PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DO

PARANÁ

CURSO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO

 
PROJETO ARRANJO FÍSICO EMPRESA VOLKSWAGEN
CURITIBA

CURITIBA – PR

1 
 
 PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DO
PARANÁ

CURSO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO

 
 
 
Trabalho de graduação apresentado ao curso de
Engenharia de Produção 5º Período, professor
Avides Faria, para conclusão semestral do
curso.

 
PROJETO ARRANJO FÍSICO EMPRESA VOLKSWAGEN
CURITIBA

CURITIBA – PR
2009

2 
 
 SUMÁRIO 
 
 
1. Introdução e Objetivo do Projeto
2. Estrutura Analítica do Produto
3. Fluxo de Materiais
4. Diagrama de Relações
5. Diagrama de Espaço e Características
6. Montando o Layout Básico
7. Montando o Layout Avançado
8. Avaliação dos Arranjos de Layout
9. Detalhe do plano de Layout selecionado e Conclusão
Anexo 0
Anexo I
Anexo II
Anexo III
Anexo IV

 
 
 
 
 
3 
 
 
 

1. Introdução e Objetivo do Projeto 
O mercado cada vez mais competitivo, exige das empresas a busca pela redução de custos de
seus processos produtivos. A satisfação do cliente constitui-se de vital importância para as empresas,
que focam cada vez mais na redução de preços, aumento da qualidade e no rápido prazo de entrega.
A aplicação de ferramentas e técnicas para a busca de soluções de problemas dentro das organizações
tornam-se mais necessárias. Inserido nestas técnicas está o desenvolvimento de projetos de arranjos
físicos eficientes, que irá reduzir o fluxo de materiais dentro da produção, aumentando a
comunicação inter-pessoal e acelerando desta forma a entrega de seus produtos a seus clientes.

Numa operação produtiva, o arranjo físico preocupa-se com a distribuição dos

recursos de transformação. É a maneira como os homens, máquinas e equipamentos estão dispostos
em uma fábrica. Ele determina a forma e a aparência desta unidade produtiva, e também o fluxo dos
recursos transformados através das operações. Pequenas mudanças na localização de uma máquina
numa empresa ou de setores dentro de uma fábrica, podem afetar o fluxo dos materiais e pessoas, o
que poderá acarretar maiores ou menores custos e eficácias da produção.

Ao se alterar um arranjo físico, pode-se afetar o modo de como uma empresa busca atingir
suas prioridades. Os objetivos visados com um bom layout são:

I. Aumentar a moral e satisfação no trabalho;

II. Incrementar a produção, reduzindo as demoras, manuseios e tempos de manufatura
(menor demora e distância);
III. Maior utilização de equipamentos, mão-de-obra e serviços (reduzindo distâncias e
tempos improdutivos);
IV. Reduzir os riscos para os colaboradores;
V. Melhorar a comunicação, dentre outros.

Por ser uma atividade multidisciplinar, a elaboração de um layout envolve muitas áreas da
empresa, tornando importante a utilização da experiência de todos os colaboradores envolvidos, na
determinação e verificação de soluções.

Para se projetar um arranjo físico, deve-se fazer uma análise do que realmente deseja-se
alcançar. Devem ser muito bem compreendidos os objetivos estratégicos da produção, como ponto
de partida, dos muitos estágios que levam ao arranjo físico final da produção. Em várias situações,
torna-se necessário um estudo de layout:

I. Ineficiência das instalações (fabricação de novos produtos, aquisição de máquinas,

necessidade de maior espaço para estocagem, etc);
II. Redução dos custos de produção;
III. Variação da demanda (aumento ou decréscimo na produção);
IV. Ambiente de trabalho inadequado (ruídos, temperaturas, iluminação, etc);

4 
 
V. Excesso de estoques (fluxo do produto não está bom);
VI. Manuseios excessivos (provocam estragos e atrasam a produção);
VII. Instalação de uma nova fábrica.

