Análise de Falhas

A análise de falhas é o processo de coleta

e análise de dados para determinar a
causa de uma falha, com o objetivo de
determinar ações corretivas ou
preventivas.
O processo de análise de falhas baseia-se
na coleta de componentes com falha para
o exame subsequente da causa ou causas
de falha usando uma ampla gama de
métodos.
 Análise de Falhas

Embora à primeira vista essa possa

parecer uma tarefa difícil, ela é
essencial para toda e qualquer
empresa que deseje alcançar bons
resultados e manter seu potencial
competitivo.
 Análise de Falhas

A análise de falhas é uma estratégia de

manutenção, com o objetivo de definir
um processo sistemático de análise
que garanta a confiabilidade e
segurança da operação do
equipamento.
 Análise de Falhas

A confiabilidade de um ativo é
baseada na probabilidade de uma
aplicação desempenhar sua função
necessária em um determinado espaço
de tempo, sob suas condições de uso
definidas.
 Análise de Falhas

A probabilidade, por sua vez, é um

conceito estatístico expressado por:
N casos favoráveis / N casos possíveis,
tal que o valor seja menor ou igual a 1
 Análise de Falhas

Sendo o valor representado por 1 a

indicação de que haverá, com certeza,
a ocorrência do problema e o valor
representado por 0 indicando a
probabilidade nula de o evento
acontecer. Esse índice de probabilidade
pode ser expresso por valores entre 0 a
1, ou em porcentagem de 0 a 100%.
 Análise de Falhas

As características das falhas possuem

seis tipos básicos, que podem ser
diagnosticados por distintas curvas,
representadas abaixo no gráfico
“Falhas X Tempo”:
Análise de
Falhas
 Análise de Falhas

As curvas representam a probabilidade das

falhas em um determinado intervalo de
tempo. A curva A e B representam os
problemas mais simples, com elevadas taxas
de falhas relacionadas à idade do
componente, como, por exemplo, pneus e
pastilhas de freios. Já as curvas C, D, E, e F
indicam graficamente as ocorrências mais
complexas, com taxas de falhas constantes e
baixa durabilidade do componente.
 Análise de Falhas

A análise de falhas foi projetada para:

a) Identificar os modos de falha (a forma de falha
do componente ou subcomponente).
b) Identificar o mecanismo de falha (o fenômeno
físico envolvido na falha).
c) Determinar a causa raiz (design, defeito ou cargas
que levaram à falha)
d) Recomendar métodos de prevenção da falha.
 Análise de Falhas

Causas comuns de falha:

• Uso indevido ou abuso do equipamentos.
• Erros de montagem.
• Erros de fabricação.
• Manutenção inadequada.
• Erros de design.
• Material inadequado.
 Análise de Falhas

• Tratamentos térmicos incorretos.

• Condições imprevistas de operação.
• Controle inadequado ou proteção
ambiental inadequada.
• defeitos de soldagem.
 Análise de Falhas

Existem muitos métodos para detectar

falhas. Veremos o mais difundido: A
análise de causa raiz.
Uma causa raiz é a causa inicial de uma
cadeia de causas que levam a um efeito
de interesse. Geralmente, a causa raiz é
usada para descrever o lugar na cadeia de
causas onde uma intervenção poderia ser
implementada para prevenir resultados
indesejados.
 Análise de Falhas –
Os 5 Por que

A técnica de 5 Por que é um método

baseado em fazer perguntas para
explorar os relacionamentos causa-
efeito que geram um problema
particular. O objetivo final dos 5 Por
que é determinar a causa raiz de um
defeito ou problema.
 Análise de Falhas –
Os 5 Por que

A técnica de 5 Por que é um método

baseado em fazer perguntas para
explorar os relacionamentos causa-
efeito que geram um problema
particular. O objetivo final dos 5 Por
que é determinar a causa raiz de um
defeito ou problema.
 Análise de Falhas –
Os 5 Por que

Esta técnica foi utilizada pela primeira

vez na Toyota durante a evolução de
suas metodologias de fabricação, que
então culminariam com o Sistema de
Produção Toyota. Esta técnica é usada
atualmente em muitas áreas, e
também é usada no Seis Sigma.
Análise de
Falhas – Os
5 Por que
 Análise de Falhas –
Os 5 Por que

O exemplo simples a seguir mostra-nos

o uso deste método.
Começamos com um problema:
Problema: Meu carro não liga.
 Análise de Falhas –
Os 5 Por que

Por que não liga? Porque a bateria está sem carga.

