05 PUP Projeto de Layout Tecnicas

Fase 3 – PROJETO DE LAYOUT
Arranjo Físico
Técnicas
DISCIPLINA: PROJETO DE UNIDADE PRODUTIVA
PROFESSOR: DJALMA ARAÚJO RANGEL
Layout x Técnicas
Layout Técnicas
• Análise de alocação de Recursos
Posicional
• PERT/CPM (Sistema Gerencial)
Produto
• Balanceamento de Linha
(Linear)
• Fluxogramas
Processos • Diagramas de Fluxos
(Funcional) • Diagramas de Afinidades
• Carta de Relacionamentos
• Análise de Fluxo de Produção
• Tecnologia de grupos
Celular
• Balanceamento
• Roteiros de Operação Padrão (ROP)
Projeto de Layout 2
PERT/CPM
 PERT  Program Evaluation and Review Techinique
 CPM  Critical Path Method
 Técnicas de planejamento e controle de grandes

projetos
 Permitem:
 Montar gráficos e estudar o planejamento do projeto
 Estudar as necessidades de recursos e espaços para execução
 Evidenciar as relações de precedência de entre atividades
 Calcular o tempo total de duração do projeto
Projeto de Layout 3
PERT/CPM
 Caminho Crítico
 Conjunto de atividades vinculadas a uma ou mais atividades
que não tem margem de atraso (folgas)
 Folgas
 Corresponde ao atraso da atividade
 Pode sofrer atraso sem comprometer a duração total
determinada pelo caminho crítico
 Prazo Esperado de Projeto

 Maior tempo para execução do projeto
Projeto de Layout 4
PERT/CPM

 Distribuição
de Probabilidade Beta (µ)
Determina o tempo esperado de duração para cada
atividade
Projeto de Layout 5
PERT/CPM
A. Método do Diagrama de Precedência (MDP)
 Método de construção de um diagrama de rede do cronograma
do projeto
 Usa CAIXAS ou RETÂNGULOS (Nós) para representar atividades
 Usa SETAS que mostram as dependências
Projeto de Layout 6
PERT/CPM
B. Método do Diagrama de Setas (MDS)
 Método de construção de um diagrama de rede do cronograma
do projeto
 Usa SETAS para representar atividades
 Setas são conectadas nos nós para representar dependências
Projeto de Layout 7
BALANCEAMENTO DE LINHAS DE PRODUÇÃO
 Consiste em distribuir atividades sequenciais por

postos de trabalho
 Permite obter melhor aproveitamento dos recursos

disponíveis
 Necessário devido à ocorrência de mudanças nos

processos:
 Inclusão e exclusão de novas operações
 Mudanças no tempo de processamento
 Alteração de componentes
 Alterações na taxa de produção
Projeto de Layout 8
 Objetivos
 Determinar quantas estações de trabalho deve-se ter
 Determinar quais tarefas atribuir a cada estação de trabalho
 Minimizar a quantidade de trabalhadores e máquinas utilizados
 Fornecer a quantidade necessária de capacidade
 Os tempos de produção de cada estação devem

corresponder ao tempo de ciclo ou um pouco abaixo
Projeto de Layout 9
 Procedimentos
1. Calcular o tempo do ciclo (TC)
 Tempo máximo permitido em cada estação (intervalo entre
duas peças consecutivas)
2. Calcular o número mínimo de operadores/estações (N min)

3. Calcular a eficiência do balanceamento

Projeto de Layout 10
 Técnicas de Balanceamento
1. Técnica do peso da posição (Hegelson e Birnie)
2. Técnica do número de precedentes (Kilbridge e Webster)
DIAGRAMA P-Q
 Diagrama Produto-Quantidade
 Também chamado de gráfico P-V (Produto-Volume)
 Consiste em colocar em um histograma o volume de

produção de cada produto ou família em ordem
decrescente.
 Serve para priorização de foco de projeto

