Prof.

José Ricardo Administração

1. Modelo de Administração da Produção

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2. Sistemas de Produção

Projeto

Jobbing
Variedade

Lotes

Em massa

Contínuo

Volume
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3. Planejamento de Infraestrutura

a. Planejamento de capacidade

i. medir demanda e capacidade agregadas

(sazonalidade e flutuação)

ii. identificar as políticas alternativas de capacidade (de

projeto e real)
. capacidade constante
. acompanhamento de demanda
. gestão da demanda

Questões: é possível formar estoques (bens x

serviços)?
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3. Planejamento de Infraestrutura

b. Localização e rede de operações

. Rede de operações e integração vertical

. Técnicas de localização:
i. pontuação ponderada

n
ii. centro de gravidade
 xV
xg = 1
n

V
1
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Localização do Centro de
Apoio ao Torcedor

Técnica: Centro de Gravidade

Torcidas:
Atlético 24,6%
Coritiba 21,3%
Paraná 9,8%

Estádio X Y
Atlético
Coritiba
Paraná
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3. Projeto

a. Produto
QFD – desdobramentos da qualidade

Necessidades dos cliente

características técnicas

componentes

operações

exigências da produção
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3. Projeto

b. Arranjo físico

. Posicional

. Processo

. Celular

. Produto
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3. Projeto

Arranjo físico por processo

Passo 1 — Colete as informações sobre os centros de trabalho e os fluxos

entre eles.
Passo 2 — Desenhe um arranjo físico esquemático, mostrando os centros
de trabalho e os fluxos entre eles, colocando os pares de centros de
trabalho com fluxo mais intenso próximos entre si.
Passo 3 — Ajuste o arranjo físico esquemático de forma a levar em conta
as restrições da área dentro da qual o arranjo físico deve caber.
Passo 4 — Desenhe o arranjo físico mostrando as áreas reais dos centros
de trabalho e as distâncias que os materiais e as pessoas devem
percorrer. Calcule a medida da eficácia do arranjo físico, levando em
conta ou as distâncias totais percorridas ou os movimentos custeados.
Passo 5 — Cheque se a troca da localização de quaisquer dos centros faz
reduzir a distância total percorrida ou o custo total de movimentação.
Se sim, faça a troca e retorne ao passo 4. Se não, faça deste o arranjo
físico final.
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3. Projeto

Arranjo físico por processo

A B C D A B C D

A 15 25 5 A 25 45 5

B 10 35 15 B 65 25

C 20 30 10 C 15

D - 10 5 D
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3. Projeto

Arranjo físico por processo

5m

A
5m
B C
5m
D
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3. Projeto

Arranjo físico por processo

A B C D

A 250 225 75

B 325 125

C 150

Deslocamento total: 1150m

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3. Projeto

Arranjo físico por processo – carta de relacionamentos

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3. Projeto

Arranjo físico por processo – carta de relacionamentos

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Arranjo físico por produto

Problema

Numa linha de produção, 320 ud. do produto A são produzidas em turno de oito horas.
As tarefas envolvidas e suas relações de precedência são ilustradas na figura abaixo.
Tarefa Tempo Dependência
A 1,0 -
B 0,7 A
C 0,5 -
D 0,2 B, C
Total 2,4 Diagrama de Precedência

Nosso objetivo aqui é computar o tempo de ciclo, o mínimo número de

estações de trabalho necessário e alocar tarefas a essas estações.
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Arranjo físico por produto

Tempo de Ciclo

O tempo de ciclo e o número mínimo de estações de trabalho são calculados da seguinte

forma:
Tempo de ciclo = tempo total disponível / número de produtos produzidos
Tempo de ciclo Pa = (8 horas x 60 min.) / 320 Pa
Tempo de ciclo Pa = 480 min. / 320 Pa = 1,5 min. / unidade

Isso significa que a cada 1,5 min. um produto deve sair da linha de produção.
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Arranjo físico por produto

Número de Estações

O número mínimo de estações de trabalho é calculado assim:

