FMEA para Plano de Manutenção

Nº FMEA: Revisão Nº: Data de Início: Responsável:

Processo: Área: Sistema:

Equipe: Revisado por:

Ponto da Falha Análise da Falha Avaliação de Risco

Ocorrência

Severidade
Ação Preventiva Recomendada

Detecção
Equipamento Função do Equipamento Componente Modos de Falha Efeitos de Falha Causa da Falha RPN

8 9 3 216
Engrenamento Choque
Elevaçãodenos
Flancos
níveis de Desarme do Motor Elétrico (Para o
(Vibração
bronze Excessiva)
no laudo de análise Processo) os rolamentos e demais
Danificará Falta de Ajuste de Backlash Inspecionar folga das engrenagens a cada 6 meses.
de óleo
Vibração/Temperatura componentes
Desarme do Motor Elétrico (Para o Desalinhamento do eixo principal 7 5 8 280 Fazer análise de óleo a cada 3 meses.
Elevação nos níveis de
Excessivas
bronze no laudo de análise Processo)
Desarme do Motor Elétrico (Para o Desalinhamento do conjunto motor/redutor 9 8 4 288 Fazer análise
Lubrificar de vibração
rolamentos mensalmente.
a cada 320 horas.
Rolamentos
Redutor de Velocidades Reduzir a velocidade do acionamento de óleo Processo) Falta de lubrificação nos rolamentos 8 8 5 320 Fazer análise de vibração mensalmente.
Flender - TAG: REDU- do Elevador de Canecas - TAG 9 6 5 270
63021 ELEV-62145 Retentor de Entrada Vazamento Contaminação / Perda de Lubrificante Falha na montagem Treinamento Técnico
Treinamento Técnico sobre
sobre montagem
alinhamentoe manutenção
de conjuntosde redutores Flender.
rotativos.
Vazamento Contaminação / Perda de Lubrificante Desalinhamento do conjunto motor/redutor 9 5 4 180 Análise de Vibração
Treinamento TécnicoMensalmente.
sobre alinhamento de conjuntos rotativos.
Vazamento Contaminação / Perda de Lubrificante Falha na montagem 7 8 9 504 Análise de Vibração Mensalmente.
Treinamento Técnico sobre alinhamento de conjuntos rotativos.
Retentor de Saída
Vazamento Contaminação / Perda
Desarme do Motor de Lubrificante
Elétrico (Para o Desalinhamento do conjunto motor/redutor 4 5 8 160 Análise de Vibração Mensalmente.
Filtro de Ar Elevação de Temperatura Processo)
Danificará os rolamentos do Motor Filtro Saturado 8 5 4 160 Substituir filtro a cada 320 horas de funcionamento.
Vibração Excessiva Elétrico/Redutor
Danificará os rolamentos do Motor Falha de lubrificação no acoplamento 8 8 7 448 Relubrificar acomplamento
Treinamento Técnico sobre aalinhamento
cada 640 horas de funcionamento.
de conjuntos rotativos.
Acomplamento
Ruído Excessivo Elétrico/Redutor Desalinhamento do conjunto motor/redutor 7 9 10 630 Análise de Vibração Mensalmente.
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 OCORRÊNCIA

Probabilidade de Falha Taxas de falha possíveis Índice de Ocorrência

Remota: Falha é improvável Chance Remota de Falha 1

Frequência muito baixa: 1 vez a cada 5 anos

Baixa: Relativamente poucas falhas 2
Pouco Frequente: 1 vez a cada 2 anos 3
Frequência baixa: 1 vez por ano 4
Moderada: Falhas ocasionais Frequência ocasional: 1 vez por semestre 5
Frequência moderada: 1 vez por mês 6
Frequente: 1 vez por semana 7
Alta: Falhas freqüentes
Frequência elevada: algumas vezes por semana
8
Frequência muito elevada: 1 vez ao dia 9
Muito Alta: Falhas Persistentes
Frequência máxima: várias vezes ao dia 10
 SEVERIDADE

Índice de
Severidade Efeito da Severidade
Severidade
Nenhum Sem efeito identificado. 1

Itens de Ajuste, Acabamento/Chiado e Barulho não-conformes. Defeito

Muito menor
evidenciado por clientes acurados (menos que 25%).
2

Itens de ajuste, Acabamento/Chiado e Barulho não-conformes. Defeito

Menor
evidenciado por 50% dos clientes.
3

Itens de Ajuste, Acabamento/Chiado e Barulho não-conformes. Defeito notado

Muito baixo
pela maioria dos clientes (mais que 75%).
4

Equipamento operável, mas item(s) de Conforto/Conveniência operável(is) com

Baixo
níveis de desempenho reduzidos.
5

Equipamento operável, mas item(s) de Conforto/Conveniência inoperável(is).