 Otimizar layout para a realização dos produtos mais frequentes
 Consequente redução do deslocamento total diário
DIAGRAMA P-Q
Volume
(Unidades)
6
5
4
3
2
1
Produtos
A B C D E F G H I J (ou famílias)
CURVA ABC
 Não é um ferramenta clássica de projeto
 Recomenda-se o uso em conjunto com os Gráficos P-V

para determinação de prioridades entre os produtos
 Construído com base no princípio de Pareto

(20% de elementos somados correspondem a 80% da
importância do fator analisado)
 Cada grupo de produtos pode corresponder a um tipo de

layout distinto na organização.
CURVA ABC
 Grupo A (20% dos produtos de maior volume)
 Grupo B (30% dos produtos de volume intermediário)
 Grupo C (50% dos produtos de menor volume)
DIAGRAMAS DE PROCESSO
 Conhecidos também como:

 Cartas de Processo
 Folhas de Processo
 Ferramenta interessante para o detalhamento do

processo
 Tem o propósito de registrar

 A sequência de tarefas dos principais elementos de um processo
 As relações de tempo entre as diferentes partes de um trabalho
 Registrar o fluxo de materiais, movimento de pessoas ou
informações no trabalho
 Simbologia ASME (American Society of Mechanichal Engineering)
SÍMBOLO ATIVIDADE
Operação
(produz ou realiza)
Inspeção
(verifica)
Transporte
(movimenta)
Espera
(interfere)
Armazenamento
(retém)
 Simbologia ANSI Y15.3M-1979
SÍMBOLO NOME AÇÃO EXEMPLOS
Corte, pintura,
Operação Agregar Valor
embalagem...
Insp. Visual,
Inspeção Verifica defeitos
dimensional
Esteira,
Transporte Movimenta Itens
guindaste, corda.
Atraso ou
Espera/Atraso Fila
retenção
Armazenamento Depósito,
Estocagem
Formal “Pulmão”...
Transfere ou Colocação na
Manuseio*
classifica esteira, ...
Operação
Projeto de Layout Montagem* Montagem 18
dedicada
 Gráfico de Fluxo em Ramos
MAPOFLUXOGRAMA
 Também denominado de Mapa-Fluxograma
 Representa a movimentação física de um ou vários itens através dos

centros de processamento dispostos no layout de uma instalação
produtiva, em uma sequência de rotina fixa
 É obtido desenhando sobre a planta da organização o caminho

percorrido pelos produtos
 Pode representar a trajetória de:

 Produtos
 Materiais
 Formulário
 pessoas
MAPOFLUXOGRAMA
MAPOFLUXOGRAMA
 Ao analisar o mapofluxograma devem ser observados:

 Comprimento total percorrido pelos produtos
 Existência de cruzamentos de fluxos
 Idas e Voltas excessivas
 Deslocamentos longos sem a existência de operações
 Esses elementos indicam má distribuição
MAPOFLUXOGRAMA
CARTA MULTIPROCESSO
 Também denominada
 Carta de Processos Múltiplos
 Carta de processo de utilização múltipla
 Técnica que representa em uma única carta o roteiro de

fabricação de diferentes produtos ou atendimento de
diferentes serviços
 Aplicada na avaliação comparativa de diferentes

alternativas de layout
 Utilizado quando o produto é constituído de várias partes,

ou para diversos produtos que possuem partes ou processos
comuns entre si
CARTA MULTIPROCESSO
Operação Produto A Produto B Produto C Produto D Produto E
Cortar 1 1 1 1
Centrar
2 2 2 1
Tornear 2
3 4
Mandrilar 4 3
Fresar 3 2
Retificar 4 3
Tratamento
térmico 5 5 4 3
CARTA MULTIPROCESSO
 Heurística de otimização de fluxo:

 Tome o roteiro inicial como referência
 Calcule o somatório dos pesos para a sequência original

 Deslocamentos negativos recebem valor negativo
 Identifique quais alterações na posição das máquinas que

aumentam o somatório dos pesos
 Recalcule o somatório dos pesos para a nova proposta
 Se o somatório recalculado for maior, a nova sequência é

melhor.
CARTA MULTIPROCESSO

 Somatória dos pesos
Representa a movimentação total para um conjunto de
produtos ou partes
 Intensidade do Fluxo
Representa o volume de produto movimentado entre as etapas
do processo produtivo
CARTA MULTIPROCESSO

