HSM CAM Inventor

Tutorial

Autores: Mauro Villa d’ Alva

Lucas Baggio
 Sumário
Capítulo 1: Peça Inferior
Desenho técnico da peça.................................................................................................. 5
Setup.................................................................................................................................. 5
Configurando a preça bruta(stock).................................................................................... 7
Zero Peça............................................................................................................................ 8
Faceamento do lado direito............................................................................................... 10
Faceamento do lado inferior.............................................................................................. 17
Faceamento do lado esquerdo........................................................................................... 19
Faceamento do lado superior............................................................................................. 21
Faceamento do lado posterior............................................................................................ 23
Faceamento do lado frontal................................................................................................ 25
2D Pocket............................................................................................................................ 27
Furos na parte frontal......................................................................................................... 31

Capítulo 2: Peça Superior

Desenho técnico da peça.................................................................................................... 36
Setup................................................................................................................................... 37
Faceamento........................................................................................................................ 37
Furos................................................................................................................................... 38
2D Milling - Circular.............................................................................................................41
Furos do parafuso............................................................................................................... 43
Simulação............................................................................................................................ 44

Capítulo 3: Pós-Processamento
Pós-processamento............................................................................................................... 46

Capítulo 4: Turning
Desenho técnico do pino.................................................................................................... 55
Stock................................................................................................................................... 56
Profile................................................................................................................................. 56
Groove................................................................................................................................ 58
Part .................................................................................................................................... 60
Pós-processamento............................................................................................................ 61

2
 Vamos dar início agora ao capitulo sobre a extensão do programa Inventor HSM,
utilizada para criar a partir de peças 3D o código de programação para usinar as peças em um
torno ou fresa CNC, conhecido como software CAM.

0. Instalando o CAM

Para instalar este programa é necessário ter o Inventor instalado em seu computador, tendo
este requisito básico se você for estudante pode estar realizando o download dessa extensão
de forma gratuita, caso contrário será necessário adquirir o programa através da compra do
mesmo. Acesse o site da Autodesk https://www.autodesk.com/education/free-
software/inventor-hsm-ultimate se cadastre ou acesse sua conta, a versão utilizada nesta
apostila é a versão estudante.

Figura 1: Baixando o CAM - Fonte: Autor

A extensão CAM no site da Autodesk tem o nome de “Inventor HSM Ultimate”, após
instalar este programa você terá uma aba no seu programa assim como a Figura 2 indica.

Figura 2: Localizando CAM - Fonte: Autor

Agora que o software está instalado vamos fazer a programação de cada peça no
ambiente CAM para realizar a usinagem delas.

3
 CAPÍTULO 1:

PEÇA
INFERIOR

4
 1. Desenho técnico da peça

Figura 3: Desenho técnico da peça inferior - Fonte: Autor

1.1 Setup

O Setup define os parâmetros gerais da operação de usinagem, como por exemplo, o Zero
Peça, sobremetal e a superfície de usinagem. Se o Setup manual não é criado, um Setup com
parâmetros padrões é criado automaticamente. Nesse Tutorial será criado um Setup para
definir o Zero Peça. Agora iremos definir o Setup de nossa peça: Vamos começar definindo
que essa é uma peça que será usinada na fresadora por se tratar de uma peça retangular.

Os Parâmetros de zero peça foram definidos nesta apostila conforme o material e

equipamento que nos é disponível, estes valores poderão ser modificados conforme a
necessidade ou podem ser mantidos para os que não terão materiais e equipamentos para
construção.

5
 Figura 4: Setup - Fonte: Autor

a) Vá em setup para iniciar as configurações do nosso bloco.

b) Selecione o tipo de operação como “Milling”, que é utilizado para peças que vão ser
usinadas na fresadora.
c) Nessa janela é trabalhado a indicação dos eixos para o sólido, para algumas peças que
possuem mais detalhes é necessário alterar esse ponto, para esta peça o eixo atual
atende aos requisitos.
d) A configuração de modelo é utilizada quando temos mais de um perfil na peça
podendo assim alterar qual perfil está sendo usinado.

6
 2.2 Configurando a peça bruta (stock)

Parâmetros iniciais
Começaremos com o faceamento do lado direito de nossa peça, criamos um setup
renomeamos ele para o nome “direita” e iniciamos suas configurações.

