FMEA para Plano de Manutenção

Nº FMEA: Revisão Nº: Data de Início: Responsável:

Proceso: Área: Sistema:

Equipe: Revisado por:

Ponto da Falha Análise da Falha Avaliação de Risco

Severidade
Ocorrência

Detecção
Ação Preventiva Recomendada
Equipamento Função do Equipamento Componente Modos de Falha Efeitos de Falha Causa da Falha RPN

8 9 3 216
Engrenamento Choque
Elevaçãode Flancos
nos níveis Desarme do Motor Elétrico
(Vibração
de bronze Excessiva)
no laudo (Para o Processo)
Danificará os rolamentos e Falta de Ajuste de Backlash Inspecionar folga das engrenagens a cada 6 meses.
de análise de óleo
Vibração/Temperatur demais componentes
Desarme do Motor Elétrico Desalinhamento do eixo principal 7 5 8 280 Fazer análise de óleo a cada 3 meses.
Elevação nos níveis
a
deExcessivas
bronze no laudo (Para o Processo)
Desarme do Motor Elétrico Desalinhamento do conjunto motor/redutor 9 8 4 288 Fazer análise
Lubrificar de vibração
rolamentos mensalmente.
a cada 320 horas.
Rolamentos
Redutor de Reduzir a velocidade do de análise de óleo (Para o Processo) Falta de lubrificação nos rolamentos 8 8 5 320 Fazer análise de vibração mensalmente.
Velocidades Flender - acionamento do Elevador de 9 6 5 270
TAG: REDU-63021 Canecas - TAG ELEV-62145 Retentor de Entrada Vazamento Contaminação / Perda de Lubrifi Falha na montagem Treinamento Técnico
Treinamento Técnico sobre
sobre montagem e de
alinhamento manutenção
conjuntos de redutores Flender.
rotativos.
Vazamento Contaminação / Perda de Lubrifi Desalinhamento do conjunto motor/redutor 9 5 4 180 Análise de Vibração
Treinamento TécnicoMensalmente.
sobre alinhamento de conjuntos rotativos.
Vazamento Contaminação / Perda de Lubrifi Falha na montagem 7 8 9 504 Análise de Vibração Mensalmente.
Treinamento Técnico sobre alinhamento de conjuntos rotativos.
Retentor de Saída
Vazamento Contaminação
Desarme / Perda
do Motor de Lubrifi Desalinhamento do conjunto motor/redutor
Elétrico 4 5 8 160 Análise de Vibração Mensalmente.
Filtro de Ar Elevação de TemperatDanificará
(Para o Processo)
os rolamentos do Filtro Saturado 8 5 4 160 Substituir filtro a cada 320 horas de funcionamento.
Vibração Excessiva Danificará
Motor Elétrico/Redutor
os rolamentos do Falha de lubrificação no acoplamento 8 8 7 448 Relubrificar acomplamento
Treinamento Técnico sobre aalinhamento
cada 640 horas de funcionamento.
de conjuntos rotativos.
Acomplamento
Ruído Excessivo Motor Elétrico/Redutor Desalinhamento do conjunto motor/redutor 7 9 10 630 Análise de Vibração Mensalmente.
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 OCORRÊNCIA

Índice de
Probabilidade de Falha Taxas de falha possíveis
Ocorrência
Remota: Falha é improvável Chance Remota de Falha 1
Baixa: Relativamente poucas Frequência muito baixa: 1 vez a cada 5 anos 2
falhas Pouco Frequente: 1 vez a cada 2 anos 3
Frequência baixa: 1 vez por ano 4
Moderada: Falhas ocasionais Frequência ocasional: 1 vez por semestre 5
Frequência moderada: 1 vez por mês 6
Frequente: 1 vez por semana 7
Alta: Falhas freqüentes Frequência elevada: algumas vezes por
8
semana
Frequência muito elevada: 1 vez ao dia 9
Muito Alta: Falhas Persistentes
Frequência máxima: várias vezes ao dia 10
 SEVERIDADE
Índice de
Severidade Efeito da Severidade
Severidade
Nenhum Sem efeito identificado. 1
Itens de Ajuste, Acabamento/Chiado e Barulho não-conformes.
Muito menor 2
Defeito
Itens deevidenciado por clientes acurados
ajuste, Acabamento/Chiado (menos
e Barulho que 25%).
não-conformes.
Menor
Defeito
3
Itens deevidenciado por 50% dos clientes.
Ajuste, Acabamento/Chiado e Barulho não-conformes.
Muito baixo 4
Defeito notado pela maioria dos clientes (mais que 75%).
Equipamento operável, mas item(s) de Conforto/Conveniência
Baixo 5
operável(is)
Equipamentocom níveis de
operável, masdesempenho reduzidos.
item(s) de Conforto/Conveniência
Moderado
inoperável(is). Cliente insatisfeito.
6
Equipamento inoperável, mas com níveis de desempenho
Alto 7
reduzido. Cliente muito insatisfeito.
Muito alto Equipamento inoperável
Índice de severidade (perda
muito das funções
alto quando primárias).
o modo de falha 8
Perigoso com aviso
potencial afeta a segurança
Índice de severidade na operação
muito alto quando odo equipamento
modo de falha com 9
prévio
Perigoso sem aviso aviso prévio.
potencial afeta a segurança na operação do equipamento sem 10
prévio
aviso prévio.
 DETECÇÃO Tipos de Inspeção:
A - Prova de Erro
B - Medição
Tipos de C - Inspeção Manual/Visual
Inspeção
Faixas Sugeridas dos Índice de
Detecção Critério
Métodos de Detecção Detecção
A B C