 Regras de Pontuação de Fluxo
 Se o deslocamento avança no sentido do fluxo sugerido pelo

layout original, atribuir:
 +2 pontos para deslocamento à etapa imediatamente seguinte
 +1 ponto para deslocamento à etapa em sequência não imediata
 Se o deslocamento recua em sentido contrário ao fluxo

sugerido pelo layout original, atribuir:
 -2 pontos para deslocamento à etapa imediatamente seguinte
 -1 ponto para cada etapa que tiver que ser pulada adicionalmente
CARTA MULTIPROCESSO
 Exemplo
 Utilize a carta de multiprocessos abaixo para obter uma

opção de layout melhor que a de dispor as etapas M1,
M2, M3, M4, M5, M6, M7 e M8 nesta sequência, entre o
DMP (dep. de Mat. prima) e o DPA (Dep. Prod. Acabado),
no processamento dos produtos A, B, C, D, E, F e G,
considerando que há uma perda de volume de 5%
acumulativa por etapa em que os produtos forem
efetivamente processados.
CARTA MULTIPROCESSO
 Exemplo
CARTA MULTIPROCESSO
 Exemplo
Peso inicial
Produtos Demanda
(Kg por unidade)
A 40 2,50
B 30 2,30
C 25 2,00
D 15 2,60
E 35 2,20
F 50 2,10
G 20 2,40
CARTA MULTIPROCESSO
 Exemplo - Resolução
CARTA MULTIPROCESSO
Produtos Demanda Peso inicial Peso Final Qm IF

A 40 2,50 1,84 2,17 86,75
B 30 2,30 1,78 2,04 61,20
C 25 2,00 1,55 1,77 44,34
D 15 2,60 1,91 2,26 33,83
E 35 2,20 1,6 1,91 66,80
F 50 2,10 1,62 1,86 93,12
G 20 2,40 1,76 2,08 41,64
CARTA MULTIPROCESSO
Produtos IF Pontos Peso

A 86,75 1 86,75
B
B 61,20
61,20 3
3 183,59
183,59
C
C 44,34
44,34 3
3 133,03
133,03
D 33,83 6 203,01
D 33,83 6 203,01
E 66,80 7 467,61
E 66,80 7 467,61
F 93,12 5 465,62
F 93,12 5 465,62
G 41,64 2 83,28
G 41,64 2 83,28
1.622,89
1.622,89
CARTA MULTIPROCESSO
Tendo como parâmetro os deslocamentos negativos e a intensidade de

fluxo, identificam-se quais as alterações na posição das máquinas que
aumentam o somatório dos pesos
 A M2 é responsável por 03 deslocamentos negativos, sendo 02 deles
em relação a M5. Aproxima-las pode reduzir esses deslocamentos
negativos. Muito significativo para o produto A, pois sua IF é a 2ª
maior;
 M8 resulta em 05 pontuações positivas, devendo ser mantida sua

posição. O mesmo acontece para M1 (04 pontuações positivas
contra 01 negativa);
 Quanto ao IF, é preferencial que os produtos F, A, E e B tenham

suas máquinas sequenciadas (eliminando deslocamentos negativos,
pois esses produtos possuem maior IF.
CARTA MULTIPROCESSO
CARTA MULTIPROCESSO
Produtos IF Pontos Peso

A 86,75 13 1.127,81
B
B 61,20
61,20 5
5 305,98
305,98
C
C 44,34
44,34 6
6 266,07
266,07
D 33,83 4 135,34
D 33,83 4 135,34
E 66,80 2 133,60
E 66,80 2 133,60
F 93,12 5 465,62
F 93,12 5 465,62
G 41,64 4 166,57
G 41,64 4 166,57
2.600,98
2.600,98
CARTA MULTIPROCESSO
 Exemplo – Resolução
Constata-se que o somatório dos pesos para a nova proposta

