FMEA para Plano de Manutenção

Nº FMEA: Revisão Nº: Data de Início: Responsável:

Proceso: Área: Sistema:

Equipe: Revisado por:

Ponto da Falha Análise da Falha Avaliação de Risco

Ocorrência

Severidade
Ação Preventiva Recomendada

Detecção
Equipamento Função do Equipamento Componente Modos de Falha Efeitos de Falha Causa da Falha RPN

8 9 3 216
Choque de Flancos Desarme do Motor Elétrico (Para o
Engrenamento (Vibração Excessiva) Processo) Falta de Ajuste de Backlash Inspecionar folga das engrenagens a cada 6 meses.
Elevação nos níveis de
bronze no laudo de análise Danificará os rolamentos e demais 7 5 8 280
de óleo componentes Desalinhamento do eixo principal Fazer análise de óleo a cada 3 meses.
Vibração/Temperatura Desarme do Motor Elétrico (Para o
9 8 4 288
Excessivas Processo) Desalinhamento do conjunto motor/redutor Fazer análise de vibração mensalmente.
Rolamentos Elevação nos níveis de
bronze no laudo de análise Desarme do Motor Elétrico (Para o 8 8 5 320 Lubrificar rolamentos a cada 320 horas.
de óleo Processo) Falta de lubrificação nos rolamentos Fazer análise de vibração mensalmente.
Redutor de Velocidades Reduzir a velocidade do acionamento
Flender - TAG: REDU- do Elevador de Canecas - TAG 9 6 5 270
Vazamento Contaminação / Perda de Lubrificante Falha na montagem Treinamento Técnico sobre montagem e manutenção de redutores Flender.
63021 ELEV-62145 Retentor de Entrada
Treinamento Técnico sobre alinhamento de conjuntos rotativos.
9 5 4 180
Vazamento Contaminação / Perda de Lubrificante Desalinhamento do conjunto motor/redutor Análise de Vibração Mensalmente.
7 8 9 504 Treinamento Técnico sobre alinhamento de conjuntos rotativos.
Vazamento Contaminação / Perda de Lubrificante Falha na montagem Análise de Vibração Mensalmente.
Retentor de Saída
Treinamento Técnico sobre alinhamento de conjuntos rotativos.
4 5 8 160
Vazamento Contaminação / Perda de Lubrificante Desalinhamento do conjunto motor/redutor Análise de Vibração Mensalmente.
Desarme do Motor Elétrico (Para o
Filtro de Ar 8 5 4 160
Elevação de Temperatura Processo) Filtro Saturado Substituir filtro a cada 320 horas de funcionamento.
Danificará os rolamentos do Motor
8 8 7 448
Vibração Excessiva Elétrico/Redutor Falha de lubrificação no acoplamento Relubrificar acomplamento a cada 640 horas de funcionamento.
Acomplamento
Danificará os rolamentos do Motor Treinamento Técnico sobre alinhamento de conjuntos rotativos.
7 9 10 630
Ruído Excessivo Elétrico/Redutor Desalinhamento do conjunto motor/redutor Análise de Vibração Mensalmente.
0

Probabilidade de Falha
Remota: Falha é improvável
Baixa: Relativamente poucas falhas
Moderada: Falhas ocasionais
Alta: Falhas freqüentes
Muito Alta: Falhas Persistentes
OCORRÊNCIA
Taxas de falha possíveis
Chance Remota de Falha
Frequência muito baixa: 1 vez a cada 5 anos
Pouco Frequente: 1 vez a cada 2 anos
Frequência baixa: 1 vez por ano
Frequência ocasional: 1 vez por semestre
Frequência moderada: 1 vez por mês
Frequente: 1 vez por semana
Frequência elevada: algumas vezes por semana
Frequência muito elevada: 1 vez ao dia
Frequência máxima: várias vezes ao dia
Índice de Ocorrência

2
3
4
5
6
7

8
9
10
 SEVERIDADE

Severidade Efeito da Severidade

Nenhum Sem efeito identificado.

Itens de Ajuste, Acabamento/Chiado e Barulho não-conformes. Defeito

Muito menor
evidenciado por clientes acurados (menos que 25%).

Itens de ajuste, Acabamento/Chiado e Barulho não-conformes. Defeito

Menor
evidenciado por 50% dos clientes.

Itens de Ajuste, Acabamento/Chiado e Barulho não-conformes. Defeito notado

Muito baixo
pela maioria dos clientes (mais que 75%).

Equipamento operável, mas item(s) de Conforto/Conveniência operável(is) com

Baixo
níveis de desempenho reduzidos.

Equipamento operável, mas item(s) de Conforto/Conveniência inoperável(is).