Para o estudo do arranjo físico, existem alguns elementos que precisam ser definidos e
analisados individualmente e em conjunto com os demais, para que se obtenha um arranjo físico
funcional mais otimizado possível. Estes elementos são:

I. Diagrama de Configuração;
II. Planejamento do Espaço;
III. Diagrama de Processo;
IV. Diagrama de Espaço;
V. Análise do Fluxo de Produção;
VI. Identificação da Infra-Estrutura Física;
VII. Análise de Fatores Ponderados;

Para este trabalho em específico, estaremos aplicando somente o SLP simplificado com
Diagrama de Fluxo de Materiais, bem como sua estrutura analítica do produto para a planta da
Volkswagen Curitiba, setor 6 armação. Estaremos buscando uma melhoria no arranjo físico já
existente.

Figura 1 – Planta Volkswagen Vista Superior

5 
 
Figura 2 – Planta Volkswagen Setor 9 Armação Vista Superior

6 
 
 2. Estrutura Analítica do Produto

Figura 3 – Estrutura Analítica do Produto

7 
 
 3. Fluxo de Materiais

Figura 4 – Fluxo de Materiais Layout Original

Figura 5 – Fluxo de Materiais Layout Final

Observa-se que, houve redução considerável no fluxo de materiais, para o layout escolhido
como ideal.

8 
 
 4. Diagrama de Relações
Para a análise das afinidades, a comunicação ou interação pessoal entre os colaboradores,
movimentações de materiais entre os setores ou qualquer outro fator que exija uma proximidade,
precisa ser verificada. As afinidades são os fatores que influenciam diretamente na necessidade de
uma proximidade ou não entre os setores ou postos de trabalho.

Para cada afinidade, deve ser definido um “símbolo”, uma legenda. Dentre elas:

Figura 6 – Tabela de Afinidades Legenda

Para este trabalho, iremos optar pelas Vogais:

Valor PROXIMIDADES
A Absolutamente
Necessário
E Especialmente
Importante
I Importante

O Proximidade
Normal
U Sem Importância

X Não Desejável

Figura 7 – Tabela de Afinidades Vogais

Para preenchimento do Diagrama de Afinidades, figura 9, deve-se em cada linha colocar uma
unidade de planejamento do espaço. Segue-se a diagonal que parte de umas das linhas até encontrar a

9 
 
diagonal da linha que parte da outra atividade que deseja-se fazer a análise das afinidades existentes.
No losango de encontro das atividades, coloca-se as afinidades verificadas entre os setores,
utilizando-se para isto o quadro de Convenções de Afinidades, e indica-se também se existem fluxos
de materiais, compartilhamento de pessoal ou ambos entre estes setores, conforme exemplo ilustrado
na figura 8. Utilizando o Diagrama de Afinidades, conforme a figura 8, que mostra além das
afinidades relacionadas ao fluxo de materiais, também outros fatores, como por exemplo, o pessoal
compartilhado entre os setores.

Cód. RAZÃO
1 Movimentação de Materiais
2 Solda
3 Retrabalho
4 Montagem
5 Controle de Qualidade
6 Sujeira e Contaminação
7 Controle de Estoque
8 Controle de Serviço
9 Conveniência do Pessoal
Figura 8 – Tabela Convenção de Afinidades

Figura 9 – Diagrama de Relações

10 
 
 5.Diagrama de Espaço e Características
Cada atividade tem sua necessidade de espaço, que é determinada pela movimentação de
pessoal, movimentação de materiais ou pela manutenção dos equipamentos que nela estão inseridos.
O planejamento do espaço determina o espaço
necessário para cada atividade, e planeja para que estas tenham uma configuração mais funcional
possível.

Devemos estabelecer para cada atividade e área necessária, as características físicas e as

utilizadades (água, luz, gás, etc...). Usando a mesma lista aplicada na 1 ª. Etapa iremos:

• Relacionar restrições para cada atividade ou área;

• Determine o espaço para cada atividade;
• Registrar as necessidades especificas de cada atividade;
• Relacionar as necessidades para os equipamentos (água, luz, etc);
• Relacione fatores restritivos à configuração desejada.