de sequência de máquinas é 60,27% maior que o inicial, logo
a nova sequência das máquinas é muito melhor que a
original.
Cartas De-Para
 Também denominada Cartas From-To
 Ferramenta para minimização dos custos de
transporte entre departamentos
 Geralmente utilizado para layouts funcionais
(grande variedade de produtos)
 Estruturadas em forma de matrizes
 Primeira linha possui o mesmo conteúdo da primeira coluna
 Cruzamento entre linhas e coluna o local de registro dos
produtos que circulam de um local para outro
 Toma como base o número de produtos que passa de
um local para outro, definindo a intensidade de fluxo
entre operações
Cartas De-Para
PARA 7
Trat
6
1 2 3 4 5 ame
Retifi
Corta Centr Torne Mand Fresa nto
car
r ar ar rilar r Tér
mic
o
DE
1 Cortar - ABC E
2 Centrar - BD A
3 Tornear - B D C
4 Mandrilar C - B
5 Fresar - A E
6 Retificar - D
7 Tratamento Térmico -
Cartas De-Para
 Um

dos critérios de decisão quantitativos para problemas de
layout funcionais é a diminuição de custos de transporte entre
departamentos
 Qual a combinação de layout que resulta num valor mínimo
para C?
Cartas De-Para
 Exemplo:
Uma empresa está dividida em oito departamentos (conforme
planta abaixo) e, devido aos grandes volumes de
movimentação e a distância entre departamentos, tem
constatado muitos desperdícios de tempo e produtividade para
o layout atual.
Considerando os dados apresentados, determine qual o layout
ideal para esta empresa.
40m 40m 40m 40m
1 3 5 7 20m
2 4 6 8 20m
Cartas De-Para
 Exemplo:
 Tij – número de viagens entre departamento i e departamento j
Para
1 2 3 4 5 6 7 8
De
1 40 150 50 75 20 0 50
2 50 0 30 35 75 25
3 15 45 0 5 100
4 40 70 35 65
5 0 35 20
6 55 30
7 80
8
Cartas De-Para
 Exemplo:
 Cij – Custo por unidade de distância e por viagem de i para j
Para
1 2 3 4 5 6 7 8
De
1 0,05 0,04 0,20 0,07 0,03 0,10 0,06
2 0,06 0,50 0,04 1,20 0,07 0,03
3 0,03 0,07 0,10 0,07 0,06
4 0,05 0,07 0,04 0,07
5 0,10 0,04 0,03
6 0,06 0,06
7 0,09
8
Cartas De-Para
 Exemplo:
 Dij – Distância de i para j
Para
1 2 3 4 5 6 7 8
De
1 20 40 60 80 100 120 140
2 60 40 100 80 140 120
3 20 40 60 80 100
4 60 40 100 80
5 20 40 60
6 60 40
7 20
8
Cartas De-Para
1. Calcular a função custo para o layout original
Tij x Cij x Dij
Para
1 2 3 4 5 6 7 8
De
1 40 240 600 420 60 0 420
2 180 0 120 3360 735 90
3 9 126 0 476 600
4 120 196 140 364
5 0 56 36
6 198 72
7 144
8
Cartas De-Para
2. Cálculo do custo total
Tij x Cij x Dij
Para
1 2 3 4 5 6 7 8
De
1 40 240 600 420 60 0 420
2 180 0 120 3360 735 90
3 9 126 0 476 600
4 120 196 140 364
5 0 56 36
6 198 72
7 144
8
Cartas De-Para
3. Identificar e aproximar os departamentos com os maiores custos
Tij x Cij x Dij
Para
1 2 3 4 5 6 7 8
De
1 40 240 600 420 60 0 420
2 180 0 120 3360 735 90
3 9 126 0 476 600
4 120 196 140 364
5 0 56 36
6 198 72
7 144
8
Cartas De-Para
4. Nova proposta
40m 40m 40m 40m
1 2 3 4 20m
5 6 7 8 20m
Cartas De-Para
4. Nova proposta
Novas Distâncias (D’ij)
Para
1 2 3 4 5 6 7 8
De
1 40 60 80 20 60 100 140
2 40 80 60 20 60 100
3 40 100 60 20 60
4 140 100 60 20
5 40 80 120
6 40 80
7 40
8
Cartas De-Para
 Exemplo

