PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DO PARANÁ

CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E DE TECNOLOGIA

CURSO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO

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APLICAÇÃO DA FERRAMENTA SLP A UMA LINHA DE PRODUÇÃO

DE PÁRA CHOQUES

CURITIBA

2010
Contextualização

A Empresa X

A empresa onde este trabalho foi desenvolvido, a Empresa X, é uma

multinacional alemã fabricante de pára choques, dentro dela são realizadas todas as
etapas da produção, desde a transformação da matéria-prima ao acabamento,
quando então o produto acabado é entregue a uma das montadoras que a Empresa
X é fornecedora, entre elas Volkswagen, Renault, Nissan e Peugeot. Dentro dela é
realizado um trabalho constante de melhoria contínua com o objetivo de desenvolver
a melhor forma de produzir pára choques. Está localizada em São José dos Pinhais,
Paraná desde 1998 e possui plantas em Portugal, Espanha e Alemanha, com uma
segunda planta no Brasil prevista para Outubro de 2010 em Atibaia, São Paulo.

O processo de pintura

O processo de pintura realizado na Empresa X consiste nas seguintes etapas:

 Limpeza: as peças de plástico injetadas são retiradas do estoque e limpas

com um pano virgem, álcool isopropilico, ar ionizado e ar comprimido para
retirar quaisquer impurezas como pó que possam ter depositado nas peças;

 Flameamento: as peças passam por um fogo azul que as esquenta sem

danificar, a fim de facilitar as aplicações;

 Aplicações: Aplicação de Primer (promotor de aderência), Base (camada de

cor) e Verniz (brilho);
EAP

A estrutura analítica do produto produzido pela Empresa X, pára-choques,

mostra as partes que formam o produto terminado. Os itens: solvente, base verniz e
cera de polimento são comprados prontos de diferentes fabricantes e utilizados da
mesma forma que são comprados durante a fabricação. Já o plástico (PP) e a água
servem de matéria prima para a injeção dentro da própria empresa, este plástico já
injetado possui o formato do pára choque final, mas não possui o acabamento
necessário para ser considerado pronto. Os pára-choques que possuem faróis de
neblina levam um par deles, que são montados dentro da Empresa X a partir de
lâmpadas e faróis onde as mesmas são encaixadas para sua proteção e encaixe no
produto final.
Diagrama de Fluxo

O Digrama de Fluxo representa o fluxo pelo qual um produto passa durante o

processo produtivo. Existe um símbolo para cada tipo de movimentação que passa o
produto:

 Circulo: Operação

 Flecha: Movimentação

 Quadrado: Inspeção

 Meio quadrado, meio círculo: Espera

 Triangulo: Estocagem

O fluxo que as peças sofrem durante o processo produtivo foi observado e

representado da seguinte maneira:
Layout
 

A linha de produção automática da empresa X, na parte da pintura é feita do

sentido anti-horário, começando na parte da carga, depois indo para limpeza,
passando pelo forno de flameado para facilitar a aderência das próximas etapas que
são, primer, base e verniz. Após esse processo passa novamente no forno, para
secagem do para-choque. Saindo do forno, necessita retirar a máscara de proteção
de pintura de alguns para-choques. Logo depois começar a inspeção de linha e o
acabamento. Todos esses processos são feitos para retirar o para-choque da linha
de produção que é a parte da descarga, indo para o polimento final e inspecionando
para ir ao cliente.

A figura abaixo representa o layout atual do setor de pintura da Empresa X:

 

SLP
Primeiro Passo: Triangulo

O primeiro passo do SLP ou Simple Layout Planning (Planejamento

simplificado de Layout) consiste em listar todas as estações que compõem a
empresa ou linha de produção analisada e estabelecer as relações de proximidade
entre elas, assim como o que é transferido entre uma e outra, desde mercadoria e
pessoas até coisas indesejadas como sujeira, ruído e outros tipos de contaminação.
Também conhecido como Triangulo devido ao seu formato que permite examinar
todas as estações de duas em duas. Para comparação da necessidade de
proximidade entre as estações utiliza-se um código de letras:

 A = Proximidade absolutamente necessária

 E = Proximidade especialmente importante

 I = Proximidade importante

 O = Proximidade Normal

 U = Proximidade sem importância

 X = Proximidade não desejável

Estas letras são colocadas na parte inferior do losango que conecta dois
postos no diagrama, já na parte superior do losango são colocados números que
representam as relações de transferências entre os postos da seguinte maneira:

 1 = Movimentação de materiais

 2 = Divisão das mesmas pessoas

 3 = Sujeira e contaminação

 4 = Movimentação de pessoas

 5 = Ruídos

 6 = Suporte
  7 = Riscos de incêndio

O diagrama para a linha de pintura da Empresa X estudada ficou da seguinte

maneira:
 Na análise feita na linha de pintura da Empresa X puderam ser observados 15
postos de trabalhos, incluindo as salas de manutenção, do técnico de qualidade, do
supervisor de pintura e do líder de pintura. Por se tratar de uma linha de produção,
os primeiros 11 postos listados consistem nos postos da linha na ordem em que eles
precisam estar para o trabalho ser realizado, portanto a proximidade desejada entre
cada um deles é a máxima possível, apesar do risco de incêndio existente ao redor
do forno de flameamento, que foi listado na sua relação com os outros postos.
Quanto as salas, é importante notar que a sala do líder de pintura necessita estar
próximo de todos os postos de trabalhos da linha, por isso é desejável que ela esteja
numa posição central na linha, para que esteja próxima de todos os postos de
trabalho. As outras salas podem estar um pouco mais afastadas da linha, já que não
é necessária a presença constante dos profissionais que as ocupam na linha e para
evitar que elas estejam sujeitas aos perigos existentes na linha (incêndio, ruído,
contaminação, etc.).

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Segundo Passo: Quadrado

No segundo passo do SLP, chamado de quadrado, são novamente listados
os postos de trabalho da linha, com as respectivas áreas, assim como a altura
mínima necessária, o peso máximo que o piso suporta e o espaço mínimo entre
colunas. No diagrama que deve ser preenchido neste passo são listadas as
necessidades que cada uma destas estações podem ter, graduadas de acordo com
o grau de necessidade que cada posto tem, são elas:

 Água e Drenos
 Ar comprimido
 Fundações
 Perigo de incêndio
 Ventilação Especial
 Eletrificação Especial
 Ar-condicionado
 Telefone/Internet
 Tomadas 110V/220V
 Piso Emborrachado
 Piso de Madeira ou Carpet

O diagrama desenvolvido para este trabalho foi preenchido da seguinte

maneira:
 Estas necessidades da linha deverão ser consideradas na elaboração de um
novo layout, já que dentro do espaço disponível estas provisões são difíceis de
serem mudadas de lugar, e também serve como guia para a colocação destas
necessidades nos espaços onde serão colocados os postos.

Terceiro Passo: Estrela

Após terminar a etapa de classificação dos postos torna-se necessário avaliar

o layout e definir a localização de cada posto, determinando se há alguma restrição
ou necessidade de uma aproximação deste. O objetivo deste passo é relacionar as
atividades visualmente e graficamente, visando o formato básico do layout, por isso
o nome estrela, devido a aparência que este esboço toma. Ele é formado por
círculos que representam os postos de trabalhos e linhas que representam o fator de
proximidade entre os postos, conforme definido na etapa do Triangulo.

As linhas seguem o seguinte padrão:

 Linha 0,0 cm: Proximidade importante;

 Linha 0,1 cm: Proximidade especialmente importante;

 Linha 0,3 cm: Proximidade absolutamente necessária;

 Linha Tracejada: Proximidade não desejada.

