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Sumário

Takt Time e Balanceamento de Linha ................................................... 2

Takt Time, Lead Time e Tempo de Ciclo. .............................................. 2
Aplicação Prática do Takt Time..............................................................3

Balanceamento de Linha ...................................................................... 4

Objetivos do Balanceamento de linha .................................................. 4
Dificuldades no Balanceamento de linha ............................................. 4
Procedimentos para realizar o balanceamento de linha ...................... 4
Cálculo de Balanceamento de Linha ..................................................... 5
Bibliografia.............................................................................................8

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Takt Time e Balanceamento de Linha:

▪ Takt Time é a frequência com que uma peça deve ser produzida para atender à
demanda do cliente. É frequentemente usado para ritmo de uma linha de produção e
é um número calculado.
Takt time é um termo que vem do alemão Taktzeit, em que Takt significa
compasso/ritmo e Zeit significa tempo, período, ou seja, o tempo em que se deve
produzir uma peça ou produto, baseado no ritmo de vendas, para atender a demanda
dos clientes.
Cada posto de trabalho possuem tempos de operação diferentes; uma máquina pode
demorar 1 minuto para executar uma peça, ao passo que a máquina seguinte pode
demorar 2 minutos e a seguinte demorar apenas 3 minutos. Então, o tempo de ciclo
não é a somatória dos tempos e nem os tempos de forma individual; o tempo de ciclo
será o tempo de execução da operação ou operações no posto de trabalho ou na
máquina que forem mais lentos.
Benefícios do Takt Time:
▪ Ajudá-lo a alcançar um fluxo constante e contínuo de produção.
▪ Elimine o desperdício de superprodução produzindo para a demanda real do cliente.
▪ Incentivar o desenvolvimento de instruções de trabalho padronizadas, promovendo
qualidade e eficiência.
▪ Permite definir metas em tempo real para a produção que mostram aos operadores
exatamente onde o resultado do trabalho deve estar em um determinado momento.
▪ Facilitar o estabelecimento de cenários hipotéticos para a demanda dos clientes com
base em recursos humanos flexíveis.

Takt Time, Lead Time e Tempo de Ciclo.

É muito comum algumas pessoas confundirem Takt Time com Lead Time, ou com
Tempo de Ciclo. Tempo de Ciclo:É o tempo com que um produto ou lote de produtos é
finalizado em uma etapa do processo ou em um processo do fluxo de valor. O tempo
de ciclo deve ser determinado por meio de observação e inclui, além do tempo de
operação, tempo de espera, preparo, carregamento ou descarregamento de materiais,
etc.

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O Takt Time é o que define a cadência de todo o processo, marcando o ritmo de

produção necessário para que as demandas possam ser atendidas.
Lead Time é o tempo necessário para um produto ou serviço percorrer cada etapa do
processo ou fluxo de valor, do início até o fim.

Aplicação Prática do Takt Time

A Manufatura SA trabalha com dois turnos de produção, sendo que cada um possui 8
horas. Durante cada turno, os funcionários fazem dois intervalos de 10 minutos e um
dos equipamentos sempre faz um setup com parada na produção de 30 minutos. Os
dois turnos produzem, atualmente, 60 unidades de produto acabado. O departamento
comercial passou uma demanda de 800 unidades com prazo de 5 dias até a expedição.
Qual será o Takt Time necessário para atender a demanda de 800 unidades no prazo
de 5 dias?
O ritmo de produção será maior ou menor que o atual?
Passando os tempos todos para segundos, somando os dois turnos, subtraindo os
tempos de intervalo e de parada do equipamento e multiplicando por 5, devido ao
prazo ser 5 dias, obtemos que o tempo operacional líquido é 273.000 segundos. A
partir daí, basta fazer a seguinte conta para obter o Takt Time:

Respondemos a primeira pergunta, certo? Esse é o Takt Time necessário para que a
demanda solicitada seja atendida. Mas será que o ritmo de produção está maior ou
menor do que o atual? Para descobrirmos a resposta dessa pergunta, basta
descobrirmos qual era o ritmo do processo antes da solicitação feita. Logo, é só pegar
as 130 unidades fabricadas diariamente no processo, já que são dois turnos e cada um
produz 65 unidades, multiplicar por 5 dias e fazer novamente a conta acima.

Como você pode notar, para conseguir produzir 800 unidades em 5 dias, você
precisará aumentar o ritmo do processo, pois o Takt era 454,8 seg/un e agora precisa
passar para 334,17seg/un.

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Balanceamento de Linha

O balanceamento é uma ferramenta que nos permite a busca pelo equilíbrio no

empenho de recursos (pessoas, matéria prima, máquinas, etc.) para a execução de
determinada operação, e também é uma ferramenta que não nos trará um modelo
definitivo, mas sim a melhor alternativa possível de distribuição de tarefas ou
processos dentro de uma operação.