- Resolução
4. Nova proposta
Novos custos de Movimentação ()
Para
1 2 3 4 5 6 7 8
De
1 80 360 800 105 36 0 420
2 120 0 72 840 315 75
3 18 315 0 119 360
4 280 490 84 91
5 0 112 72
6 132 144
7 288
8
Cartas De-Para
 Exemplo

- Resolução
4. Nova proposta
Novos custos de Movimentação ()
Para
Layout x
1 2 3 4 5 6 7 8
De
Técnicas
1 80 360 800 105 36 0 420
2 120 0 72 840 315 75 Técnicas
3 18 315 0 119 360
4 280 490 84 91
5 0 112 72
6 132 144
7 288
8
Cartas De-Para (Villar e Nóbrega, 2004)
 Exemplo
Uma Fábrica com 5 produtos: A, B, C, D e E, com
peso/volumes e quantidades produzidas semelhantes
apresenta os seguintes fluxos de produção:
Layout x
Técnicas
 A: 1 – 2 - 5 – 8 – 9 – 10
 B: 1 – 3 – 6 – 8 – 9 – 10
Técnicas
 C: 1 – 4 – 7 – 8 – 9 – 10
 D: 1 - 2 - 3 - 6 - 5 - 8 - 9 – 10
 E: 1 - 3 - 4 - 7 - 6 - 8 - 9 - 10
 Exemplo
Para 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Layout x
De Técnicas
10 IIIII 5/1
9 IIIII 10/2
Técnicas
8 II II I 10/4
7 II I 4/3
 A: 1 – 2 - 5 – 8 – 9 – 10
6 II I 6/4
 B: 1 – 3 – 6 – 8 – 9 – 10
5 I 4/3  C: 1 – 4 – 7 – 8 – 9 – 10
4 I I 4/3  D: 1 - 2 - 3 - 6 - 5 - 8 - 9 – 10
3 II I 6/4
 E: 1 - 3 - 4 - 7 - 6 - 8 - 9 - 10
Projeto de Layout
58
2 II 4/3
 Exemplo
 Com os dados da carta De-Para pode-se estabelecer um Layout x
primeiro esquema: Técnicas
 Primeiro colocam-se as seções de início e término (1 e 10,
respectivamente)
Técnicas
 Em seguida, distribui-se as demais
 Exemplo
 Com os dados da carta De-Para pode-se estabelecer um Layout x
primeiro esquema: Técnicas
 Primeiro colocam-se as seções de início e término (1 e 10,
respectivamente)
Técnicas
 Em seguida, distribui-se as demais
Diagrama de Afinidades
 Também denominado de Carta de Interligações
Preferenciais
 Ferramenta que utiliza de uma escala de afinidades
denominadas AEIOUX
Layout x
 4/A  Maior grau de afinidade entre duas UPE (devem estar próximas)
Técnicas
 -1/X  Grau negativo de afinidade (Devem estar separadas)
Gráfico Gráfico
Descrição Vogal Escala Cor Técnicas
Manual CAD
Absoluta A 4 Vermelho
Excepcional E 3 Amarelo
Importante I 2 Verde
Ordinária O 1 Azul
Sem importância U 0 - - -
Distante X -1 Preto
 Estruturado na forma de matriz angular
 Nas linhas: Unidades de Planejamento de espaço (UPE)
 Na parte triangular: Registro de afinidades entre as UPE
 Podem ser considerados como tipos de afinidades: Layout x
Técnicas
 Dados de processo (provenientes dos diagramas de processo)
 Comunicações
 Compartilhamento de Equipamentos ou de pessoal Técnicas
 Entre outros.
Layout x
Técnicas
Técnicas
Diagrama de Inter-Relações
 Também denominado
 Diagrama de configuração
 Diagrama de fluxo
 Planejamento primitivo de espaço Layout x
Técnicas
 Representa graficamente as afinidades existentes
entre as diferentes UPE em estudo Técnicas
 Etapas
1. Incluir as afinidades TIPO A
2. Reorganizar eliminando sobreposições
3. Incluir as afinidades TIPO E Layout x
Técnicas
4. Reorganizar eliminando sobreposições
5. Caso a complexidade do diagrama permita, adicionar
afinidades tipos I e O (evitar linhas sobrepostas) Técnicas
6. Havendo afinidades tipo X, também considera-las.
Layout x
Técnicas
Técnicas
 O Planejamento Primitivo de espaço é um
detalhamento do Diagrama de Inter-relações
 Necessidades de espaço são sobrepostas ao diagrama Layout x