Certeza absoluta da Não pode detectar ou não é

Quase impossível x 10
não detecção.
Controles verificado.
Controle é alcançado
Muito remota provavelmente não x somente com verificação 9
irão detectar. Controle
aleatória éoualcançado
indireta.
Controles têm pouca
Remota x somente com inspeção 8
chance de detecção. Controle
Controles têm pouca visual. é alcançado
Muito Baixa x somente é
Controle
Controle com
é dupla em
baseado
alcançado com 7
chance de detecção.
Controles podem inspeção
medições visual.
por variáveis
métodos gráficos, tais como
Baixa x x depois que as peças deixam 6
detectar. CEP (Controle
Detecção Estatístico
de erros em do
Controles podem a estação, ou
Processo).
operações em medições
subseqüentes,
Moderada x 5
detectar. têm boas
Controles do tipo
Detecção
OU passa/não-passa
mediçõesde erros
feitasnana
Moderadamente feitas emou
estação, 100% das peças
emmáquina
operações
chances para x x preparação de e 4
alta Controles depois quededeixam a
detectar. têm boas subseqüentes
na verificação
Detecção por múltiplos
da primeira
erros na
Alta chances para x x estação.
níveis de aceitação:
peça (somente
estação (medição para casos 3
Controles
detectar. quase fornecer, selecionar,
de preparação
automática
Peças com dedispositivo
discrepantes máquina).
não
Muito alta certamente x x instalar, verificar. Não pode 2
Controles de
podem ser feitas porqueNão
parada automática). o
detectarão. aceitar peça peça
discrepante.
Quase certamente certamente x pode passar
item foi feito a prova de 1
detectarão. discrepante.
erros pelo projeto do
processo/produto.
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Curso PCM - Planejamento e
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arte do material didático do
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Quer saber mais sobre FMEA?
Preparamos um ótimo artigo que explica a essência do FMEA, qual são suas aplicações e como ele pode te
ajudar.

FMEA é a sigla abreviatória de Failure Modes and Effects Analisys, ou seja, Análise Modos e Efeitos das falhas.
O FMEA foi uma das primeiras técnicas altamente estruturadas e sistematizadas para análise de falhas . Foi
desenvolvido por engenheiros de confiabilidade no  final da década de 1950 para estudar problemas que
poderiam surgir de avarias nos sistemas militares.

Um FMEA é muitas vezes o primeiro passo de um estudo de confiabilidade do processo. Envolve a revisão do

maior número de componentes, montagens e subsistemas  para identificar os modos de falha, suas causas e
efeitos. Para cada componente ou equipamento do processo, os modos de falha e seus efeitos resultantes no
resto do sistema são registrados em uma planilha de FMEA específica. Existem inúmeras variações de tais
planilhas e nesse artigo você irá aprender como fazer FMEA de um processo de produção, visto pela ótica da
manutenção.
Um FMEA é uma ferramenta de análise qualitativa,  que transforma as informações em dados quantitativos. Durante a
elaboração do plano de manutenção, o FMEA é uma das ferramentas mais importantes a serem usadas, por três motivos
básicos:

Determinação dos modos de falha: que podem vir da engenharia (hipótese) ou então do campo. Dados advindos do campo
são mais confiáveis, pois representam de fato todas as falhas que pode ter um processo.
Análise de riscos de cada modo de falha: iremos detalhar mais abaixo, mas a priorização de qual modo de falha trabalha
passa por 3 etapas: determinação da severidade da falha (quão ruim vai ser se ela acontecer), determinação da
ocorrência da falha (quão frequentemente ela de fato ocorre) e determinação da probabilidade de detecção da falha (o
quão fácil é percebermos que ela ocorreu).

Cálculo do RPN (risk priority number): esse indicador é uma maneira de sabermos qual modo de falha começar a calcular
primeiro. Esse cálculo é a multiplicação dos valores de ocorrência, severidade e detecção.

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