Objetivos do Balanceamento de linha:

- Utilização eficiente do Arranjo Físico Por Produto;
- Alocação correta de tarefas a serem executadas pelas estações de trabalho;
- Minimização de tempo ocioso de mão de obra e de equipamentos.

Dificuldades no Balanceamento de linha:

- Formação de tarefas ou conjunto de tarefas que tenham o mesmo tempo de duração
e utilização de recursos semelhantes;

- Muitas vezes tarefas longas não podem ser divididas e tarefas curtas não podem ser
agrupadas;

- Tarefa com tempo significativamente maior ou menor das demais, pode gerar
desbalanceamento;

- Operador mais carregado tentar compensar, gerando consequências ruins para o

trabalhador e para o processo.

Procedimentos para realizar o balanceamento de linha:

-Determinar o número mínimo de postos de trabalho;

-Agrupar as tarefas individuais, formando grupos para cada posto de trabalho;
-Validar a eficiência do grupo escolhido.

Feito isso, deve-se estar atento a alguns detalhes:

No caso de o tempo de um posto de trabalho ser maior que o tempo gasto por um
operador, devemos acrescentar mais operadores a esse posto;
Se desejamos obter um bom balanceamento de linha, devemos agrupar atividades de

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tal maneira que os tempos de produção em cada posto correspondam ao tempo de

ciclo (ou a um múltiplo do tempo de ciclo se for necessário mais do que um operador)
ou que estejam pouco abaixo.

Cálculo de Balanceamento de Linha

Dados:

a) Produção Diária: 320 Canetas

b) Tempo de Produção: 8 horas/dia

Passo um:

Consiste em realizarmos o Diagrama de Precedência, que consiste em representarmos

a ordem dos elementos que compõem o processo, ou seja, através de uma
representação simples, descrevemos a ordem de tarefas, suas durações e suas
dependências:

Passo dois:

Calcularemos o Tempo de Ciclo, que é o tempo em minutos entre cada produto que sai
no final de uma linha de produção.

Seu cálculo se dá pela divisão entre o tempo total disponível e o número de produtos
produzidos naquele tempo:

Tempo de Ciclo = Tempo total disponível / número de produtos produzidos

Tempo de Ciclo = 8 horas x 60 minutos / 320 Canetas

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Tempo de Ciclo = 480 minutos / 320 Canetas

Tempo de Ciclo = 1,5 minutos/Caneta

Passo três:

Calcularemos agora, o número mínimo de estações de trabalho, que são localizações

físicas onde um conjunto particular de tarefas é executado. Seu cálculo se dá pela
divisão entre o tempo total do processo e o tempo de ciclo.

Número mínimo de Estações de Trabalho = Tempo total de processo / tempo de ciclo

Número mínimo de Estações de Trabalho = 2,4 min / 1,5 min

Número mínimo de Estações de Trabalho = 1,6 ≈ 2 (o número de estações é sempre

arredondado para cima, ou o ciclo não poderá ser completado dentro do tempo).

Passo quatro:

A alocação de tarefas segue duas regras heurísticas, ou regras simplificadoras diante

de um problema de difícil solução ou decisão. Permite-nos chegar a soluções viáveis e
aplicáveis, ainda que imperfeitas:

a) Simplesmente escolha a maior tarefa que caiba no tempo remanescente daquela

estação;

b) Escolha a tarefa com maior número de atividades subsequentes, ou seja, aquela

tarefa com maior número de tarefas que só poderão ser alocadas depois dela.

Podemos assim aplicar a regra em duas alternativas a título de exemplo:

a) Tempo de processo na estação: 1,5 0,9

b) Tempo ocioso 0,0 0,6

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a) Tempo de processo na estação: 1,0 1,4

b) Tempo ocioso 0,5 0,1

Passo Cinco:

Cálculo de Percentual de Tempo Ocioso: O percentual de tempo ocioso é encontrado

na divisão entre o tempo ocioso total (soma do tempo ocioso de cada estação) e o
tempo de ciclo revisado das estações:

a) Alternativa 1:

(0 + 0,6)/2 x 1,5 = 0,2 = 20% de tempo ocioso

b) Alternativa 2:

(0,5 + 0,1) / 2 x 1,4 = 0,14 = 14% de tempo ocioso

LOGO: Concluímos que a Alternativa 2 é mais balanceada, por apresentar menor

tempo de ócio, ou seja, menor desperdício.

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Bibliografia:

Johnston, Giles - Takt Time: Using Simple Demand Planning to Help Shape Your Lean
Improvement Projects, 2012.

OHNO, Taichi. O sistema Toyota de Produção: além da produção em larga escala. s/n.
Porto Alegre, Bookman. 1997

COSTA, Eudes Luiz Junior. Gestão em processos produtivos. 1ª edição, Curitiba: Ibpex,
2008.