de inter-relações Técnicas
 Permite uma melhor visualização do conjunto de UPEs Técnicas

e possibilidades de união entre elas
 Exemplo de otimização de um diagrama de Inter-Relações
Layout x
Técnicas
Técnicas
 Exemplo de construção de Planejamento Primitivo de
Espaço
Layout x
Técnicas
Técnicas
 Outro exemplo
Layout x
Técnicas
Técnicas
 Diagrama no Layout anterior de uma empresa moveleira
Layout x
Técnicas
Técnicas
 Diagrama no Layout atual de uma empresa moveleira
Layout x
Técnicas
Técnicas
 Diagrama mais de um provável layout de uma empresa moveleira
Layout x
Técnicas
Técnicas

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Fase 3 – PROJETO DE LAYOUT

 Técnicas de planejamento e controle de grandes

 Prazo Esperado de Projeto

 Consiste em distribuir atividades sequenciais por

 Permite obter melhor aproveitamento dos recursos

 Necessário devido à ocorrência de mudanças nos

 Os tempos de produção de cada estação devem

2. Calcular o número mínimo de operadores/estações (N min)

3. Calcular a eficiência do balanceamento

 Consiste em colocar em um histograma o volume de

 Serve para priorização de foco de projeto

 Não é um ferramenta clássica de projeto

 Recomenda-se o uso em conjunto com os Gráficos P-V

 Construído com base no princípio de Pareto

 Cada grupo de produtos pode corresponder a um tipo de

 Conhecidos também como:

 Ferramenta interessante para o detalhamento do

 Tem o propósito de registrar

 Representa a movimentação física de um ou vários itens através dos

 É obtido desenhando sobre a planta da organização o caminho

 Pode representar a trajetória de:

 Ao analisar o mapofluxograma devem ser observados:

 Esses elementos indicam má distribuição

 Técnica que representa em uma única carta o roteiro de

 Aplicada na avaliação comparativa de diferentes

 Utilizado quando o produto é constituído de várias partes,

Operação Produto A Produto B Produto C Produto D Produto E

 Heurística de otimização de fluxo:

 Calcule o somatório dos pesos para a sequência original

 Identifique quais alterações na posição das máquinas que

 Recalcule o somatório dos pesos para a nova proposta

 Se o somatório recalculado for maior, a nova sequência é

 Heurística de otimização de fluxo:

 Heurística de otimização de fluxo:

 Se o deslocamento avança no sentido do fluxo sugerido pelo

 Se o deslocamento recua em sentido contrário ao fluxo

 Utilize a carta de multiprocessos abaixo para obter uma

Produtos Demanda Peso inicial Peso Final Qm IF

Produtos IF Pontos Peso

Tendo como parâmetro os deslocamentos negativos e a intensidade de

 M8 resulta em 05 pontuações positivas, devendo ser mantida sua

 Quanto ao IF, é preferencial que os produtos F, A, E e B tenham

Produtos IF Pontos Peso

Constata-se que o somatório dos pesos para a nova proposta

2 0,06 0,50 0,04 1,20 0,07 0,03

3 0,03 0,07 0,10 0,07 0,06

4 0,05 0,07 0,04 0,07

5 0,10 0,04 0,03

2 60 40 100 80 140 120

2 180 0 120 3360 735 90

3 9 126 0 476 600

4 120 196 140 364

2 180 0 120 3360 735 90

3 9 126 0 476 600

4 120 196 140 364

2 180 0 120 3360 735 90

3 9 126 0 476 600

4 120 196 140 364

40m 40m 40m 40m

2 120 0 72 840 315 75

3 18 315 0 119 360

2 120 0 72 840 315 75 Técnicas

3 18 315 0 119 360