Mínimo número de estações de trabalho = tempo total de processo / tempo de ciclo
Mínimo número de estações de trabalho PA = 2,4 / 1,5 = 1,6 = 2 estações (sempre arredonde
para cima ou o trabalho não poderá ser completado).
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Arranjo físico por produto

Arranjo das Estações

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Arranjo físico por produto

Arranjo das Estações

Uma vez que o número mínimo de estações de trabalho é 2, primeiro podemos desenhar
dois retângulos vazios que representem essas duas estações. Então, podemos alocar
as tarefas de forma a preservar a ordem dada pelo diagrama de precedências da figura
acima e também de forma a garantir que os tempos totais de operação nas estações
não superem 1,5 min. (tempo de ciclo).

A figura a seguir mostra uma alternativa de alocação: E1 E2

E1: Tempo de processo 1,5min. | Tempo ocioso 0,0min.

E2: Tempo de processo 0,9min. | Tempo ocioso 0,6min.

Alternativamente, é possível alocar as tarefas conforme a figura a seguir:

E1: Tempo de processo 1,0min. | Tempo ocioso 0,5min. E1 E2

E2: Tempo de processo 1,4min. | Tempo ocioso 0,1min.

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Arranjo físico por produto

Tempo Ocioso
Depois da alocação de tarefas a estações de trabalho, os novos tempos de ciclo
revisados devem ser computados, em que o tempo de ciclo revisado é o tempo de
processamento mais longo entre as estações de trabalho, não sendo necessariamente
o mesmo do cálculo anterior. Na alternativa 1, o tempo de ciclo revisado é de 1,5 min.,
enquanto na alternativa 2, o tempo de ciclo revisado é de 1,4 min. Os tempos ociosos
são computados encontrando-se as diferenças entre os tempos de ciclo revisados e os
tempos de processo na estação de trabalho.
A alternativa 2 é considerada aqui mais “balanceada”, pois a percentagem de tempo
ocioso é menor:
A percentagem (%) de tempo ocioso é dada por:
% de tempo ocioso = tempo ocioso total por ciclo / nº de estações x tempo de ciclo
Para a primeira alternativa:
% de tempo ocioso = (0 + 0,6) / 2 x 1,5 = 0,2 ou 20%
Para a segunda alternativa:
% de tempo ocioso = (0 + 0,4) / 2 x 1,4 = 0,14 ou 14%
onde o tempo ocioso total por ciclo é a somatória das ociosidades das estações de
trabalho, em relação ao tempo de ciclo revisado.

Quanto menor a porcentagem de tempo ocioso, mais balanceada a linha

de produção. Um tempo ocioso total de zero significaria uma linha
perfeitamente balanceada.
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3. Projeto

c. Organização do trabalho

. Administração científica

. Ergonomia / segurança

. Comportamentais
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4. Planejamento, Programação e Controle da Produção

a. Planejamento Agregado da Produção

Resposta a demanda
Obter-recursos-contra-pedido
Fazer-contra-pedido
Fazer-para-estoque
*Alternativamente pode-se considerar fazer-para-estoque / montar-contra-
pedido

Efeito chicote
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4. Planejamento, Programação e Controle da Produção

b. Programação e controle da produção

- Carregamento
. Carregamento finito: (i) é possível limitar a carga; (ii) é
necessário limitar a carga; (iii) o custo de limitação da carga
não é proibitivo.
. Carregamento infinito: (i) não é possível limitar a carga; (ii)
não é necessário limitar a carga; (iii) o custo de limitação da
carga é proibitivo.

- Sequenciamento
PEPS (Primeiro a Entrar Primeiro a Sair), MTP (Menor Tempo
de Processamento), DD (Data Devida)

- Programação
GANTT

* centros múltiplos e implicações

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4. Planejamento, Programação e Controle da Produção

c. Administração de materiais – estoque

LEC (para um período)
Custo Total = Custo de Manutenção de Estoque +
Custo de Pedido

Tempo entre pedidos = LEC/D

C e .Q C p .D
Ct = −
2 Q
2C P .D
LEC(Q0 ) =
CE