Figura 10 – Folha das Áreas e Características das Atividades

Observa-se que a água é um elemento fundamental, pois é ela quem faz as soldagens. Assim
como necessita-se uma eletrificação especial para todos os robôs presentes na fábrica.

11 
 
 6. Montando Layout Básico
Terminado os dois primeiros passos, relações das atividades e suas necessidades de espaço,
iremos definir visualmente e graficamente o formato básico do Layout, ajustando atividades que tem
maior grau de proximidade, daquelas que possuem o menor grau de proximidade.

Realizamos este passo, pois somente realizando vários layouts iremos chegar o mais próximo
do layout ideal.

Figura 11 – Layout Original Wolksvagen

12 
 
Figura 12 – Layout 1 Wolkswagen

Figura 13 – Layout 2 Wolkswagen

13 
 
Figura 14 – Layout 3 Wolkswagen

Observa-se a melhoria contínua de determinada configuração de layout. Pode-se notar a

evolução do gráfico, com redução de cruzamentos de caminhos e conseqüentemente de
movimentação de materiais, eliminando percursos que não agregam valor algum ao produto.

Também, nota-se que podemos dispor o centro de Logística e as Supervisões com diferentes
estratégicas.

14 
 
 7. Montando Layout Avançado
Possuímos todas as atividades distribuídas da forma mais eficaz, baseadas nas decisões de
proximidade. Contudo, ainda não levamos em consideração o espaço real de cada atividade.

Uma vez realizado o planejamento primitivo do espaço, são verificadas as limitações do

projeto, que são as condições que interferem na elaboração de um plano ideal de espaço. Estas
condições podem ser, por exemplo, o formato da construção, desníveis do assoalho, colunas e vigas
dentro da área utilizada. Todas, sem exceção, devem ser levadas em consideração no momento em
que o posicionamento das atividades está sendo realizado.

Iremos combinar agora, o espaço real de cada atividade com o diagrama de relações de
espaços.

Os layouts abaixo se encontram em escala, conforme desenhos Anexos I, II e III ao final do

trabalho.

Figura 15 – Layout 1 Volkswagen

15 
 
Figura 16 – Layout 2 Volkswagen

Figura 17 – Layout 3 Volkswagen

16 
 
 8. Avaliação dos Arranjos de Layout
Quando o estudo de arranjo físico é realizado, pode-se chegar a dois ou três tipos diferentes
de layout para determinada planta. Para tomar a decisão de qual layout implantar, utilizam-se
algumas ferramentas de seleção, como a Análise de Fatores Ponderados, a Análise de Fatores
Positivos-Negativos-Interessantes (PNI) e Análise do Fluxo de Materiais (SHA), em conjunto com
um grupo de pessoas que possua bom conhecimento de todos os processos da empresa.

A Análise de Fatores Ponderados é uma ferramenta constituída de uma tabela, conforme a

figura 18, com as atividades ou fatores que o macro-layout pode influenciar alocados na segunda
coluna. Para estas atividades ou fatores são determinados pesos, que são quantificados de 1 à 10 pelo
grupo de pessoas de acordo com a estratégia da empresa, e alocados na terceira coluna da tabela.

Todas as descrições das opções estudadas estão inseridas na parte inferior, e as opções que
serão analisadas na parte central. Para cada opção tem-se duas colunas, uma para atribuir a vogal de
classificação outra para serem colocados os resultados das multiplicações entre a escala de afinidades
com o peso atribuído pelo grupo para determinado fator, lembrando que as vogais
estão relacionadas à uma escala de +4 à -1.

Após o preenchimento da tabela, os resultados são somados e colocados na linha “totais”,

para cada opção. Analisando os totais para cada opção em estudo, o layout que possuir maior
resultado é considerado a melhor opção de layout.

