escola de Engenharia | Planejamento de Processo | Página 14

2020| Escola de Engenharia | Planejamento de Processo | Página 15

2020| Escola de Engenharia | Planejamento de Processo | Página 16

➢ A manutenção é uma operação ➢ Ambos os indicadores podem ser

➢ MTBF – Mean Time Between Failures

➢ MTTR – Mean Time To Repair

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➢ O indicador MTBF, tempo médio ➢ Determinação do MTBF

Ocorrências Tempo parado

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➢ O indicador MTTR, tempo médio ➢ Determinação do MTTR

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➢ Conjunto de técnicas ➢ O 5S (cinco sensos) é uma

2020| Escola de Engenharia | Planejamento de Processo | Página 20

➢ Eliminação de desperdício; ➢ Desenvolvimento da

2020| Escola de Engenharia | Planejamento de Processo | Página 21

➢ Remoção do itens desnecessários da Benefícios

➢ “Quando em dúvida, elimine” ➢ Maior senso de organização,

➢ Descartar todas as ferramentas inúteis ➢ Liberação de espaço para

➢ Criar medidas preventivas que possam ➢ Aumento da produtividade;

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➢ Simplificação. Os materiais devem ➢ Benefícios:

precisa e no lugar adequado.

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➢ Deixar tudo limpo Benefícios: