Disciplina: Confiabilidade de Sistemas

Edmilson Faustino.
Tarefa 5

As análises de falhas FMEA e FTA são técnicas aplicadas em projetos,

buscando garantindo a qualidade e excelência tanto em projeto quanto em
processos. O uso da FMEA (Failure Mode and Effects Analysis ou Análise
dos Modos e Efeitos de Falhas), é uma técnica de confiabilidade com
objetivos de: Avaliar as falhas potenciais que podem surgir em um
produto ou processo; Identificar ações que possam eliminar ou reduzir a
chance de ocorrência de falhas; documentar o estudo, criando referencial
técnico que possa auxiliar em revisões e desenvolvimento futuros do
projeto ou processo. O exemplo analisa em quatro etapas as falhas
quanto ao aperto de fixação de um cinto de segurança automotivo. A
empresa terá que fazer os devidos ajustes tais como conferir o
alinhamento dos parafusos da base de fixação e o fecho do cinto de
segurança, a qualidade e o tipo de rosca desses parafusos. Pois isso ao
consumidor final certamente irá ocasionar insatisfação e falta de
segurança de um componente que é de suma importância nos veículos
automotores.

Como aplicar FMEA em 4 etapas (Características do Projeto)

1- Identificar possíveis modos de falha

O primeiro passo é identificar os possíveis modos de falha em sua indústria.
Ou seja, naquela operação X, em quais pontos poderia falhar? Seria
importante descrever também possíveis efeitos e causas dessas falhas.
Podendo ser realizado tanto com auxílio da engenharia como de
profissionais do campo e gestores de processos. Ele servirá para que você
possa aplicar o FMEA e, assim, classificar consequências potenciais de
problemas em sistemas, processos ou funções.

2- Analisar os riscos
A segunda etapa é analisar os riscos de cada modo de falha, se
perguntando quão crítica ela é, quão provável ela pode ocorrer e quão fácil
será para detectá-la. Essas respostas devem ser traduzidas em números,
uma escala de 1 a 10 para os três tópicos:

Gravidade do problema (G)

Classificação que deve considerar questões importantes para a empresa e
seus clientes, como padrões de segurança, meio ambiente, perda de
negócios, reputação prejudicada etc. Escala: 1 indica um baixo impacto e
10 indica alto impacto.

Probabilidade de ocorrência (O)

Classificação que indica a probabilidade de a falha ocorrer durante a vida
útil que se espera daquele produto. Escala: 1 indica nada provável de
ocorrer e 10 muito provável, inevitável.

Probabilidade de detecção da falha (D)

Classificação que mostra a probabilidade de o problema ser detectado e
resolvido antes de ocorrer. Escala: 1 é muito provável e 10 não é nada
provável.

Note que a escala é semelhante na gravidade e probabilidade de

ocorrência (G e O) – onde 10 indica o mais grave ou a maior probabilidade
– mas será invertida na detecção (D), onde 10 indica a menor
probabilidade.

3- Gerar a prioridade de risco

Agora multiplique os três números obtidos para gerar o que chamamos de
“número de prioridade de risco”, o RPN (do inglês Risk Priority Number).
Este RPN será o valor prioritário que classifica os modos de falha. Ou seja,
quanto maior for o número, mais crítica será aquela falha. O que significa
que uma medida ou ação corretiva deve ser tomada o quanto antes para
evitar maiores problemas.

A fórmula para a pontuação de risco, portanto, é:

 G x O x D = RPN

4- Identificar os RPNs
Ao identificar o maior RPN, você saberá por onde deve começar para
melhorar os processos da produção. Fazer um brainstorming com
recomendações para ajudar a prevenir ameaças potenciais é
imprescindível, assim como definir as prioridades e ações corretivas. Uma
vez que o projeto foi modificado com base em uma solução proposta, o
ideal é repetir o processo do FMEA para revisar e certificar-se que os
pontos de falha estejam controlados. O número de RPN deve estar sempre
baixo.

FMEA: exemplo prático de cálculo

Vamos considerar o processo de instalação de um cinto de segurança em
uma montadora de automóveis. Neste exemplo de FMEA, três modos de
falha foram identificados:

1. Cor errada do cinto

2. Fecho/parafuso não aperta totalmente
3. Peça desalinhada

Nota para cada modo de falha:

1) Cor errada do cinto

 G=5
 O=4
 D=3 Total: 5 x 4 x 3 = 60

2) Fecho/parafuso não aperta totalmente

 G=9
 O=2
 D=8 Total: 9 x 2 x 8 = 144

3) Peça desalinhada

 G=2
 O=3
 D=4 Total: 2 x 3 x 4 = 24

Conclusão:
Note neste exemplo de FMEA que, ao usar a fórmula do RPN, o maior
número foi o do segundo modo de falha. Enquanto o resultado dos outros
ficou em 60 e 24, este totalizou 144.

Entende-se que a provável falha relacionada ao parafuso do cinto, que não

está apertando totalmente, deve ser a prioridade para melhoria de processo
da empresa. Caso a companhia ignore o indicador, o resultado poderá
prejudicar a empresa e os clientes em relação à satisfação e qualidade e,
mais do que isso, neste caso em segurança.

De maneira sucinta, entendo a utilidade da ferramenta aplicada muito

importante, pois, ela proporciona melhor qualidade e segurança aos
produtos, redução de custos quanto ao retrabalho e sua confiabilidade de
aplicação colocam também as empresas que a utilizam, em um patamar de
credibilidade no cenários de diante de seus clientes e consumidores.
 Referências:

FOGLIATTO, Flávio Sanson. Confiabilidade e manutenção industrial [recurso

eletrônico] / Flávio Sanson Folgliatto e José Luis Ribeiro Duarte. - Rio de
Janeiro: Elsevier: ABEPRO, 2011. Elsevier Editora Ltda. Conhecimento sem
Fronteiras Rua Sete de Setembro, 111 – 16o andar 20050-006 – Centro – Rio
de Janeiro – RJ – Brasil

https://www.siteware.com.br/ “Failure Mode and Effect Analysis”, 5 de abr. de

2019 — Análise de Modos de Falha e seus Efeitos/ acesso em 21 de março
de 2022.