Nesta janela vamos dar início a configuração do nosso tarugo, alterando sua dimensão
e outros parâmetros que serão explicados a seguir.

Figura 5: Configuração Stock - Fonte: Autor

a) Para podermos dar o comprimento exato para a nossa peça na configuração de modelo
selecione a opção “Fixed Size Box” ela permite alterar o comprimento do tarugo nos
três eixos cartesianos, a seta “a” na figura indica essa janela.
b) Vamos inserir suas dimensões que são de 51,8x103x103 mm, todas essas medidas
são inseridas a partir do centro do tarugo dividindo o valor por dois e distribuindo
igualmente para cada lado, o nosso sobremetal fica destacado de amarelo assim como
indicado na figura abaixo.

7
 2.3 Zero peça
Na escolha das coordenadas escolhemos o plano X e Y pois esse é o plano da nossa máquina e
do software de simulação disponível. Na figura deixamos o ponto no canto inferior esquerdo,
definindo assim nosso zero peça. Em “Stock point” escolhemos o ponto do sobremetal que vai
ser nosso zero peça.

Figura 6: Alterando o Zero Peça - Fonte: Autor

Na figura abaixo ilustramos nosso zero peça no Sinutrain.(Software que usaremos

posteriormente quando gerarmos nosso Post-Process)

Figura 7: Zero peça no Sinutrain - Fonte: Autor

8
Nessa imagem ilustramos na prática nosso zero peça para ficar mais claro o que desejamos.

Figura 8: Zero peça na morsa - Fonte: Autor

9
 2. Faceamento
2.1 Faceamento do lado direito
a) Ferramenta

Figura 9: Faceamento direito - Fonte: Autor

a) Escolhemos o comando de faceamento.

b) Escolhemos a ferramenta e logo abaixo “Coolant” seria o liquido refrigerante da

ferramenta, que desativamos pois nosso objetivo é usinar em plástico e não é necessário um
refrigerante.

c) Mudamos a velocidade do eixo da árvore (1500 rpm foi escolhido porque são parâmetros
seguros para o nosso equipamento).

d) Temos a velocidade de avanço da ferramenta.

10
 No botão “Tool” escolhemos a ferramenta que iremos usar, abrindo ele vamos nos
deparar com a seguinte tela. Clique em “New Mill Tool” como indicado em a para
configurar a ferramenta. É importante lembrar sempre de mudar o número da ferramenta
para aquele correspondente que está em sua máquina CNC.

Figura 10: Configurações ferramenta - Fonte: Autor

11
Em b escolhemos o tipo da ferramenta que desejamos “Face Mill” é a ferramenta de faceamento. E
em c escolhemos seu diâmetro que para o faceamento dessa nossa peça será necessário 40 mm.
As demais medidas podem ser escolhida conforme sua ferramenta real.

b) Orientação da ferramenta
Na segunda aba escolhemos os eixos em que a ferramenta vai estar, essa parte é importante
porque é através deles que selecionamos o lado que desejamos facear. A área em amarelo representa
onde será faceada nossa peça.
Em a selecionamos o eixos do plano cartesiano, na figura abaixo plano X&Y, no b
clicamos nos eixos viramos eles ao contrário como no caso do eixo Y para chegar na orientação que
precisamos, em c com o eixo X selecionado escolhemos a aresta na peça que melhor representa
nossa orientação que está indicada em azul na peça.

Figura 11: Orientação ferramenta - Fonte: Autor

12
A figura abaixo indica a aresta escolhida para o eixo Y

Figura 12: Orientação ferramenta 2.0 - Fonte: Autor

c) Alturas
Nessa terceira aba selecionamos as alturas de determinadas funções da ferramenta.
Clearence Height
Distância do avanço rápido da ferramenta até a peça
Retract Height
Distância que a ferramenta dá da peça quando para de usinar em um ponto e vai começar
em outro
Feed Height
Altura que a ferramenta está quando não está usinando.
Top Height
Altura que a ferramenta começa a tirar o material na peça bruta (Stock)
Bottom Height
Altura em que será retirado o material da peça.

13
 Figura 13: Alturas - Fonte: Autor

d) Passes
Nessa aba veremos o avanço e a forma que esse avanço da ferramenta vai ocorrer na peça.
Existem várias funções mas iremos comentar apenas sobre as que usamos, mantenha as demais
igual a figura.
Stepover
É o espaço que a ferramenta dá em cima da peça para retirada de material. Quanto menor
mais passos irão ocorrer.
Use chip thinning
Essa opção faz com que economizamos tempo e o próprio programa calcula uma rota mais
curta para retirada de todo material da nossa peça.
Multiple Depths

14
 Aqui escolhemos que para retirada do material irão ocorrer várias passadas da ferramenta
sobre o mesmo, sempre tirando 1mm de material por vez, como escolhemos no “maximum
stepdown”.

Figura 14: Passes - Fonte: Autor

e) Simulação

Com todos passos seguidos corretamente, clicamos em “Simulate” como indicado

na seta 1 e a simulação do nosso faceamento é feita.
Na seta 2 ativando o item “Stock” podemos escolher mostrar o sobremetal que é
retirado, que é indicado em verde na imagem.

15
 Figura 15: Simulação lado direito - Fonte: Autor

Com a simulação do lado direito terminada, iremos para o próximo lado de nossa peça.

16
3.2 Faceamento lado inferior
Iremos mostrar todas partes do faceamento nesse tutorial. Os passos 3.1 A até o D são os
mesmo para o faceamento de todos os lados, apenas mudamos o local do zero peça, seu sobremetal
e a orientação da ferramenta.

Stock
Como já fizemos o faceamento do lado direito, o sobremetal é retirado no “Stock”, Como
retiramos 13 mm do lado direito escolhemos a opção “Offset” no eixo Y e digitamos o quanto foi
retirado, ficando a imagem do sobremetal igual a figura abaixo.

Figura 16: Stock lado inferior - Fonte: Autor

17
Zero Peça
Como mudamos o lado de nosso faceamento, nosso zero peça continua sendo o mesmo
apenas temos que usar uma referência diferente já que giramos o bloco novamente.

Figura 17: Zero peça lado inferior - Fonte: Autor

Orientação da Ferramenta
Aqui escolhemos orientação Z e Y para a ferramenta facear o lado de cima, escolhendo o Z
e clicando na aresta em azul como indicado na figura abaixo

Figura 18: Ferramenta lado inferior - Fonte: Autor

18
3.3 Faceamento do lado esquerdo
Stock
Como já foi feito o faceamento de 2 lados, no stock retiramos esse material já faceado, e
nosso sobremetal fica da forma como indica na figura, restando apenas mais dois lados. No
Stock em “Offset” escolhemos o quanto de material foi retirado que é de 13 mm.

Figura 19: Stock esquerdo - Fonte: Autor

Zero Peça
Nosso zero peça agora na orientação X e Y é indicado na figura abaixo.

Figura 20: Ferramenta lado inferior - Fonte: Autor

19
Orientação da Ferramenta
Clicando em X escolhemos a aresta em azul

Figura 21: Orientação ferramenta - Fonte: Autor

Clicando em Y escolhemos a aresta em azul para dar orientação final da nossa ferramenta.

Figura 22: Ferramenta lado inferior - Fonte: Autor

20
3.4 Faceamento do lado superior
Stock
Aqui deixamos apenas o sobremetal que iremos retirar do lado superior, já que os outros três
já foram retirados.

Figura 23: Stock lado superior - Fonte: Autor

Zero Peça
Selecionamos dessa forma nosso zero peça.

Figura 24: Zero peça lado superior - Fonte: Autor

21
Orientação da Ferramenta
Aqui clicamos no eixo X e escolhemos a aresta em azul para dar orientação para nossa
ferramenta.

Figura 25: Orientação ferramenta lado superior - Fonte: Autor

No eixo Y escolhemos a aresta de azul em cima da peça.

Figura 26: Orientação ferramenta lado superior - Fonte: Autor

22
3.5 Faceamento do lado posterior
Stock
Faltando apenas mais dois lados para terminar os faceamentos, nosso stock fica da seguinte
forma:

Figura 27: Stock lado posterior - Fonte: Autor

23
Zero Peça
Agora como vamos facear o lado posterior, nosso zero peça fica dessa forma

Figura 28: Zero peça lado posterior - Fonte: Autor

Orientação da Ferramenta
Escolhemos o plano Z e X e no eixo Z selecionamos toda aresta do bloco.