O resultado da etapa Estrela para a empresa X foi o seguinte

Quarto Passo: Círculo

Nestes passos a estrela obtida na etapa anterior é refeita afim de se obter a

melhor forma possível. O circulo se refere as voltas e voltas durante o processo de
redesenhar a estrela até se obter a melhor possível, já o hexágono se refere a
observar o processo de todos os lados e ângulos verificando quaisquer falhas que
existam e melhorias que podem ser feitas. Após inúmeros esboços feitos e análise
das possibilidades o resultado que foi obtido para estes passos foram as seguintes
opções:
Opção 1
Opção 2
Quinto Passo: Hexágono
 

Para a comparação das opções de layout obtidas depois do quarto passo, foram
usados os seguintes critérios, definidos através de discussão com representantes da
empresa:

 O tempo de transporte de uma peça dentro da linha

 O custo do transporte de uma peça dentro da linha

 A eficiência do processo

 A qualidade do uso do espaço disponível

 A quantidade de melhorias significativas

 A aparência do setor

 O custo da mudança

Para cada critério foi dado um peso baseado no seu nível de importância para cada
atividade numa possível mudança:

AVALIAÇÃO DAS ALTERNATIVAS             
     
Fábrica/Área: EMPRESA    
Descrição das Alternativas:    
A: Opção 1    
B: Opção 2    
     
Fator/Consideração  W.T. Original  1  2 
              
Tempo de Transporte     5  O ‐ 5  E ‐ 15  A ‐  20 
Custo de Transporte  6  I  ‐ 12  E  ‐ 18  I   ‐  12 
Eficiência   9  I  ‐ 18  E  ‐ 27  I   ‐  18 
Uso do Espaço Disponivel  7  O ‐  7  O ‐ 7  O ‐    7 
Melhorias Significativas  8  O  ‐ 8  E  ‐ 24  I   ‐   16 
Aparência   5  I   ‐ 10  I   ‐ 10  I   ‐   10 
Custo da Mudança  4  O  ‐  4  A  ‐ 16  E  ‐   12 
TOTAIS     64  117  95 
VALORES DAS CLASSIFICAÇÕES             
A(QUASE PERFEITO)=4             
E(ESPECIALMENTE BOM)=3             
I(RESULTADOS IMPORTANTES)=2             
O(RESULTADOS NORMAIS)=1             
 Baseado nesses resultados o layout escolhido foi o do cenário 1 aonde
apresentou uma melhora significativo no layout original e a primeira proposta.

Sexto Passo: Retângulo

Neste sexto e último passo é desenhado o layout final, com as mudanças

desenvolvidas durante o SLP. A figura do retângulo se associa a esse processo
devido ao formado de uma folha de papel, onde o layout estaria impresso após estar
terminado. O layout proposto para o setor é o seguinte:
O objetivo da melhoria do layout melhorado foi que a linha de produção ficou mais
enxuta, e possivelmente o tempo de produção será reduzido. E por isso as salas de
apoio a produção ficaram mais centralizadas e isso aumentaria o tempo de
respostas a problemas de produção.

Novo diagrama de fluxo

No novo diagrama de fluxo foi retirado o processo de secagem pelo falo do

que o tempo que a peça leva para sair do forno de flameamento e chegar no
próximo passo é o suficiente para que ela fique seca. Outra mudança foi a remoção
dos processos de lixamento e retoque, esta mudança foi feita por que o operador do
polimento faz esses processos durante seu trabalho quando necessário.
Conclusão

Através deste trabalho foi possível observar um processo produtivo de uma

empresa não apenas com o objetivo de observação, mas também de aprender e
transformar o processo atual. Ao aplicar o SLP dentro da empresa se tornou claro os
benefícios que este modelo traz além de criar um processo conciso para o
desenvolvimento de um novo layout ele traz as melhores ferramentas que permitem
observar as relações entre os diferentes postos de trabalho dentro da linha. Esse
estudo facilitou na parte de inspeção de linha, retirando um operador e
possivelmente diminuirá o tempo de fluxo do produto.