Moderado
Cliente insatisfeito.
Equipamento inoperável, mas com níveis de desempenho reduzido. Cliente
Alto
muito insatisfeito.
Muito alto Equipamento inoperável (perda das funções primárias).

Índice de severidade muito alto quando o modo de falha potencial afeta a

Perigoso com aviso prévio
segurança na operação do equipamento com aviso prévio.

Índice de severidade muito alto quando o modo de falha potencial afeta a

Perigoso sem aviso prévio
segurança na operação do equipamento sem aviso prévio.
 Índice de
Severidade
1

7
8

10
 DETECÇÃO Tipos de Inspeção:
A - Prova de Erro
B - Medição
Tipos de Inspeção C - Inspeção Manual/Visual
Faixas Sugeridas dos Métodos de Índice de
Detecção Critério
Detecção Detecção
A B C

Certeza absoluta da não Não pode detectar ou não é

Quase impossível x 10
detecção. verificado.

Controles provavelmente Controle é alcançado somente com

Muito remota x 9
não irão detectar. verificação aleatória ou indireta.

Controles têm pouca Controle é alcançado somente com

Remota x 8
chance de detecção. inspeção visual.

Controles têm pouca Controle é alcançado somente com

Muito Baixa x 7
chance de detecção. dupla inspeção visual.

Controle é alcançado com métodos

Baixa Controles podem detectar. x x gráficos, tais como CEP (Controle 6
Estatístico do Processo).

Controle é baseado em medições

por variáveis depois que as peças
deixam a estação, ou em medições
Moderada Controles podem detectar. x 5
do tipo passa/não-passa feitas em
100% das peças depois que deixam
a estação.

Detecção de erros em operações

subseqüentes, OU medições feitas
Controles têm boas na preparação de máquina e na
Moderadamente alta x x 4
chances para detectar. verificação da primeira peça
(somente para casos de preparação
de máquina).

Detecção de erros na estação, ou

em operações subseqüentes por
Controles têm boas múltiplos níveis de aceitação:
Alta x x 3
chances para detectar. fornecer, selecionar, instalar,
verificar. Não pode aceitar peça
discrepante.

Detecção de erros na estação

Controles quase (medição automática com
Muito alta x x 2
certamente detectarão. dispositivo de parada automática).
Não pode passar peça discrepante.

Peças discrepantes não podem ser

Controles certamente feitas porque o item foi feito a
Quase certamente x 1
detectarão. prova de erros pelo projeto do
processo/produto.
 Essa planilha é parte
Curso PCM - Planejamento
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 é parte do material didático do
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Preparamos um ótimo artigo que explica a essência do FMEA, qual são suas aplicações e como ele pode te
ajudar.
FMEA é a sigla abreviatória de Failure Modes and Effects Analisys, ou seja, Análise Modos e Efeitos das falhas.

O FMEA foi uma das primeiras técnicas altamente estruturadas e sistematizadas para análise de falhas . Foi

desenvolvido por engenheiros de confiabilidade no  final da década de 1950 para estudar problemas que
poderiam surgir de avarias nos sistemas militares.

Um FMEA é muitas vezes o primeiro passo de um estudo de confiabilidade do processo. Envolve a revisão do

maior número de componentes, montagens e subsistemas  para identificar os modos de falha, suas causas e
efeitos. Para cada componente ou equipamento do processo, os modos de falha e seus efeitos resultantes no
resto do sistema são registrados em uma planilha de FMEA específica. Existem inúmeras variações de tais
planilhas e nesse artigo você irá aprender como fazer FMEA de um processo de produção, visto pela ótica da
manutenção.
Um FMEA é uma ferramenta de análise qualitativa,  que transforma as informações em dados quantitativos. Durante a
elaboração do plano de manutenção, o FMEA é uma das ferramentas mais importantes a serem usadas, por três motivos
básicos:

Determinação dos modos de falha: que podem vir da engenharia (hipótese) ou então do campo. Dados advindos do campo
são mais confiáveis, pois representam de fato todas as falhas que pode ter um processo.
Análise de riscos de cada modo de falha: iremos detalhar mais abaixo, mas a priorização de qual modo de falha trabalha
passa por 3 etapas: determinação da severidade da falha (quão ruim vai ser se ela acontecer), determinação da
ocorrência da falha (quão frequentemente ela de fato ocorre) e determinação da probabilidade de detecção da falha (o
quão fácil é percebermos que ela ocorreu).

Cálculo do RPN (risk priority number): esse indicador é uma maneira de sabermos qual modo de falha começar a calcular
primeiro. Esse cálculo é a multiplicação dos valores de ocorrência, severidade e detecção.

Clique aqui e leia o artigo completo.

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