Figura 29: Orientação ferramenta lado posterior - Fonte: Autor

24
 3.6 Faceamento do lado frontal
Stock
Com o lado posterior feito, apenas falta o último faceamento falta e o stock fica com essas
medidas.

Figura 30: Stock lado frontal - Fonte: Autor

Zero Peça
Nosso zero peça fica nesse ponto.

Figura 31: Zero peça lado frontal - Fonte: Autor

25
Orientação da Ferramenta
Escolhemos o eixo Z e X de novo e posicionamos dessa maneira o eixo, para a ferramenta
facear o lado de cima.

Figura 32: Stock lado frontal - Fonte: Autor

26
 3.7 2D Pocket
Esse comando é o que chamamos de bolsão, serve para a retirada de material do centro da
peça.

Figura 33: Bolsão - Fonte: Autor

Stock
Para o Stock do bolsão usaremos “Relative size box” que já é o nosso bloco todo faceado e
com suas medidas corretas.

Figura 34: Stock bolsão - Fonte: Autor

27
Tool
Com o bolsão selecionado vamos selecionar a ferramenta de desbaste que é indicada na figura
abaixo como “Flat Mill” e mudamos seu diâmetro para 7 mm. As demais medidas da ferramenta
podem ser ajustadas, conforme suas ferramentas disponíveis.

Figura 35: Ferramenta de desbaste - Fonte: Autor

Orientação da Ferramenta
Aqui selecionamos a parte que queremos retirar, através do “Pocket selections”.

Figura 36: Selecionando o bolsão - Fonte: Autor

28
Alturas
As alturas ficam dessa forma e o “Bottom Height” é 0.

Figura 37: Alturas do bolsão - Fonte: Autor

Passes
Selecionamos várias passadas e o avanço da ferramenta de 1mm em 1mm.

Figura 38: Passes do bolsão - Fonte: Autor

29
Simulação
Na figura abaixo temos a simulação da retirada de material do centro da peça.

Figura 39: Simulação bolsão - Fonte: Autor

30
 3.8 Furos na parte frontal
Ferramenta
Agora vamos fazer os furos em nossa peça, clicando em “Drill” e depois em Tool,
começamos a configurar a ferramenta.

Figura 40: Broca - Fonte: Autor

Stock
Agora com todo material retirado do nosso bloco, vamos fazer as furações. No stock selecionamos
“from solid” indicando que não há nenhum sobremetal mais.

Figura 41: Stock Broca - Fonte: Autor

31
 Furação
Na geometria da ferramenta selecionamos “hole faces”, escolhemos um dos furos dos pinos e
selecionamos “select same diameter” para pegar todos diâmetros iguais de uma vez.

Figura 42: Furação - Fonte: Autor

Alturas
A altura da ferramenta fica da forma como está indicada na figura com “Bottom Height”
igual a 0. A profundidade da simulação vai de acordo com a altura do nosso furo desenhado
na peça.

Figura 43: Alturas da furação - Fonte: Autor

32
Furação Rosca
A furação para o parafuso é similar porem agora pegamos uma broca de 5 de diâmetro.

Figura 44: Ferramenta rosca - Fonte: Autor

Rosca
Para fazer a rosca do parafuso selecionamos um macho mudando o tipo da ferramenta
para “Tap(right hand)” e selecionamos seu diâmetro pra 6.

Figura 45: Parâmetros ferramenta - Fonte: Autor

33
Simulação
A nossa simulação dos furos ela fica dessa maneira.

Figura 46: Simulação dos furos - Fonte: Autor

Dessa forma terminamos nossa peça da base

34
 CAPÍTULO 2:

PEÇA
SUPERIOR

35
3. Desenho técnico da peça

Figura 47: Esboço peça superior - Fonte: Autor

36
3.1 Setup
O faceamento dos lados da nossa peça superior seguem todas as mesmas características de
zero peça, ferramenta e setup da peça inferior, diferenciando apenas só quanto será retirado
de material em cada face.

Figura 48: Setup - peça superior - Fonte: Autor

3.2 Faceamento
Iremos retirar 9mm no faceamento de cada uma das quatro faces laterais para dar 67 mm em
nossa peça.
No lado superior e inferior retiramos 18,4 mm de cada face afim de ficarmos com uma altura
na peça de 15 mm.

Figura 49: Retirada material das faces - Fonte: Autor

37
 3.3 Furos
Com toda a peça faceada, agora vamos para os furos. Eles também seguem o mesmo zero
peça da parte de furos da peça inferior.

Ferramenta
Agora vamos fazer os furos em nossa peça, clicando em “Drill” e depois em Tool,
começamos a configurar a ferramenta. Escolhemos o diâmetro da broca de 3mm.

Figura 50: Broca 3mm - Fonte: Autor

38
Stock
Agora com todo material retirado do nosso bloco, vamos fazer as furações. No stock selecionamos
“from solid” indicando que não há nenhum sobremetal mais.

Figura 51: Stock Broca - Fonte: Autor

Na geometria da ferramenta selecionamos “hole faces”, escolhemos um dos furos dos pinos e
selecionamos “select same diameter” para pegar todos diâmetros iguais de uma vez. Igual na peça
inferior.

39
Alturas
A altura da ferramenta fica da forma como está indicada na figura com “Clearence Height”
igual a 10. A profundidade da simulação vai de acordo com a altura do nosso furo desenhado
na peça, prestando atenção para o valor do “Bottom Height” onde passamos de 1mm para
fazer um furo passante na peça.

Figura 52: Alturas da furação - Fonte: Autor

40
4. “2D Milling – Circular”
Agora iremos introduzir um novo comando que serve para retirada de material de formas
cilíndricas. Clicando em “2D Miling” surge uma nova aba com novos comando,
escolhemos “Circular” para fazermos a retirada do material para o parafuso, como indica
na figura abaixo.

Figura 53: Retirada material cilíndrico - Fonte: Autor

Ferramenta
Escolhemos uma ferramenta de desbaste com 7mm de diâmetro para retirada do material
circular.

Figura 54: Ferramenta de desbaste 7mm - Fonte: Autor

41
Geometria da peça
Na aba da geometria da peça escolhemos as faces circulares que queremos fazer a retirada
do material, ficando em azul as faces escolhidas.

Figura 55: Escolhe das faces circulares - Fonte: Autor

Alturas e Passes
As alturas e a configuração dos passes mantemos conforme a imagem abaixo.

Figura 56: Alturas e Passes - Fonte: Autor

42
4.1 Furos do parafuso
Por último escolhemos fazer os furos do parafuso com a ferramenta indicada abaixo.

Figura 57: Ferramenta para o parafuso - Fonte: Autor

Geometria da peça
Agora escolhemos os furos que servem para encaixar o parafuso.

Figura 58: Furos do parafuso - Fonte: Autor

As alturas e passes são as mesmas dos furos de 3mm da nossa peça

43
4.2 Simulação
Por fim, temos a simulação dos nosso furos na peça.

Figura 59: Simulação dos furos na peça - Fonte: Autor

Agora acabamos a peça inferior e superior.

44
CAPÍTULO 3:
POST
PROCESS

45
5. Pós-processamento

O pós processamento é uma maneira de transformar os processos de usinagem na

linguagem da máquina. Agora com as duas peças feitas no CAM, vamos para a parte de
pós-processamento do faceamento da direita da peça superior.
Primeiramente escolhemos o setup que queremos criar o “post process”, depois clicamos
no seu símbolo na parte superior esquerda da aba de arquivo, em seguida escolhemos a
máquina que queremos que no nosso caso é a SINUMERIK 840D e clicamos em “post”.

Figura 60: Pós-processamento - Fonte: Autor

46
Com o pós-processamento criado a seguinte tela ira aparecer com os comando da
programação do setup selecionado.

Figura 61: Programação do processo de faceamento - Fonte: Autor

Criamos o “pós-processamento” para todos os setups tanto da peça superior como inferior e
iremos agora por em um software de simulação chamado SINUTRAIN

Caso precise de auxílio utilizar a apostila Tutorial CNC - Utilizando o controle Sinumerik
828D (programação, simulação e prática). Autores: Lucas Baggio e Mauro Villa d’ Alva

47
Temos que configurar o número da ferramenta da programação que está no inventor do
CAM de acordo com nossa lista do SINUTRAIN e da máquina.

Figura 62: Offset Sinutrain - Fonte: Autor

Dessa forma nosso “Offset” ficou da maneira indicada na figura superior, podemos dar o
número que quisermos para as ferramentas contanto que elas sejam correspondente com a do
nosso pós-processamento.

Com o “Offset” correspondente, simulamos do Inventor para o Sinutrain e temos o seguinte

resultado, com nosso zero peça exatamente onde queríamos e a retirada de material.

48
 Figura 63: Simulação faceamento - Fonte: Autor

Fazemos a mesma fórmula para todos faceamentos da peça superior e inferior, lembrando
sempre em deixar o número das ferramentas corretas.

Em seguida retiramos material da nossa peça para o encaixe da peça superior. A simulação
no Inventor do “bolsão” fica da seguinte forma:

Figura 64: Simulação Inventor(bolsão) - Fonte: Autor

49
Depois aplicamos o pós-processamento no Sinutrain.

Figura 65: Simulação do bolsão no Sinutrain - Fonte: Autor

Em seguida do bolsão, fazemos os respectivos furos na peça.

Figura 66: Furação da peça inferior no Inventor - Fonte: Autor

50
No Sinutrain configuramos as ferramentas corretamente e em seguida aplicamos o pós-
processamento.

Figura 67: Furação peça inferior no Sinutrain - Fonte: Autor

Com todos os passos seguidos à risca, temos a peça inferior confeccionada dessa forma.

Figura 68: Peça inferior - Fonte: Autor

51
 Temos a furação da parte superior no Inventor, o que é bem parecido com a furação da peça
anterior.

Figura 69: Peça inferior furação Inventor - Fonte: Autor

A furação para o encaixe dos pinos e parafusos no Sinutrain fica da seguinte forma

Figura 70: Peça inferior furação Sinutrain - Fonte: Autor

52
Por fim, o produto final do nosso tutorial com a peça inferior e superior devidamente
encaixadas.

Figura 71: Resta um - Fonte: Autor

53
CAPÍTULO 4:

Turning

54
Nesse capítulo iremos ensinar como funciona o torneamento no HSM, usinando os pinos que
encaixam no nosso Resta Um. Essa operação é feita por intermédio de um material sólido
que girando ao redor do eixo da máquina operatriz executa um trabalho de usinagem, de
modo a transformá-lo numa peça bem definida, tanto em relação à forma como às
dimensões.

4.1 Desenho técnico do pino

Figura 72: Pino desenho técnico - Fonte: Autor

4.2 Criando o setup

4.2.1 Agora iremos ver as funções do “Turning” como indicado na seta 1.
4.2.2 No tipo de operação escolhemos “Turning or mil/turn” pois essa é a opção do torno
que queremos.
4.2.3 Nas coordenadas escolhemos "Stock front" para o movimento do torno iniciar no
começo da nossa peça bruta.

Figura 73: Setup pino - Fonte: Autor

55
4.3 Stock

4.3.1 Clique no painel de stock.

4.3.2 Escolhemos “relative size cylinder” para podemos modificar as medidas do “stock” do
nosso cilindro e como queremos uma peça maciça por dentro não escolhemos o tubo.
4.3.3 Mudamos o “radial offset” para: 1 mm.
4.3.4 Mudamos o “frontside offset” para: 1 mm.
4.3.5 Mudamos “backside offset” para: -2 mm. Adicionamos um pouco de material na nossa
peça para quando o pino for usinado ele não bater no torno.
4.3.6 Mudamos “Round up to nearest para”: 10 mm.

Figura 74: Stock do Pino - Fonte: Autor

4.4 Profile

Começamos com o comando "Profile" que serve para remover a maior parte do excesso de
material.

4.4.1 Mudança de ferramenta

4.4.2 Na aba de ferramentas, escolhemos a ferramenta já existente chamada “CNMT?T308

CNMT Right Hand” conforme a figura a seguir.