Figura 18 – Tabela com Análise de Fatores Ponderados

17 
 
 A Análise de Fatores Positivos-Negativos-Interessantes (PNI) é uma variação do
brainstorming, que examina todos os fatores positivos, negativos e interessantes dos planos de
espaço. Estes fatores podem ser listados em uma tabela, e freqüentemente revela aspectos não
percebidos, estimulando o consenso e o trabalho em equipe.

A Análise do Fluxo de Materiais (SHA) examina a intensa movimentação de materiais entre

as atividades, desenvolvendo medidas que associam custo e dificuldade. Algumas técnicas desta
ferramenta englobam transporte, gráficos e diagramas de fluxo de materiais dentro da organização.
Esses diagramas demonstram onde existe complexidade de fluxo, e podem ser mensurados com o
cálculo do índice de complexidade do fluxo (IFC), que calcula a freqüência de cruzamentos de fluxos
no diagrama. A distância que o material percorre dentro de determinado layout também é uma
medida de fluxo de materiais. Tal análise, não é considerada dentro do SLP simplificado.

Assim, para os layouts apresentados, o melhor dentre eles é o nº3, com 110 pontos.

Figura 19 – Layout 3 Volkswagen

18 
 
9. Detalhe do plano de Layout Selecionado
e Conclusão
Para finalizar o Planejamento Sistemático e Simplificado de Layout, ajustamos o layout
selecionado acima (Figura 19), às rígidas restrições existentes no prédio. Por motivos de visualização
e geometria da escala, o layout final encontra-se como Anexo IV ao final deste trabalho.

Foram considerados os ajustes especiais como elevador hidráulico no setor de auditoria, água
para todas às máquinas de soldagem, e eletrificação especial para os robôs. O escritório possui
isolamento acústico para prevenir lesões por ruído.

O resultado de um bom layout é um arranjo mais efetivo que ao mesmo tempo dê segurança e
satisfação ao colaborador, obtido através de um ambiente de trabalho mais apropriado (menores
riscos e maiores satisfações dos trabalhadores e melhor aparência), economia de espaço, menores
demoras na produção, flexibilidade às mudanças, maior produção em menor tempo, melhor e mais
fácil supervisão.

Para o projeto apresentado, vale ressaltar que, uma pesquisa é um procedimento intelectual
que visa, através da investigação de uma realidade e busca de novas verdades sobre um problema,
adquirir conhecimento com base em métodos adequados e técnicas apropriadas, não se atribuindo
uma verdade absoluta nos resultados, pois sempre são renovados e apresentam várias implicações.

Assim, mesmo que nosso layout final, aparentemente encontre-se melhor que o layout
original da Volkswagen, esta pesquisa tem um range de informações e variáveis, muito pequena para
ser considerada como eficaz e implementável.

Contudo, todas as informações, melhorias, estratégias e alternativas de layout foram

discutidas em grupo. Utilizamos de dados reais (Colaborador Oscar Tavares Neto – Efetivo em
Qualidade VW) assim como os desenhos em escala feitos por nós mesmos, para mostrar uma
aplicação do SLP simplificado, tentando obter, um projeto de layout com embasamentos teóricos
pré-existentes, buscando uma visão crítica de um Engenheiro de Produção.

Concluímos que, o objetivo traçado no início do trabalho foi alcançado, onde foi identificado
a estrutura analítica simples do Produto Fox, bem como o macro-fluxo de atividades envolvidas e a
aplicação das 6 etapas do SLP simplificado.

19 
 
 Anexo IV

        LAYOUT 3         
    Setor de Armação da Planta Volkswagen Curitiba     
 
 
 
                 
                   
                   
                   
                   
                   
                   
                   
                   
                   
                   
                   
                   
                   
                   
                   
                   
                   
                   
                   
                   
                   
                   
                   
                   
                   
                   
      LEGENDA:       
                     
        Sem parede          
        Parede c/ isolamento acústico       
      Parede normal          
      Energia elétrica 110/220 V       
   Isolamento 
      acústico          
 
       
     Ar comprimido          
 Eletricidade 
         especial          
           Ventilação forçada          
           Água            
                      
                   

20 
 
 21