Moderado
Cliente insatisfeito.
6
Equipamento inoperável, mas com níveis de desempenho reduzido. Cliente
Alto
muito insatisfeito.
7
Muito alto Equipamento inoperável (perda das funções primárias). 8

Índice de severidade muito alto quando o modo de falha potencial afeta a

Perigoso com aviso prévio
segurança na operação do equipamento com aviso prévio.
9

Índice de severidade muito alto quando o modo de falha potencial afeta a

Perigoso sem aviso prévio
segurança na operação do equipamento sem aviso prévio.
10
 DETECÇÃO

Tipos de Inspeção
Detecção Critério
A B C

Quase impossível Certeza absoluta da não detecção. x

Muito remota Controles provavelmente não irão detectar. x

Remota Controles têm pouca chance de detecção. x

Muito Baixa Controles têm pouca chance de detecção. x

Baixa Controles podem detectar. x x

Moderada Controles podem detectar. x

Moderadamente alta Controles têm boas chances para detectar. x x

Alta Controles têm boas chances para detectar. x x

Muito alta Controles quase certamente detectarão. x x

Quase certamente Controles certamente detectarão. x

DETECÇÃO Tipos de Inspeção:
A - Prova de Erro
B - Medição
C - Inspeção Manual/Visual
Índice de
Faixas Sugeridas dos Métodos de Detecção
Detecção

Não pode detectar ou não é verificado. 10

Controle é alcançado somente com verificação aleatória ou indireta. 9

Controle é alcançado somente com inspeção visual. 8

Controle é alcançado somente com dupla inspeção visual. 7

Controle é alcançado com métodos gráficos, tais como CEP (Controle Estatístico do Processo). 6

Controle é baseado em medições por variáveis depois que as peças deixam a estação, ou em
5
medições do tipo passa/não-passa feitas em 100% das peças depois que deixam a estação.

Detecção de erros em operações subseqüentes, OU medições feitas na preparação de máquina e na

4
verificação da primeira peça (somente para casos de preparação de máquina).

Detecção de erros na estação, ou em operações subseqüentes por múltiplos níveis de aceitação:

3
fornecer, selecionar, instalar, verificar. Não pode aceitar peça discrepante.

Detecção de erros na estação (medição automática com dispositivo de parada automática). Não
2
pode passar peça discrepante.

Peças discrepantes não podem ser feitas porque o item foi feito a prova de erros pelo projeto do
1
processo/produto.
Quer saber mais sobre FMEA?
Preparamos um ótimo artigo que explica a essência do FMEA, qual são suas aplicações e como ele pode te
ajudar.
FMEA é a sigla abreviatória de Failure Modes and Effects Analisys, ou seja, Análise Modos e Efeitos das falhas.

O FMEA foi uma das primeiras técnicas altamente estruturadas e sistematizadas para análise de falhas . Foi

desenvolvido por engenheiros de confiabilidade no  final da década de 1950 para estudar problemas que
poderiam surgir de avarias nos sistemas militares.

Um FMEA é muitas vezes o primeiro passo de um estudo de confiabilidade do processo. Envolve a revisão do

maior número de componentes, montagens e subsistemas  para identificar os modos de falha, suas causas e
efeitos. Para cada componente ou equipamento do processo, os modos de falha e seus efeitos resultantes no
resto do sistema são registrados em uma planilha de FMEA específica. Existem inúmeras variações de tais
planilhas e nesse artigo você irá aprender como fazer FMEA de um processo de produção, visto pela ótica da
manutenção.
Um FMEA é uma ferramenta de análise qualitativa,  que transforma as informações em dados quantitativos. Durante a
elaboração do plano de manutenção, o FMEA é uma das ferramentas mais importantes a serem usadas, por três motivos
básicos:

Determinação dos modos de falha: que podem vir da engenharia (hipótese) ou então do campo. Dados advindos do campo
são mais confiáveis, pois representam de fato todas as falhas que pode ter um processo.
Análise de riscos de cada modo de falha: iremos detalhar mais abaixo, mas a priorização de qual modo de falha trabalha
passa por 3 etapas: determinação da severidade da falha (quão ruim vai ser se ela acontecer), determinação da
ocorrência da falha (quão frequentemente ela de fato ocorre) e determinação da probabilidade de detecção da falha (o
quão fácil é percebermos que ela ocorreu).

Cálculo do RPN (risk priority number): esse indicador é uma maneira de sabermos qual modo de falha começar a calcular
primeiro. Esse cálculo é a multiplicação dos valores de ocorrência, severidade e detecção.

Clique aqui e leia o artigo completo.

ENGETELES - Engenharia de Manutenção

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www.engeteles.com.br (61) 99650-2757

contato@engeteles.com.br (61) 3247-0703

tivos. Durante a
s, por três motivos

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1) 99650-2757

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