56
 Figura 75: Ferramenta para o “profile” - Fonte: Autor

4.4.3 Geometria

4.4.4 Em “stock front” e “model back” deixamos em 0 mm

4.4.5 Passes

4.4.6 Ativamos "Finishing passes" onde a ferramenta irá dar mais passes para retirada do
material.

4.4.7 Ativamos "Roughing Passes" e mudamos para um máximo de 2 mm para otimizar o

caminho da ferramenta percorrido na peça.

4.4.8 Simulação

Agora com todas configurações devidamente colocadas, iremos simular a retirada do

excesso de material da nossa peça e fica da seguinte forma

57
 Figura 76: Simulação “profile” - Fonte: Autor

4.5 Groove

Agora iremos utilizar o comando de "sangramento" ele tira material de cantos e ângulos que
o "profile" não conseguiu retirar.

4.5.1 Mudança de ferramenta

Para o “groove” iremos criar uma nova ferramenta menor que serve para a retirada de
cantos onde ainda sobrou material.

4.5.2 Escolhemos o tipo de ferramenta para “Grooving” e a ferramenta fica com as seguintes
medidas.

58
Figura 77: Ferramenta “groove” - Fonte: Autor

59
4.5.3 Geometria
4.5.4 Na aba de geometria ativamos a opção “Rest Machining” onde ela habilita a usinagem
feita anteriormente reconhecendo todo material já retirado.

4.5.5 Passes

4.5.6 Ativamos "Finishing passes.

4.5.7 Ativamos "Roughing Passes.

4.5.8 Simulação

Com a simulação iniciada retiramos o excesso de material da parte frontal do nosso pino.

Figura 78: Simulação “groove” - Fonte: Autor

4.6 Part
Nosso último passo de usinagem é o corte do material da ponta do nosso pino para
desprender do torno.

4.6.1 A ferramenta usada é a mesma do “Groove” e as outras abas não se modifica nada.

4.6.2 Simulação
Por fim temos o desprendimento do pino do torno e a simulação final.

60
 Figura 79: Simulação completa - Fonte: Autor

4.7 Pós-processamento
Com a simulação toda feita, vamos para parte do pós-processamento, nessa parte mudamos a
máquina para “Siemens Turning”.

Figura 80: Inventor pós-processamento - Fonte: Autor

61
Notamos que o Inventor cria um comando para a velocidade da rotação da árvore que não é
reconhecido pelo Sinutrain, no programa iremos modifica-lo.

Figura 81: Velocidade da árvore - Fonte: Autor

62
Com o programa no Sinutrain, temos 3 tópicos importantes.
1. Mudamos o comando da velocidade da rotação da árvore para S10000 pois é uma
velocidade compatível com o programa.
2. Mudamos a ferramenta de acordo com nosso Offset(Figura 84)
3. Criamos um Stock para nossa peça, através do Comando “Various” e clicando em Blank

Figura 82: Modificações no programa - Fonte: Autor

Criando nosso “Blank” vão aparecer as seguintes referências para as medidas:

XA é o diâmetro do nosso "stock".
ZA é o afastamento da ferramenta até a peça.
Zl é o sobremetal que fica no torno quando desprendemos a peça que queremos do "stock".
ZB é o comprimento da peça até encostar no torno.

Configuramos os valores de acordo com nosso “stock” no Inventor.

63
 Figura 83: Criando o stock - Fonte: Autor

Depois do “stock” criado vamos para a parte das ferramentas, chamado “offset”.
As ferramentas já vem pré-definidas pelo próprio Sinutrain, usaremos T1 para “Profile” e T2 para
“Groove” e “Part”.

Figura 84: Offset - Fonte: Autor

64
Aqui adicionamos a linha para troca da ferramenta no “Groove”, chamando a ferramenta T6.

Figura 85: Mudando a ferramenta do Groove - Fonte: Autor

65
Com tudo configurado corretamente, vamos para a simulação. A figura abaixo temos nosso pino
usinado sem a parte do “Part” ainda que é quando ele se desprende do torno.

Figura 86: Simulação - Fonte: Autor

Com o comando “Part” nosso pino se desprende do torno ficando apenas a parte do sobremetal que
definimos no “Blank”.

Figura 87: Corte da peça - Fonte: Autor

66