Por que a bateria está sem carga? Porque o
alternador não funciona.
Por que o alternador não funciona? Porque a
correia quebrou.
Por que a correia quebrou? Está fora de sua vida útil
e não foi substituída.
Por que não foi substituída? Não executou revisão
de 5000 km.
 Análise de Falhas –
Os 5 Por que

Obviamente, este exemplo poderia ter

continuado, com mais perguntas. Isso
seria correto, uma vez que o "cinco" na
técnica do "Cinco Porquê" não é
obrigatório, mas sim um incentivo
para fazer várias iterações para
encontrar a causa raiz.
 Análise de Falhas –
Os 5 Por que

Em geral, é a própria estrutura do analista

que determina quando a análise deve parar.
Por exemplo, se visto do ponto de vista do
proprietário do carro, a análise poderia
parar no quinto porquê. No entanto, se o
quadro de referência é o fabricante de
automóveis, que está lidando com milhares
de reivindicações deste problema, o ponto
de parar a análise teria que alcançar o
escopo do projeto.
 Análise de Falhas –
Hora de agir

Após o processo de encontrar a causa

raiz, chega o momento de,
verdadeiramente, colocar a
manutenção em prática. Para isso se
outras perguntas devem ser feitas
para cada item ou equipamento que
se encontra sob revisão e/ou análise.
Por exemplo:
 Análise de Falhas –
Hora de agir

• Como o sistema pode falhar ao realizar

essas funções?
• O que pode causar a falha funcional?
• O que acontece quando a falha ocorre?
• O que pode ser feito para detectar ou
prevenir a ocorrência da falha?
• O que deve ser feito se não for
identificada uma tarefa de manutenção?
 Análise de Falhas –
Hora de agir

Ao responder com precisão a essas

perguntas, é possível evidenciar quais
ações devem ser tomadas para que se
tenha continuidade e eficiência produtiva.

No Engeman, isso se converte em um

plano de manutenção e uma estratégia
de programação.
 Análise de Falhas –
Hora de agir

Planejamento sem Programação

O Engeman permite relacionar planos
de manutenção a aplicações sem
cadastrar o tipo de programação. Este
processo é utilizado quando não há
condições de programar a
manutenção ou simplesmente para
manter a relação plano x aplicação
arquivada.
 Análise de Falhas –
Hora de agir

Planejamento por Produção Acumulada

Será controlado através da medição da quantidade
acumulada produzida ou utilizada.
Exemplo:
• Manutenções realizadas a cada 250 horas
de funcionamento.
• Manutenções realizadas após uma
produção de 20.000 toneladas.
• Manutenções realizadas a cada 10.000
quilômetros rodados.
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Hora de agir

Planejamento por Tendência de Variáveis

Será controlada através de medições de
variáveis que apresentam curva de
tendência ao longo do tempo, exemplo:
• Pressão
• Temperatura
• Vazão
• Nível
 Análise de Falhas –
Hora de agir

• Vibração
• Umidade
• Rigidez dielétrica
• Dimensões
• ph
• Elementos químicos
Ao atingir um valor máximo ou mínimo estabelecido, o
Engeman indicará a necessidade da manutenção através
de alarmes ou emissão de ordens de serviços. Os níveis
de alarmes poderão ser estabelecidos pelo usuário,
tantos quanto forem necessários.
 Análise de Falhas –
Hora de agir

Planejamento por Eventos

Será controlada através de medições de qualquer
tipo de evento relacionado ao ponto de controle:
• Variáveis físicas ou químicas.
• Status da produção ou qualidade.

Ao atingir a meta estabelecida, o Engeman indicará

a necessidade da manutenção através da tela de
Geração de O.S.
 Análise de Falhas –
Hora de agir

A medição dos dados poderá ser

realizada através de apontamentos
manuais ou através de equipamentos
destinados a este fim.
Os equipamentos de medição e coleta
de dados poderão estar acoplados
diretamente no ponto de aplicação da
manutenção ou poderão ser portáteis
para uso em diversos pontos.
 Análise de Falhas –
Hora de agir

As informações obtidas ao longo do

tempo criam uma curva de tendência
da variável medida. A curva de
tendência será calculada por
regressões matemáticas definidas pelo
usuário ou automaticamente pelo
Engeman. As regressões poderão ser:
lineares, logarítmicas, exponenciais,
potenciações, polinomiais.
 Análise de Falhas –
Hora de agir

De acordo com as coletas, o sistema

calcula uma linha de tendência
projetando a data da próxima
manutenção. Ao atingir um valor
estabelecido, o Engeman indicará a
necessidade da manutenção através de
emissão de ordens de serviços.
 Análise de Falhas –
Hora de agir

Cuidados necessários para aplicação destes processo de

programação:
• As medições devem ser feitas sistematicamente, o
que exigirá maior demanda de recursos e de controle
das ações. Pode-se criar planos com programação
periódica, para controlar este processo.
• No caso de medições automáticas, verificar a
confiabilidade da coleta de dados e prever
contingências.
• Racionalizar a quantidade de pontos de controle do
processo.
 Análise de Falhas –
Hora de agir

Cuidados necessários para aplicação destes processo de

programação:
• As medições devem ser feitas sistematicamente, o
que exigirá maior demanda de recursos e de controle
das ações. Pode-se criar planos com programação
periódica, para controlar este processo.
• No caso de medições automáticas, verificar a
confiabilidade da coleta de dados e prever
contingências.
• Racionalizar a quantidade de pontos de controle do
processo.
 Análise de Falhas –
Hora de agir

Por fim, a Análise de Falhas gera ganhos

significativos em outras áreas da companhia e é
possível notar, a médio e longo prazos:
• maior confiabilidade;
• maior segurança;
• melhoria na qualidade dos produtos;
• ausência de danos ao meio ambiente;
• maior custo eficaz (quando assegura-se,
por meio de práticas acertadas de
manutenção, que o capital investido
tenha o melhor retorno).
 Conte conosco para aplicar da melhor
forma sua estratégia de confiabilidade!

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